具体实施方式

参考图1，图示了血泵1的剖视图。血泵1包括具有血流入口21和血流出口22的泵壳体2。血泵1设计为血管内泵，也叫导管泵，并凭借导管25置入患者的血管中。在使用期间，血流入口21处于柔性套管23的端部，柔性套管23可穿过心脏瓣膜诸如主动脉瓣放置。血流出口22位于泵壳体2的侧表面中并且可置于心脏血管中，诸如主动脉。血泵1与延伸穿过导管25的电线路26电连接来向血泵1供应电力以凭借驱动单元4驱动泵1，如下文更详细地描述。

如果血泵1打算用于长期应用，即血泵1被植入患者体内数周甚至数月的情形，则电力优选通过电池供应。这允许患者活动，因为患者没有通过线缆连接至基站。电池可以由患者携带并且可向血泵1供应电能，例如通过无线形式。

血液沿着连接血流入口21和血流出口22的通路24被输送(箭头指明了血液流动)。叶轮3被提供以用于沿着通路24输送血液，并且安装成凭借第一轴承11和第二轴承12在泵壳体2内绕旋转轴线10可旋转。旋转轴线10优选为叶轮3的纵向轴线。在此实施方式中，两个轴承11、12都是接触型轴承。然而，轴承11、12中的至少一个可以是非接触型轴承，诸如磁性或液压动力轴承。第一轴承11是具有允许旋转运动以及枢转运动至一定程度的球形轴承表面的枢转轴承。提供销15，从而形成轴承表面中的一个。第二轴承12设置在支撑构件13中以使叶轮3的旋转稳定，支撑构件13具有用于血液流动的至少一个开口14。叶片31设置在叶轮3上以用于一旦叶轮3旋转就输送血液。叶轮3的旋转是由在叶轮3的端部部分磁耦合至磁体32的驱动单元4引起的。图示的血泵1是混合型血泵，其主要的流动方向是轴向。可以理解，血泵1也可以是纯轴向血泵，这依据于叶轮3，特别是叶片31的布置。

血泵1包括叶轮3和驱动单元4。驱动单元4包括多个柱体40，诸如六个柱体40，图1的剖视图中只能看见其中的两个。柱体40平行于旋转轴线10布置，更具体地，柱体40中的每个的纵向轴线都平行于旋转轴线10。柱体42的一个端部设置成与叶轮相邻。线圈绕组44绕柱体40布置。线圈绕组44被控制器按顺序控制以创建旋转磁场。控制单元的一部分是连接至电线路26的印刷电路板6。叶轮具有磁体32，在此实施方式中磁体32形成为多件式磁体。磁体32设置在叶轮3的面朝驱动单元4的端部。磁体32布置成与旋转磁场相互作用以引起叶轮3绕旋转轴线10旋转。

为了使磁通路径闭合，背板50位于柱体40的与柱体的叶轮侧相反的端部。柱体40充当磁芯并且由合适的材料制成，特别是软磁性材料，诸如钢或合适的合金，特别是钴钢。相似地，背板50由合适的软磁性材料制成，诸如钴钢。背板50增强了磁通，这允许减少血泵1的总体直径，这对血管内血泵是重要的。出于相同目的，轭37，即附加叶轮背板，在磁体32的背对驱动单元4的一侧设置在叶轮3中。轭37在此实施方式中具有圆锥形状以引导血液沿着叶轮3流动。轭37也可由钴钢制成。朝向中心轴承11延伸的一个或更多个冲刷通道可形成在轭37或磁体32中。

图2示出了用于根据图1的血泵的驱动单元-叶轮的布置的一个优选实施方式的剖视图。如图2所示，柱体40的叶轮侧端部420径向不延伸超出绕组44。而是，柱体40的截面在柱体40的纵向轴线LA的方向不变。因此避免了柱体40彼此靠近，因为这会引起局部磁短路，结果减少血泵的电动马达的动力。

根据图2的驱动单元可包括至少两个、至少三个、至少四个、至少五个或优选六个柱体40。更多数量的柱体40诸如九个或十二个是可以的。由于是剖视图，只能看见两个柱体40。柱体40和背板50形成驱动单元4的磁芯400，其可具有小于10mm的直径。

