具体实施方式

以下，列举使本发明的实施方式的缓冲器作为隔震阻尼器、减震阻尼器而应用于建筑物等所使用的油压缓冲器的情况为例，根据附图进行详细地说明。

图1至图3表示本发明的第一实施方式。在第一实施方式中，示例了使支承部件作为一方的部件而通过旋转与作为另一方的部件的阀座部件能够接触分离地设置的情况。

在图1中，第一实施方式的油压缓冲器1是例如在水平放置状态下安装于建筑物的壁面等的油压缓冲器。该油压缓冲器1包含后述的内筒6、底阀7、活塞8、活塞杆9、杆引导件11、缩小侧阀门机构12、伸长侧阀门机构20而构成。

在这里，在第一实施方式中，由于使油压缓冲器1在水平放置状态下配置，因而在图1中以活塞杆9的突出侧为左侧、以底盖3侧为右侧来说明。需要说明的是，由于油压缓冲器1的配置方式是表示多个配置方式的一例的方式，因而并不限于图1所示的水平放置状态，也能够配置为竖直放置、倾斜放置。

油压缓冲器1的外筒2位于内筒6的外周侧而与内筒6同轴设置。外筒2的右端被底盖3封堵，左端被后述的杆引导件11封堵。在这里，在底盖3设置安装孔4，在活塞杆9设置安装孔5。这些安装孔4、5例如安装于设置在建筑物壁面的构造物上。

构成缸筒的内筒6设置为在外筒2的内侧构成同心圆。内筒6的右端侧嵌合于底阀7，经由该底阀7而固定于底盖3。内筒6的左端侧嵌合安装于杆引导件11。内筒6的内侧成为内周面6A，活塞8在该内周面6A上滑动。另外，作为工作液的工作油被封入内筒6内。作为工作液，并不限于工作油，例如能够使用混合了添加剂的水等。

在内筒6和外筒2之间形成环状的储液室A，在该储液室A内，与工作油一同封入气体。该气体可以是大气压状态的空气，或者也可以使用压缩的氮气等的气体。储液室A内的气体是在活塞杆9缩小时(压缩行程)，补偿该活塞杆9的进入体积量而被压缩的部分。

底阀7位于内筒6的右端侧而设置于底盖3和内筒6之间。底阀7是使内筒6的右端封堵的部分，与底盖3一同构成封堵部件。该底阀7具有厚壁圆盘状的基部7A。在基部7A设置吸入阀7B，其作为允许储液室A内的工作油向内筒6内的底侧油室C流通而阻止逆向流动的止回阀。并且，在基部7A设置泄压阀7C，其在底侧油室C内的压力为设定压以上时开阀而使底侧油室C内的工作油逸出至储液室A侧。

在这里，对于吸入阀7B来说，在活塞8在内筒6内向杆伸长侧(左侧)滑动位移时，以内筒6内始终保持工作油充满的状态的方式开、闭阀。即，在活塞杆9的伸长行程中，在活塞8在内筒6内向杆侧油室B的方向滑动位移时，吸入阀7B开阀而储液室A内的工作油被吸入底侧油室C。

对于泄压阀7C来说，在活塞8在内筒6内向右侧滑动位移时，为了使内筒6内的工作油逸出而开、闭阀。即，在活塞杆9的缩小行程中活塞8在内筒6内向底侧油室C的方向滑动位移时，泄压阀7C开阀而底侧油室C内的工作油向储液室A吐出。

对于泄压阀7C来说，在活塞8在内筒6内向右侧滑动位移时，为了使内筒6内的工作油逸出而开、闭阀。即，在活塞杆9的缩小行程中活塞8在内筒6内向底侧油室C的方向滑动位移时，泄压阀7C开阀而底侧油室C内的工作油向储液室A吐出。

活塞8能够在轴向滑动地插入内筒6内(插嵌)。活塞8将内筒6内划分为杆侧油室B和底侧油室C两个室。活塞8作为厚壁的圆筒体形成，活塞杆9的安装轴部9A插入中心位置的安装孔8A。在活塞8径向的中间位置设置后述的缩小侧阀门机构12和伸长侧阀门机构20。另外，活塞8具有与杆引导件11相对的杆侧端面8B和与底阀7相对的底侧端面8C。

