具体实施方式

实施例1

为了实现研磨轮21在研磨时，与滚道之间的距离能够调节，进而调节研磨轮21对于滚道的挤压力(即研磨力大小)如图1-图2所示，本公开的一个或多个实施例提供一种滚珠12丝杠3滚道研磨试验装置，包括底板22，底板22上表面安装滚珠12丝杠3机构，滚珠12丝杠3机构包括水平的丝杠3以及套设于丝杠3外的两个螺母，丝杠3通过电机1驱动，螺母与水平的滑板6固定，滑板6处于螺母上方，滑板6与底板22之间安装导向件；

滑板6与伸缩件一端固定，伸缩件另一端安装有研磨轮21，研磨轮21能伸入丝杠3的滚道中；还包括控制器以及设于丝杠3一侧的光栅尺4，光栅尺4能测量螺母沿丝杠3的位移，控制器能获得电机1的旋转角度及螺母的位移数值，以判断丝杠3的精度。

本实施例中，底板22为平板形状的结构，滚珠12丝杠3机构为常见结构，为待试验工件，其包括滚珠12、丝杠3、螺母等部件。上述的两个螺母如图1中所述的第一螺母7与第二螺母9。电机1的输出轴与丝杠3的一端通过联轴器同轴固定。

本实施例中的滑板6用于承载伸缩件及研磨轮21，滑板6为水平布置在的平板，滑板6的下部通过连接板15与两个螺母中的一个固定连接。

本实施例中，研磨轮21采用金刚石研磨轮21，满足使用要求的情况下，也可以采用其他材质的研磨轮21。

本实施例中导向件包括设置在底板22上表面的两个导轨，即图示的第一导轨5和第二导轨10。两个导轨关于丝杠3对称布置，滑板6的两端分别固定设置滑块，即图示的第一滑块13和第二滑块14，滑板6与滑块固定连接。

本实施中，所述伸缩件包括依次连接的第一撑杆17、压力传感器18、超磁致伸缩器19和第二撑杆20，第一撑杆17与第二撑杆20的轴线方向重合，第一撑杆17相对于滑板6倾斜设置。因为第一撑杆17相对于滑板6倾斜设置，便于使得安装后的研磨轮21，其中心轴线同样与丝杠3的中心轴线倾斜布置，进而使得研磨轮21能够在丝杠3的转动过程中，沿滚道行走，不受滚道形状的形状干涉。

本实施例中，所述光栅尺4设置于丝导轨与丝杠3之间。

本实施例中，为了便于测量电机1的转速，在所述电机1的旋转轴上设有码盘，码盘与旋转轴同轴固定。

所述电机1通过底板22固定，丝杠3两端分别通过轴承座支撑。具体的其中一个轴承座中设置第一轴承2，另外一个轴承座中设置第二轴承11。

两个螺母之间安装有预紧垫片8。所述预紧垫片8处安装有应变片，应变片能够向控制器传递预应力数值。

实施例2

本公开的一个或多个实施例中提供一种滚珠12丝杠3滚道研磨试验方法，利用了实施例1中所述的滚珠12丝杠3滚道研磨试验装置，包括以下步骤：

初始阶段，超磁致伸缩器19回缩，研磨轮21与滚道脱离接触；

完成初始阶段的粗糙度测量，并且在初始阶段启动电机1，测量得到由电机1旋转角度换算得到的螺母理论位移数值与光栅尺4测得的实际位移，得到初始阶段位移精度；

超磁致伸缩器19外扩设定长度，研磨轮21给予滚道的压力扩大，丝杠3旋转，利用研磨轮21得到不同表面粗糙度的滚道；

在研磨得到不同粗糙度的滚道后，测得当前粗糙度下螺母理论位移数值与光栅尺4测得的实际位移，得到当前粗糙度下的位移精度；

控制器判断在不同粗糙度下的位移精度，以判断研磨压力对于位移精度的影响。

在本实施例中，超磁致伸缩器通过电流控制其伸长或缩短，施加不同的研磨压力，压力传感器可检测研磨压力的大小。不同研磨力后的传动精度通过光栅尺测量与比较，分析研磨对滚珠丝杠副定位精度的影响。

可通过超磁致伸缩器施加较大研磨压力，加速滚道磨损，通过光栅尺测量因滚道磨损引起的滚珠丝杠副精度退化趋势，由于滚道磨损，会使得两螺母之间预紧垫片变松弛，预紧力下降，通过预紧垫片之间的应变片测量预紧力的退化趋势，可实现滚珠丝杠副预紧力-精度耦合退化分析。

上述虽然结合附图对本公开的具体实施方式进行了描述，但并非对本公开保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本公开的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本公开的保护范围以内。