如图所示，柱体40可由在导电性方面不连续的不连续软磁性材料构成。该不连续软磁性材料包括由铁磁性材料制成并且彼此叠层的多个片材85。叠层方向布置在柱体40的纵向轴线LA的方向并由箭头DL标示。如图所示，柱体40平行于旋转轴线10布置。

间隔件7围绕柱体40设置。它由无磁性材料制成，目的是在柱体40的叶轮侧端部420使柱体40间的距离保持不变。间隔件7将关于图3A至图3C更详细地描述。线圈绕组44的叶轮侧端部424向上延伸至间隔件7。在柱体40的另外的端部设置有背板50。根据图2所示的实施方式，背板50具有凹部，用于在其中接收柱体40。更具体地，它包括具有用于柱体40的后端部450的开口511的第一层51。背板50将关于图4A至图4C更详细地描述。

可以想到实现具有上述特征的任意组合的血泵1的实施方式：柱体的叶轮侧端部424径向不延伸超出绕组44的叶轮侧端部，在柱体40之间设置无磁性间隔件7，以及背板50具有用于接收柱体40的后端部450的凹部。

图3A至图3C分别示出了间隔件7的立体图、主视图和侧视图。间隔件7总体上具有盘或轮的形式，中间有通孔75。间隔件7包括用于柱体中的每个的开口71。对于具有六个柱体40的一个实施方式，六个开口71如图所示地存在。在开口71之间，布置有间离辐条72。当柱体40被插入开口71中时，间离辐条72使柱体40之间的距离保持不变。进一步，间隔件7包括连接相邻的间离辐条72并使间隔件稳定的外圈73和内圈74。间隔件7由钛制成，钛是顺磁性材料，避免了当布置在柱体40的叶轮侧端部420之间时的磁短路。钛提供了高机械强度使得允许制造厚度小的间隔件7。考虑到占据的构造空间，这是有利的。

图4A示出了背板50的第一层51的立体图。第一层51总体为具有中心孔515的盘或轮形状。第一层51包括开口511，柱体40的后端部450将布置到开口511中。第一层51包括布置在开口511之间的间离辐条512。间离辐条512的一个目的是使柱体40的后端部450间的距离到彼此保持不变。进一步，第一层51包括分别在开口511的径向外端部和径向内端部连接间离辐条512的外圈513和内圈514。第一层51可由在导电性方面不连续的不连续软磁性材料制成。它可由若干铁磁性片材85组成，特别是三个片材，如图4A所示。片材85与不导电材料叠层在一起以形成不连续软磁性材料。叠层方向DL总体上平行于片材85，并且片材的主延伸方向限定了叠层平面。在背板50内，片材85垂直于旋转轴线10。在第一层51的中间，布置有孔515。其作用可为使第一层51与第二层52容易组装，例如对第一层51和第二层52定心。

在图4B中，示出了背板50的第二层52的立体图。第二层52基本上具有盘的形式，在中间具有对应于第一层51中的孔515的孔525。第二层52不具有用于柱体40的后端部的任何开口。代替地，第二层52具有面朝柱体40的后端部450的接触平面526。柱体的后端部450在驱动单元的组装状态下与背板50的第二层52的接触平面526接触以在柱体40的后端部450与背板50之间传递磁通。在柱体40的所有后端部450都与接触平面526接触时，磁通可以在柱体40之间交换，并且磁零点可形成在第二层52中。为了能够这样，第二层52由软磁性材料制成。软磁性材料可为不连续软磁性材料，其在导电性方面不连续并且可包括叠层在一起的片材85，类似于上文所述的关于第一层51的结构。作为一个示例，如图4B所示的三个片材85可组成第二层52。在第二层52中，叠层方向DL垂直于旋转轴线10。片材85是铁磁性的并且导电，而片材85之间的中间层(未明确示出)是非铁磁性的并且不导电。此类型的不连续软磁性材料减少了涡电流，否则会通过磁通的改变而产生更大量的涡电流。在第二层52的中间的孔525可具有使第一层51与第二层52容易组装的作用，例如对第一层51和第二层52定心。

