具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本实施例提供了一种测试治具，如图1所示，用于放置待测试显示器10，待测试显示器10包括屏幕101和支架102，支架102绕支架转轴转动连接于屏幕101的背面。具体地，如图1-图4所示，测试治具包括支撑组件和转动组件。支撑组件包括至少两个沿第一方向间隔设置的支撑件1，支撑件1用于支撑屏幕101；转动组件包括基座2和转动台3，基座2上开设有弧形的第一导向孔211，第一导向孔211的第一转动轴线沿第一方向设置，转动台3与第一导向孔211滑动配合，转动台3位于其中两个支撑件1之间；当屏幕101沿第一方向置于支撑件1上时，支架转轴沿第一方向设置，转动台3能够带动支架102绕支架转轴相对于屏幕101转动。

本实施例提供的测试治具，包括支撑组件和转动组件，待测试显示器10的屏幕101能够支撑在支撑件1上，转动组件的转动台3能够沿弧形的第一导向孔211滑动，并能够带动支架102绕支架转轴转动，操作人员能够先将待测试显示器10平放在治具上，支撑件1能够支撑屏幕101，通过转动台3实现带动支架102相对于屏幕101转动，而且当测试结束后，再通过转动台3带动支架102转回至初始状态，在测试前、后均无需手动转动支架102，便于取放待测试显示器10，简化了测试过程，提高了测试效率。而且，转动组件沿第一方向的两侧均设置支撑件1，也保证了待测试显示器10能够平稳的放置在治具上，保证了产品的良率。

在本实施例中，设定相互垂直的第一方向、第二方向与第三方向。且为了便于理解，如图1所示，规定X方向为第一方向，Y方向为第二方向，Z方向为第三方向。本实施例以Z方向沿竖直方向为例，X、Y方向水平设置。图2显示了待测试屏幕10平放在测试治具上时的部分结构示意图，图3显示了转动台3带动支架102转动后的部分结构示意图。

优选地，如图2-图4所示，测试治具还包括工作台6，工作台6水平设置，底部垂直连接有多个支脚62，工作台6沿第二方向的一侧的边缘开设有避让槽61，避让槽61沿竖直方向贯通工作台6的两侧。转动台3位于避让槽61内部，便于减小测试治具的沿第二方向的尺寸，进一步利于测试治具的小型化。避让槽61沿第一方向的两侧均设置一个支撑件1，支撑件1凸出于工作台6，便于支撑屏幕101。基座2位于转动台3下方。

优选地，如图2所示，基座2还开设有弧形的第二导向孔221，第二导向孔221的径向垂直于第一方向设置，且第一导向孔211的圆心与第二导向孔221的圆心之间的连线沿第一方向设置，转动台3能够沿第二导向孔221滑动，此外，第一导向孔211的半径与第二导向孔221的半径不相等。设置第一导向孔211与第二导向孔221，同时实现对于转动台3的导向，提高了对于转动台3的导向的可靠性，进一步保证了转动台3能够带动支架102绕第一方向相对于屏幕101转动。

需要说明的是，经过第一导向孔211沿宽度方向的中间位置的弧线为第一弧线，第一弧线的圆心与第一导向孔211的圆心重合，第一导向孔211的半径为第一弧线的半径，第一导向孔211沿半径方向的两个孔壁之间的距离为第一导向孔211的宽度。同理，经过第二导向孔221沿宽度方向的中间位置的弧线为第二弧线，第二弧线的圆心与第二导向孔221的圆心重合，第二导向孔221的半径为第二弧线的半径，第二导向孔221沿半径方向的两个孔壁之间的距离为第二导向孔221的宽度。

优选地，如图5-图8所示，转动台3底部设置有第一导向件31和第二导向件32，第一导向件31与第一导向孔211滑动或滚动配合，第二导向件32与第二导向孔221滑动或滚动配合。将第一导向件31与第二导向件32均设置在转动台3底部，使得第一导向孔211与第二导向孔221均设置在转动台3的同一侧，仅在转动台3的一侧就可以完成第一导向件31与第一导向孔211以及第二导向件32与第二导向孔221之间的装配，简化了基座2与转动台3之间的装配的复杂程度。进一步地，基座2置于转动台3的底部，利于简化基座2的结构，便于生产加工。