活塞杆9作为长圆柱体形成，进入内筒6内的基端侧与活塞8连结。具体地说，活塞杆9的基端侧成为小径的安装轴部9A，通过将该安装轴部9A插入活塞8的安装孔8A来紧固螺母10，而与活塞8一体地连结。另一方面，活塞杆9的前端侧(突出端侧)经由杆引导件11等向内筒6的外部延伸。并且，活塞杆9的前端侧经由前述的安装孔5，安装于壁面的构造物。

杆引导件11配置于外筒2和内筒6的左端侧。杆引导件11由于构成封堵部件，因而作为厚壁的圆环状板体形成。杆引导件11在中心位置贯通轴向而形成插通孔11A。杆引导件11使内筒6的左端侧定位于外筒2的中央，并且通过插通孔11A引导(导向)活塞杆9而使其能够在轴向滑动。并且，杆引导件11具有与活塞8相对的内侧端面11B和位于外部的外侧端面11C。另外，在杆引导件11的中间位置，准确地说在与缩小侧阀门机构12相同的径向位置，设置缩小侧的调节杆19。

在这里，在活塞8设置：缩小侧阀门机构12，其在活塞杆9缩小时作用；伸长侧阀门机构20，其在活塞杆9伸长时作用。该缩小侧阀门机构12和伸长侧阀门机构20除了相对于活塞8安装的朝向在轴向相反以外，基本为同样的结构。

缩小侧阀门机构12设置于活塞8。缩小侧阀门机构12在活塞杆9缩小活塞8向右侧(底阀7侧)移动时，对从底侧油室C流向杆侧油室B的工作油给予流通阻力。缩小侧阀门机构12在活塞8的周向隔开规定的间隔而设置多个。缩小侧阀门机构12包含后述的缩小侧流路13、阀座部件14、阀体15、施力部件16和支承部件17构成。

作为流路的缩小侧流路13，在活塞杆9缩小时使工作油从底侧油室C向杆侧油室B流通。如图2所示，缩小侧流路13通过在杆侧端面8B开口的大径的有底孔形成的大径部13A和从大径部13A的底部中央向底侧端面8C开口的小径的贯通孔形成的小径部13B形成。在大径部13A，例如在轴向的中间部至开口端范围形成内螺纹部13C。在内螺纹部13C与后述的支承部件17的外螺纹部17A螺纹结合。

阀座部件14设置于缩小侧流路13。阀座部件14利用缩小侧流路13的大径部13A和小径部13B之间的阶梯部形成。阀体15以使小径部13B开闭的方式离落位于阀座部件14。

阀体15配置于缩小侧流路13的大径部13A，设置于使小径部13B封堵的位置。阀体15作为提升阀而形成，通常通过施力部件16而落位于阀座部件14。

施力部件16与阀体15一同配置于缩小侧流路13的大径部13A。施力部件16作为压缩螺旋弹簧形成。施力部件16使阀体15朝向阀座部件14而施力。在这里，施力部件16在从自由长度状态压缩向轴向的状态下固定于大径部13A，通过此时的设定负荷而阀体15的开阀压即阻尼力(工作油的流通阻力)变化。并且，由于施力部件16的设定负荷与施力部件16的内筒6轴向的长度对应变化，因而能够通过后述的支承部件17调节该施力部件16的长度尺寸来使阻尼力的特性变化。

由于作为一方的部件的支承部件17支承与施力部件16的阀体15为相反侧的端部，因而设置于缩小侧流路13的大径部13A内。支承部件17由厚壁的圆筒体组成，外周侧为与缩小侧流路13的内螺纹部13C螺纹结合的外螺纹部17A。另一方面，在支承部件17的中央设置在轴向贯通的连通路17B。另外，在支承部件17中设置位于杆引导件11侧的端面17C的多个、例如两个的接合孔17D。各接合孔17D作为有底的圆形孔形成，被后述的调节杆19的接合销19D插嵌而接合。即，各接合孔17D与接合销19D一同构成接合部件。