图4C示出了背板50的截面。其由在具有最大延伸的主表面彼此结合的第一层51和第二层52组成。背板50的第一层51与第二层52之间的结合可以以与第一层51和第二层52的片材85之间的相同方式建立。第一层51的通孔515和第二层52的通孔525彼此对准以对第一层51和第二层52定心。通过堆叠第一层51和第二层52，开口511在一个端部被第二层52封闭使得形成凹部501以容纳柱体40的后端部450。在凹部501的底面，形成接触平面526。当柱体40插入凹部501中时，其后端部450接触到接触平面526。而且，柱体40的位置被间离辐条512以及外圈513和内圈514固定，间离辐条512、外圈513和内圈514一起环绕柱体40中的每个。这样，在第二层52与柱体40的后端部表面45之间在接触平面526处建立了磁连接，并且附加地，在柱体40与上述第一层51的环绕部分之间建立了第二磁连接。然而，大部分磁通经由接触平面526转移。优选地，柱体40的后端部450处的表面具有预先限定的平整度并且接触平面526也具有预先限定的平整度。这样，柱体40的后端部450处的表面45与接触平面526之间的间隙可保持在一定大小之下，优选小于10μm。这改善了磁通在柱体40与背板50之间的转移。优选地，在柱体40的后端部450处的表面45与接触平面526之间不存在附加材料。在本发明的此实施方式中，磁通经由表面45和背板50的转移与柱体40紧固至背板50的方式相独立。

图5A至图5D示出了用于生产柱体40的预制备步骤。图5A示出了在导电性方面不连续的不连续软磁性材料的板件8的立体图，其在下文也称作工件。

在图5A中，板件8被标示了宽度W，以用于从板件8切割出工件杆81。工件杆81的宽度W与将由工件杆81制造的柱体40的长度相等。图5A中的矩形R所标示的部分的放大视图在图5B中示出。这里，能看见堆叠的不连续软磁性材料的片材85。叠层方向DL沿着板件8的主平面延伸，并因此形成了叠层平面。

图5C示出了作为一件单独的不连续材料从板件8切割出的工件杆81。图5C中的矩形R所标示的部分的放大视图在图5D中示出。工件杆81的片材85在此放大视图中能看见。

图6A示出了图5C和图5D的工件杆81，其形成了将柱体40从杆81切割出的预制备中的焊接步骤的基础。在杆81的指向图6A中左侧的侧平面上，绘出了要由杆81制造的柱体40的多个截面84。柱体40通过将这些截面84从杆81切割出来而制造。因为杆81的宽度W对应于柱体40的长度，所以杆81的侧面811和812成为了柱体40的后端部450处和叶轮侧端部420处的端部表面。

图6B示出了在切割出柱体40之前的下一个预制备步骤。两个焊缝82和83彼此存在距离地焊接在杆81的面811上并且穿过要切割出的柱体40的截面84中的每个。焊缝82和83垂直于片材85的叠层方向DL延伸。以此方式，不连续材料的片材彼此连接。代替两个焊缝，可设置单个焊缝。除此之外，类似的焊缝可设置在杆81的相反侧面812上。片材85由于焊缝82和83而具有更好的与彼此的机械连接，而且也通过电连接。后者的优点是：电流可以从被期望成为柱体40的不连续软磁性材料的任何位置流动到杆81的可为例如放电加工所需的每个电连接的位置。这样，放电加工显著地变容易。而且，实现了更高的加工可靠性，因为被切割出的柱体40不会由于分层而散架。优选地，施加激光焊接。向相同焊接部施加两次或更多次焊接动力可为有利的。杆81的由矩形R所标示的部分的在图6C中放大示出。

因此，图6C示出了要从杆81切割出的柱体40的多个截面84。截面84具有基本上三角形的形状。如图所示，角可被倒圆。三角形的在图6C中示出在截面84的左侧的凸侧边842具有凸形式。此类型的截面84是有利的，以充分利用圆柱形泵壳体2内部的可用构造空间。截面84的与截面84的凸侧边842相反的角841的平分线与叠层方向DL对准。以此方式，片材85经过截面84对称地延伸。