作为优选方案，第一导向孔211沿第一方向间隔设置有至少两个；和/或，第二导向孔221沿第一方向间隔设置有至少两个。将第一导向孔211和/或第二导向孔211设置两个，增加了基座2与转动台3之间的导向结构的数量，进一步保证了基座2对于转动台3的导向功能的可靠性。在本实施例中，第一导向孔211与第二导向孔221均沿第一方向间隔设置有两个，第一导向件31的两端分别与两个第一导向孔211配合，第二导向件32的两端分别与两个第二导向孔221配合。在其他实施例中，可将第一导向孔211或第二导向孔221沿第一方向间隔设置有多个，且设置数量可适应性调整。

在本实施例中，具体地，基座2包括连接座23、第一滑道件21和第二滑道件22，第一滑道件21开设第一导向孔211，第二滑道件22开设第二导向孔221。连接座23包括水平设置的顶面，顶面连接于第一滑道件21和第二滑道件22的底部，第一滑道件21与第二滑道件22均垂直设置在上述顶面上，第一滑道件21和第二滑道件22均设置为板状，便于生产加工，且第一滑道件21和第二滑道件22相互平行，便于与连接座23装配，具体第一滑道件21和第二滑道件22均垂直于第一方向。第一导向孔211与第二导向孔221均沿第一方向间隔设置有两个，即第一滑道件21和第二滑道件22均沿第一方向间隔设置有两个。进一步地，基座2可采用一体式结构，或基座2的各个部件之间通过螺钉等方式固定连接，在此不作限定。

在本实施例中，如图5所示，连接座23包括连接横板231以及两个连接端块232，连接横板231水平设置并沿第二方向延伸，连接端块232设置在连接横板231顶部的两端，每个连接端块232连接一个第一滑道件21与第二滑道件22，两个连接端块232间隔设置。

进一步地，两个第一滑道件21置于两个第二滑道件22的外侧，且第一滑道件21与第二滑道件22至少部分结构位于同一高度，提高了测试治具的结构紧凑程度，利于测试治具的小型化。

再进一步地，第一导向孔211开设于第一滑道件21的中部，第一导向孔211沿第一方向贯通于第一滑道件21的两侧，避免了第一导向件31与第一导向孔211脱离，从而避免了基座2与转动台3脱离，保证了基座2对于转动台3的导向作用。同理，第二导向孔221开设于第二滑道件22的中部，第二导向孔221沿第一方向贯通于第二滑道件22的两侧，进一步避免了第二导向件32与第二导向孔221脱离，从而避免了基座2与转动台3脱离，保证了基座2对于转动台3的导向作用。

优选地，如图7和图8所示，第一导向件31包括第一杆311和套设在第一杆311上的第一轴承312，第一杆311与第一轴承312的内圈过盈配合，第一杆311沿第一方向延伸。第一导向孔211包括滑孔部2111和滚动槽部2112，滚动槽部2112设置在滑孔部2111沿第一方向的一侧，且滚动槽部2112与滑孔部2111相贯通，第一轴承312的外圈与滚动槽部2112的槽壁滚动接触，第一杆311的端部穿出第一轴承312设置并置于滑孔部2111内，使得第一导向件31与第一导向孔211之间为滚动配合，减小了第一导向件31与第一导向孔211之间的摩擦阻力，便于转动台3移动。在本实施例中，转动台3的底部凸出设置有第一连接块36，第一连接块36沿第一方向开设有第一通孔，第一杆311穿设于第一通孔。第一杆311的两端均设置第一轴承312，两个第一滑道件21朝向彼此的一侧开设滚动槽部2112，轴承312的外圈与滚动槽部2112朝向下方的槽壁滚动接触，第一杆311的直径小于滑孔部2111的孔宽度，且第一杆311与滑孔部2111的上、下两侧的孔壁均间隔设置，进一步减小了摩擦阻力。第一连接块36的数量可适应性选取，在此不作限定。转动台3与第一连接块36之间固定连接，或采用一体式结构。

进一步地，第一杆311的两个端部的侧壁均沿周向凸出设有第一挡圈313，且第一挡圈313的直径大于滑孔部2111的孔宽度，且两个第一挡圈313均位于两个第一滑道件21的外侧，避免了第一杆311脱离第一滑道件21。再进一步地，至少一个第一挡圈313与第一杆311可拆卸连接，便于转动台3与第一导向件31之间的拆装与更换，第一挡圈313与第一杆311之间可通过螺纹连接。