支承部件17在大径部13A内配置阀体15和施力部件16的状态下，通过使外周侧的外螺纹部17A与内螺纹部13C螺纹结合，而能够在大径部13A内设置阀体15和施力部件16。另一方面，支承部件17通过调节杆19旋转，而能够与作为另一方的部件的阀座部件14接触分离。即，支承部件17能够调节施力部件16的长度尺寸而使阻尼力变化。

贯通孔18位于杆引导件11而使内筒6内和外部连通。贯通孔18从活塞杆9的中心线(轴线)至该贯通孔18的中心线的径尺寸设定为与从活塞杆9的中心线(轴线)至缩小侧流路13(支承部件17)的中心线的径尺寸相同的尺寸。即，对于贯通孔18来说，以活塞杆9的中心线为中心缩小侧流路13的中心线所画的圆弧和以活塞杆9的中心线为中心贯通孔18的中心线所画的圆弧一致的方式配置。

并且，贯通孔18与活塞杆9的中心线平行地延伸而贯通杆引导件11。贯通孔18作为阶梯状的圆形孔形成。在贯通孔18的活塞8侧的开口部使该贯通孔18扩径而形成阶梯部18A。能够在阶梯部18A收纳后述的调节杆19的大径部19B。在此基础上，通过阶梯部18A使从杆引导件11的贯通孔18突出至外侧的调节杆19的大径部19B抵接，而利用内筒6内的压力来防止调节杆19脱落至外部的情况。并且，在贯通孔18设置用于密封调节杆19的小径部19A间的O环18B。

调节杆19是调节缩小侧阀门机构12的阻尼力的部件，设置在构成封堵部件的杆引导件11上。调节杆19作为阶梯圆柱体形成，能够旋转地插入贯通于贯通孔18内。调节杆19通过圆柱状的小径部19A、成为小径部19A一端的活塞8侧的前端部扩径的大径部19B、设置于成为杆引导件11外部的小径部19A另一端的例如棱柱状的工具连接部19C、设置于大径部19B的圆柱状的接合销19D构成。大径部19B作为收纳于贯通孔18的阶梯部18A的圆柱体形成。

调节杆19的接合销19D插入设置于缩小侧阀门机构12的支承部件17的两个接合孔17D。因此，接合销19D与各接合孔17D的个数、间隔尺寸、内径尺寸对应构成，即，以能够插入各接合孔17D而在旋转方向接合的方式设置两个。

接下来，对像这样构成的缩小侧阀门机构12产生的阻尼力的调节步骤的一例进行说明。在该情况下，使活塞杆9大幅度伸长，使活塞8接近杆引导件11。如图3所示，活塞8的与杆引导件11接近的位置为调节位置。将活塞8等配置于调节位置之后，使活塞8(活塞杆9)和内筒6(外筒2)相对旋转，而使支承部件17和调节杆19同轴配置。

使支承部件17和调节杆19对齐之后，一边使调节杆19向活塞8侧移动，一边使各接合销19D插嵌入支承部件17的各接合孔17D。在该状态下，使扳手等的工具与调节杆19的工具连接部19C接合，经由调节杆19使支承部件17向任意方向旋转。由此，由于支承部件17沿着牙顶在轴向(左、右方向)移动，因而能够与施力部件16的安装长度尺寸一同对设定负荷进行调节。

接下来，由于伸长侧阀门机构20在活塞杆9伸长时作用功能，因而在活塞8的周向隔开规定的间隔而设置多个。并且，伸长侧阀门机构20与缩小侧阀门机构12同样，包含伸长侧流路21、阀座部件22、阀体23、施力部件24和支承部件25构成。但是，在伸长侧阀门机构20在相对于活塞8的安装朝向在轴向相反的一点中，与缩小侧阀门机构12不同。具体地说，支承部件25的各接合孔25D配置于底阀7侧，与调节杆27的接合销27D嵌合。