图7示出了已从杆81切割出的柱体40。如在杆81的后端部450处的表面45可以看到的，焊缝82和83仍存在于此表面。柱体40具有沿着它的全长度不变的截面84。焊缝82和83在切割出柱体40之后被去毛刺。

图8示出了工件杆81的侧面811上的两个截面84的另一布置。与图6A至图6C中所示的工件杆81相对照，图8的工件杆81的侧表面811所具有的大小允许在垂直于叠层方向DL的方向设置在彼此旁边的两个截面84。截面84相对于叠层方向DL取向为使得每个截面84的与其各自的凸侧边842相反的角的平分线B与叠层方向DL对准。以此方式沿着杆81设置截面84，可以节省材料。产生的废弃材料更少。可以想到依据于杆81的厚度和柱体40的所需截面尺寸，在垂直于叠层方向DL的方向堆叠柱体40的甚至更多截面84。焊缝82和83均穿过截面84中的每个延伸。焊缝82、83也在垂直于叠层方向DL的方向穿过杆81的整个侧面811延伸。以此方式，杆81的不连续软磁性材料的所有片材85彼此连接。

图9示出了从已焊接的杆81切割出的柱体40的一个示例，即在柱体40的端部表面中的一个的主视图。如图9所示，宽度相当大的单个焊缝86可覆盖大于三角形截面84的高度的约三分之一，其沿着截面84的凸侧边842延伸。焊缝86垂直于叠层方向DL延伸以连接其所有片材。与凸侧边842相反的角841的平分线B还是与叠层方向DL对准。

图10示出了用于根据图1的血泵1的驱动单元-叶轮的布置的第二实施方式。类似于图2中所示的第一实施方式，柱体40的叶轮侧端部420径向不延伸超出绕组44。而是，柱体40的截面在柱体40的纵向轴线LA的方向不变。因此避免了柱体40彼此靠近，因为这会引起局部磁短路，结果减少血泵的电动马达的动力。

根据图10的驱动单元可包括至少两个、至少三个、至少四个、至少五个或优选六个柱体40。更多数量的柱体40诸如八个、十个或十二个是可以的。由于是剖视图，只能看见两个柱体40。柱体40和背板50形成驱动单元4的磁芯400，其可具有小于10mm的直径。

此实施方式与图2中所示的第一实施方式的不同在于磁芯的不同结构。这里，磁芯400包括驱动单元4的作为一个单件或整体的磁性部件，磁性部件是柱体40和背板50。该整体由不连续软磁性材料构成。该不连续软磁性材料在导电性方面是不连续的。如图所示，它包括铁磁性材料的多个片材85，片材85彼此叠层以形成如图11C所示的整体9。叠层方向DL平行于旋转轴线10。

线圈绕组44向上延伸至柱体40的叶轮侧端部420。这具有可以产生沿着完整的柱体40的磁动势的优点。磁芯400包括在柱体40的后端部450于柱体40径向地突出的突出部401。此突出部401可以是线圈绕组44朝向背板50的止挡。因为整体的磁芯400在背板50与柱体40之间具有高刚度，所以可省略柱体40之间的在柱体的叶轮侧端部420处的间隔件。整体的磁芯400提供了可以实现柱体40与背板50之间的最佳磁连接的优势。磁芯400可具有小于10mm的直径。

图11A至图11C示出了制造用于图10中所示的驱动单元-叶轮的布置的驱动单元4的磁芯400的步骤。图11A以立体图示出了立方体形状的整体9，其形成用于制造磁芯400的工件。整体9由在导电性方面不连续的不连续软磁性材料构成。它包括取向为叠层方向DL的片材85，叠层方向DL沿着片材85的主平面延伸。片材85均通过不导电材料的结合层结合至其各自的相邻片材，这在图11A至图11C中未明确示出。

图11B示出了处于已被加工，例如从立方体整体9转变成基本上圆柱形本体94的半制造状态的磁芯400。在此加工步骤中，突出部401被制造。本体94的直径减少的部段404形成磁芯400的柱体40的外缘表面，其制造成具有与柱体40的最外部凸侧表面842的外径相对应的直径。