具体地，第二导向件32包括第二杆321，第二杆321沿第一方向延伸。第二杆321的两端分别穿设于两个第二导向孔221，并与第二导向孔221滑动配合。第二杆321的两端端部伸出第二导向孔221，且第二杆321的两个端部的侧壁均沿周向凸出设有第二挡圈323，且第二挡圈323的直径大于第二导向孔221的孔宽度，且两个第二挡圈323均位于两个第二滑道件22的外侧，避免了第二杆321脱离第二滑道件22。再进一步地，至少一个第二挡圈323与第二杆321可拆卸连接，便于转动台3与第二导向件32之间的拆装与更换，第二挡圈323与第二杆321之间可通过螺纹连接。在本实施例中，转动台3的底部凸出设置有第二连接块37，第二连接块37沿第一方向开设有第二通孔，第二杆321穿设于第二通孔。具体第二连接块37的数量可适应性选取，在此不作限定。

在其他实施例中，第二导向件32可采用与第一导向件31相同的结构，与第二导向孔221之间为滚动配合，在此不作限定。

在本实施例中，第二导向孔221的半径大于第一导向孔211的半径，第二导向孔221在竖直方向的位置低于第一导向孔211的位置。且为了进一步提高基座2对于转动台3的导向作用，第二滑道件22的顶面设置为弧形面，弧形面、第一导向孔211与第二导向孔221的圆心均位于同一直线上。第一杆311的侧壁与弧形面相接触，使得弧形面也有对第一杆311导向的作用。

优选地，转动组件还包括驱动件4，驱动件4连接于第一导向件31和/或第二导向件32，以驱动转动台3绕第一转动轴线转动，使用驱动件4通过第一导向件31和/或第二导向件32驱动转动台3转动，提高了测试治具的自动化程度，降低了人工成本，进一步提高了测试效率。在本实施例中，驱动件4仅与第一导向件31连接。在其他实施例中，驱动件4还可以与第二导向件32连接，或同时与第一导向件31和第二导向件32连接，在此不作限定。

进一步地，如图9所示，驱动件4设置为气缸。驱动件4的缸体固定在工作台6的底部，驱动件4包括作为输出部41的活塞杆。活塞杆能够沿第二方向移动，输出部41上连接有连接件5，连接件5上开设有腰形滑槽51，滑槽51沿第一方向贯通连接件5，滑槽51的长轴沿第三方向延伸，第二导向件32的第二杆321穿设于滑槽51。当转动台3在沿第二导向孔221移动时，设置在转动台3底部的第二导向件32在Z轴方向的位置发生变化，连接件5上设置腰形的滑槽51，实现了驱动件4与第二导向件32之间的连接，也避免了第二导向件32沿第三方向(即竖直方向)上的位置发生变化后与连接件5发生干涉，避免了连接件5与第二导向件32的结构损坏，保证了耐用度。进一步地，第二杆321上套设有第二轴承322，第二轴承322与滑槽51滚动配合，降低了第二杆321与滑槽51之间的摩擦阻力。

具体地，活塞杆连接有驱动板42，驱动件4的缸体的底部设置滑轨，滑轨沿第二方向延伸，驱动板42的一端的上表面与上述滑轨滑动连接，滑轨能够对活塞杆进行导向。驱动板42另一端的下表面设置于连接件5的一端，连接件5的另一端顶面凸设有块状结构52，块状结构52上开设有腰形的滑槽51，腰形的滑槽51贯通于块状结构52的顶面，便于连接件5与第二导向件32之间的装配。连接件5呈板状，水平设置且沿第二方向延伸。在本实施例中，活塞杆、驱动板42以及连接件5均置于两个连接端块232之间，利于减小测试治具沿竖直方向的高度,实现测试治具的小型化。

优选地，如图4、5、8所示，转动台3的顶面上凸出设有第一止挡件33，第一止挡件33位于转动台3沿第二方向的一侧，设置第一止挡件33，能够在转动台3转动时，第一止挡件33能够推动支架102，避免支架102在转动台3上滑动，也便于支架102定位。

进一步地，转动台3的顶面凸出设置有第二止挡件34，第二止挡件34位于转动台3沿第二方向的另一侧，第一止挡件33正对第二止挡件34设置，设置第二止挡件34，能够在转动台3转动时，第二止挡件34能够推动支架102，进一步避免支架102在转动台3上滑动，也便于支架102定位。

在本实施例中，当支架102置于转动台3上时，第一止挡件33与支架102的一端接触，第二止挡件34与支架102的另一端接触。

进一步地，转动座2顶面沿第一方向的两侧均凸出设置有限位件35，使得两个限位件35、第一止挡件33以及第二止挡件34围合形成方形的限位空间，便于支架102的放置定位，进一步加快了测试效率。在本实施例中，两个限位件35分别接触于支架102相对设置的两侧。