贯通孔26设置于作为封堵部件的底阀7的基部7A和底盖3。伸长侧的调节杆27设置于贯通孔26，通过小径部27A、大径部27B、工具连接部27C和各接合销27D构成。由于调节伸长侧阀门机构20的阻尼力的步骤与缩小侧阀门机构12的阻尼力的调节步骤相同，因而省略其说明。

由于第一实施方式的油压缓冲器1是具有如上所述结构的油压缓冲器，接下来，对其动作进行说明。

对于油压缓冲器1来说，底盖3侧的安装孔4和活塞杆9侧的安装孔5安装于设置在建筑物的壁面等的构造物上。由此，通过活塞杆9缩小、伸长，而能够使建筑物的振动衰减，而能够抑制摇晃。

在活塞杆9的缩小行程中，活塞8向底阀7侧滑动位移。由此，由于底侧油室C内成为高压状，因而设置于活塞8的缩小侧阀门机构12使阀体15与施力部件16抵抗而开阀，使底侧油室C内的工作油通过缩小侧流路13而向杆侧油室B内流入。此时，通过施力部件16的施加力向在缩小侧流路13流通的工作油给予阻力，而能够相对于活塞杆9的缩小动作产生阻尼力，抑制振动。

在该活塞杆9的缩小行程中，底阀7的泄压阀7C受到底侧油室C内的压力而开阀，而仅使活塞杆9的进入体积量的底侧油室C内的工作油向储液室A侧流出。此时，由于泄压阀7C向闭阀方向施力，因而也可以通过该施加力产生阻尼力。

另一方面，在活塞杆9的伸长行程中，活塞8向杆引导件11侧滑动位移。由此，由于杆侧油室B内成为高压状态，因而设置于活塞8的伸长侧阀门机构20开阀而使杆侧油室B内的工作油通过伸长侧流路21向底侧油室C内流入。此时，通过施力部件24的施加力向工作油给予阻力，而相对于活塞杆9的伸长动作产生阻尼力，抑制振动。

接下来，对调节缩小侧阀门机构12产生的阻尼力的作业的一例进行说明。将油压缓冲器1从壁面取下，或将活塞杆9的安装孔5从壁面的构造物取下。在该状态下，使活塞杆9伸长而将活塞8配置于与杆引导件11接近的调节位置(图3所示的位置)。在将活塞8配置于调节位置之后，使内筒6(外筒2)和活塞8(活塞杆9)相对旋转，使缩小侧阀门机构12和缩小侧的调节杆19对齐。并且，一边使调节杆19向支承部件17移动、旋转，一边使接合销19D嵌合于支承部件17的接合孔17D。

使调节杆19和支承部件17向旋转方向接合之后，将扳手等的工具与调节杆19的工具连接部19C连接而使调节杆19旋转。与此时的旋转方向对应而能够使支承部件17与阀座部件14接近或远离，而能够调节施力部件16的设定负荷，即能够调节阀体15的开阀压力。

并且，在将调节对象的缩小侧阀门机构12切换为其他的缩小侧阀门机构12的情况下，使内筒6(外筒2)和活塞8(活塞杆9)相对旋转，使其他的缩小侧阀门机构12和调节杆19对齐而进行上述的作业。另一方面，由于调节伸长侧阀门机构20产生的阻尼力的作业与缩小侧阀门机构12的调节作业仅活塞8的移动方向不同而几乎同样，因而省略说明。

在这里，对油压缓冲器1进行制造后各阀门机构12、20的阻尼力数值是否在既定的范围内的性能试验。在该性能试验不合格的情况下，则必须调节各阀门机构12、20阻尼力。并且，在向顾客送货之后，也进行定期的检查，而存在根据该检查结果而需要再调节的情况。在以往技术的油压缓冲器中，为了调节各阀门机构的阻尼力而必须分解缸筒取出活塞，因而该调节作业需要花费精力和时间。