然后，本体94可以进一步制造以生产如图11C所示的磁芯400。对于此生产步骤，可以使用放电加工。尤其是可以施加通过线切割的放电加工以产生将柱体40彼此分开的缝隙49。在缝隙内部，为线圈绕组44提供了空间。在缝隙49的底面，整体的背板50的中间区域59在柱体40的后端部之间延伸。该中间区域与柱体40且与背板50为整体。因此，整个磁芯通过整体9形成。

磁芯400中的叠层方向DL是这样的：它平行于旋转轴线10。可接受底板50中的叠层方向DL关于底板50中的柱体40之间的磁流动不平行。也可以由被不导电层分开的卷绕的软磁性片材材料制造磁芯400。那么，底板50中的叠层方向DL总是在周向方向，这对避免底板50中的磁通的涡电流是有利的。

图12A至图12C示出了一个或更多个焊接部可如何设置在如根据图11A至图11C所制造的集成磁芯的表面上。据此，在示出的一个实施方式中，三个焊缝82、83设置在立方体整体9的一个侧面上。焊缝82、83彼此存在距离地并且穿过要从整体9切割出的本体94的截面而焊接。焊缝82、83垂直于片材85的叠层方向DL延伸。以此方式，不连续软磁性材料的片材彼此连接。代替三个焊缝，可设置更多焊缝或单个宽焊接部。除此之外，类似的焊缝可设置在整体9的相反侧上(未示出)。替换焊接部在相反侧面上或除焊接部在相反侧面上之外，一个或更多个焊缝可在背板50的水平面处设置在整体9的侧表面上以完全地或至少部分地环绕背板50。片材85由于焊缝82和83而具有更好的与彼此的机械连接，而且也通过电连接。后者的优点是：电流可以从不连续软磁性材料的任何位置流动到本体94的可为例如放电加工所需的每个电连接的位置。这样，放电加工显著地变容易。而且，实现了更高的加工可靠性，因为要从本体94切割出的背板-柱体单元不会由于分层而散架。优选地，施加激光焊接。向相同焊接部施加两次或更多次焊接动力可为有利的。

图13A至图13J图示了截面中所见的柱体的各种实施方式。图13A至图13D示出了柱体被开缝的实施方式，即由通过绝缘层172彼此绝缘的多个片材171形成。绝缘层172可以包括粘合剂、漆、烤瓷等。图13A和图13B示出了片材171的厚度均一的实施方式。该厚度可在25μm至450μm的范围中。图13A中所示的片材171具有比图13B中所示的片材171更大的厚度。图13C中的片材具有不一样的厚度，其中中心片材具有最大厚度并且最外部片材具有最小厚度。这可为有利的，因为柱体的侧面区域中的涡电流更关键，并且可以通过薄片材而减少。中心区域中的涡电流没那么关键，并且相对较厚的中心片材可帮助改善磁通。片材171的取向如图13D示例性所示可不同，只要所示截面中的软磁性材料，即在横向于磁通方向的截面中的软磁性材料是不连续的或中断的。

图13E和图13F示出了柱体141由通过绝缘材料182而彼此绝缘的线材181的束形成的实施方式。绝缘材料182可存在为线材181中的每个的涂层或可为线材181所嵌入的基质。在图13E的实施方式中，所有线材具有相同直径，而在图13F的实施方式中，中心线材具有最大直径并且外部线材具有更小直径，类似于图13C中所示的具有厚度不一样的片材的实施方式。如图13G所示，不同直径的线材181可混合，这与所有线材具有相同直径的实施方式相比可增加软磁性材料的总体截面面积。仍可替换地，为进一步最小化线材183之间的绝缘层184，线材183可具有多边形截面区域，诸如矩形、正方形等等。

可替换地，柱体141的不连续截面可通过如图13I所示的嵌入聚合物基质186中的金属颗粒185创建，或通过钢丝绒或遍布绝缘基质的其他多孔结构。软磁性材料的多孔且因此不连续的结构也可通过烧结处理或高压模制处理产生，其中绝缘基质可省略，因为绝缘层通过软磁性材料暴露于空气的氧化而自动形成。仍可替换地，柱体141可由软磁性材料的卷起来的片材187形成，其中卷起来的片材187的层被绝缘层188分开，如图13J所示。这也提供了本发明的意义上的不连续截面，其减少了柱体141或柱体40中的涡电流。