在本实施例中，两个限位件35、第一止挡件33以及第二止挡件34均呈条状，第一止挡件33与第二止挡件34沿第一方向延伸，限位件35沿第二方向延伸，且两个限位件35、第一止挡件33以及第二止挡件34均通过螺钉可拆卸连接于转动台3的顶面。

在其他实施例中，转动台3的顶面上开设有限位方槽，支架102置于限位方槽内部。

进一步地，测试治具还包括升降组件，升降组件用于使基座2上升或下降，从而通过基座2带动转动台3的上升或下降，使得测试治具能够适用于带有不同长度的支架102的待测试显示器10，扩大了使用范围。在本实施例中，当支架102置于支撑件1上时，支架102先放置在转动台3上，当待测试显示屏10完成定位后，升降组件带动转动台3适当下降，使得转动台3与支架102间隔设置，且支架102的底面低于第一止挡件33和第二止挡件34的顶面，当驱动件4驱动转动台3转动时，第一止挡件33或第二止挡件34能够推动支架102实现转动，缩短了待测试显示器10放置在转动台3上的时间，提高了转动台3与基座2的耐用度。

具体地，如图1所示，升降组件包括升降件7，升降件7可采用气缸。升降件7的活塞杆固定在基座2底部，具体固定在连接横板231上，升降件7的活塞杆能够沿Z向移动，升降件7的缸体底部水平设置有升降安装板71，升降安装板71能够安装在外部结构上。升降安装板71的顶面垂直设置有两个升降滑轨，两个升降滑轨分别置于升降件7的两侧，升降滑轨上滑动设置有竖直滑块72，竖直滑块72的顶面与连接横板231的底面连接，可通过螺钉等方式可拆卸连接。

优选地，如图9和10所示，支撑件1包括竖直设置的支撑座11，支撑座11连接于工作台6，支撑座11的顶部转动设置辊子12，辊子12沿第二轴线转动，第二轴线沿第二方向延伸，设置转动设置的辊子12，利于将屏幕101沿第一方向移动，便于调整屏幕101的位置，便于操作。

进一步地，支撑件1还包括连接支架14，连接支架14连接于工作台6，连接支架14上设置有第一调节滑轨15，第一调节滑轨15沿竖直方向延伸，支撑座11的底部连接有支撑连接板19，支撑连接板19水平设置，支撑连接板19的一侧与第一调节滑轨15滑动连接。连接支架14上还固定有调整气缸13，调整气缸13的缸体固定在连接支架14上，调整气缸13的活塞杆能够沿竖直方向移动，活塞杆的末端连接于支撑连接板19的底部，实现了调整辊子12的高度，使得测试治具能够适用于多种不同尺寸的待测试显示器10，扩大了适用范围，提高了实用性。在本实施例中，避让槽61的相对的两个孔壁上分别开设有支撑件通槽611，支撑件通槽611沿竖直方向贯通工作台6的两侧，支撑连接板19置于支撑件通槽611内，能够通过支撑件通槽611上升或下降。

在本实施例中，连接支架14包括连接板部141和加强板142，连接板部141沿竖直方向设置，且连接板部141的顶部固定在工作台6的底面上，加强板142沿竖直方向设置，加强板142的顶部固定在工作台6的底面上，加强板142与连接板部141垂直连接，调整气缸13与第一调节滑轨15均与连接板部141固定连接，优选为通过螺栓可拆卸连接。

具体地，支撑连接板19上设置有第二调节滑轨16，第二调节滑轨16沿第二方向延伸，支撑座11的底部与第二调节滑轨16滑动配合，实现了沿第二方向调整辊子12的位置，使得测试治具适用于不同尺寸的待测试显示器10，当屏幕101置于辊子12上时，也便于沿第二方向调整待测试显示器10的位置，便于操作。在本实施例中，在第二调节滑轨16的一端设置有支撑耳17，支撑耳17上沿第二方向开设有螺纹孔，螺纹孔与支撑座11的中部正对设置。螺纹孔内螺接有调节螺栓18，通过转动调节螺栓18，适得调节螺栓18的端部与支撑座11抵接并沿第二调节滑轨16推动支撑座11，实现沿第二方向调整辊子12的位置。支撑耳17沿竖直方向设置，其顶部开设上述螺纹孔，底部固定于支撑连接板19上。在其他实施例中，还可以在支撑连接板19上设置用于推动支撑座11的气缸，在此不作限定。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。