然而，根据本实施方式，在缩小侧阀门机构12中，支承部件17通过旋转，而与阀座部件14能够接触分离地设置。在作为封堵部件的杆引导件11中，设置连通内筒6内和外部的贯通孔18和能够旋转地插入贯通于贯通孔18内的调节杆19。在此基础上，在调节杆19和支承部件17之间，活塞8具有构成接合部件的接合销19D和接合孔17D，该接合部件在与杆引导件11接近的调节位置向旋转方向接合，在从调节位置远离的位置解除接合。同样地，在伸长侧阀门机构20中，支承部件25通过旋转，与阀座部件22能够接触分离地设置。在作为封堵部件的底阀7和底盖3设置连通内筒6内和外部的贯通孔26和能够旋转地插入贯通于贯通孔26内的调节杆27。在此基础上，在调节杆27和支承部件25之间，活塞8具有构成接合部件的接合销27D和接合孔25D，该接合部件在接近底阀7的调节位置向旋转方向接合，在从调节位置远离的位置解除接合。

因此，通过使活塞8向调节位置移动，利用调节杆19使支承部件17旋转，或者利用调节杆27使支承部件25旋转，而能够调节缩小侧和伸长侧的阻尼力。由此，即使在油压缓冲器1制造后，进行各阀门机构12、20的阻尼力再调节的情况下，也能够省略外筒2、内筒6、杆引导件11等的分解作业。其结果为，能够容易地进行调节油压缓冲器1产生的阻尼力的作业。并且，由于分解作业不是必要的，因而能够防止异物混入、分解作业导致的密封部分的损伤等，而能够提高信赖性和耐久性。

在贯通孔18的活塞8侧的开口部，使贯通孔18扩径而形成阶梯部18A。另一方面，在调节杆19使活塞8侧的前端部扩径而形成大径部19B。并且，在调节杆19的非使用时，大径部19B为收纳于阶梯部18A的结构。由此，阶梯部18A能够承受作用于调节杆19的负荷的基础上，能够防止调节杆19从贯通孔18脱落。

接下来，图4表示本发明的第二实施方式。本实施方式的特征在于，使缩小侧的流路、阀座部件、阀体、施力部件、贯通孔和调节杆设置于封堵部件。需要说明的是，在第二实施方式中，对与前述第一实施方式相同的构成要素赋予相同的附图标记，而省略其说明。

在图4中，第二实施方式的油压缓冲器31具有构成封堵部件的厚壁的底盖32和底阀33。底阀33由基部33A、吸入阀33B组成，在基部33A设置后述的缩小侧阀门机构34。缩小侧阀门机构34也兼任使底侧油室C内的工作油向储液室A侧逸出的泄压阀。缩小侧阀门机构34包含后述的缩小侧流路35、阀座部件36、阀体37、施力部件38和支承部件39构成。

作为流路的缩小侧流路35设置于底阀33的基部33A，使底侧油室C和储液室A连通。缩小侧流路35通过由在底盖32侧开口的大径有底孔形成的大径部35A、从大径部35A的底部中央至底侧油室C侧开口的小径贯通孔形成的小径部35B、连通大径部35A和储液室A的通路部35C形成。在大径部35A的内周侧形成内螺纹部。

作为另一方的部件的阀座部件36利用缩小侧流路35的大径部35A和小径部35B之间的阶梯部形成。阀体37位于缩小侧流路35的大径部35A而落位于阀座部件36。施力部件38与阀体37一同配置于大径部35A，使阀体37朝向阀座部件14而施力。

由于作为一方的部件的支承部件39支承与施力部件38的阀体37为相反侧的端部，因而与大径部35A内螺纹结合。在支承部件39中，接合孔39D位于底盖32侧的端面而设置多个，例如两个。后述的调节杆41的接合销41D插嵌入各接合孔39D。即，各接合孔39D与接合销41D一同构成接合部件。支承部件39通过调节杆41旋转而与阀座部件36能够接触分离。

贯通孔40以与缩小侧流路35的大径部35A同轴的方式在底盖32轴向贯通设置。调节杆41设置于构成封堵部件的底盖32。调节杆41在与支承部件39相对的前端面具有两个接合销41D。各接合销41D插入支承部件39的各接合孔39D而在旋转方向接合。

因此，在这样构成的第二实施方式中，也能够得到与前述第一实施方式几乎相同的作用效果。特别是，根据第二实施方式，能够从底盖32侧调节活塞杆9的缩小侧的阻尼力和伸长侧的阻尼力双方，而能够提高作业性。

接下来，图5至图7表示本发明的第三实施方式。本实施方式的特征在于，一方的部件通过在外周侧具有与流路的内周面螺纹结合的外螺纹部，并且在内周侧具有内螺纹部的圆筒状的外侧螺纹筒和在外周侧具有与外侧螺纹筒的内螺纹部螺纹结合的外螺纹部的内侧螺纹体构成，在外侧螺纹筒，设置用于允许该外侧螺纹筒在径向弹性变形的一个或多个缺口部，外侧螺纹筒的内螺纹部和内侧螺纹体的外螺纹部的至少一方的螺纹部在使内侧螺纹体与外侧螺纹筒螺纹结合时，存在使缺口部扩宽而作为使外侧螺纹筒的径尺寸扩大的锥形螺纹形成的情况。需要说明的是，在第三实施方式中，对与前述的第一实施方式相同的构成要素赋予相同的附图标记，而省略其说明。

在图5中，第三实施方式的缩小侧阀门机构51设置于活塞8。缩小侧阀门机构51包含后述的缩小侧流路52、阀座部件53、阀体54、施力部件55和支承部件56而构成。

作为流路的缩小侧流路52与第一实施方式的缩小侧流路13同样，设置于活塞8，通过大径部52A和小径部52B组成，在大径部52A形成内螺纹部52C。

作为另一方的部件的阀座部件53利用缩小侧流路52的大径部52A和小径部52B之间的阶梯部形成。阀体54配置于缩小侧流路52的大径部52A，设置于使小径部52B封堵的位置。阀体54通常通过施力部件55落位于阀座部件53。施力部件55与阀体54一同配置于缩小侧流路52的大径部52A。施力部件55由压缩螺旋弹簧组成，使阀体54朝向阀座部件53而施力。

作为一方的部件的支承部件56由于支承与施力部件55的阀体54为相反侧的端部，因而设置于缩小侧流路52的大径部52A内。支承部件56通过外侧螺纹筒57和内侧螺纹体58构成。

如图7所示，外侧螺纹筒57作为使阀体54侧封堵的有底圆筒体而形成。外侧螺纹筒57的外周侧为外螺纹部57A，内周侧为内螺纹部57B。内螺纹部57B作为朝向杆引导件11侧而内径尺寸变大的锥形螺纹形成。

并且，在外侧螺纹筒57的底部中央，形成连通路57C。在外侧螺纹筒57中的底部以外的筒部分57D，在杆引导件11侧的端面设置多个、例如两个的外侧接合孔57E。构成后述调节杆60的外侧杆部61的各外侧接合销61D插嵌入各外侧接合孔57E。

另外，在外侧螺纹筒57的筒部分57D，设置用于允许筒部分57D在径向弹性变形的一个或多个、例如四条缺口部57F。各缺口部57F从外侧螺纹筒57的轴线呈十字状延伸形成。伴随该情况，外侧螺纹筒57的筒部分57D在周向隔开90度的间隔而被分割为四个弯曲片。由此，各弯曲片组成的筒部分57D与圆筒形状比较而能够容易地弹性变形。换言之，能够抑制使后述的内侧螺纹体58紧固时、松动时所需要的扭矩值变低。

外侧螺纹筒57使外螺纹部57A与缩小侧流路52的内螺纹部52C螺纹结合而配置于大径部52A内。由此，外侧螺纹筒57按压施力部件55而向其赋予设定负荷。

内侧螺纹体58作为安装于外侧螺纹筒57内的圆筒体形成。内侧螺纹体58具有在外周侧与外侧螺纹筒57的内螺纹部57B螺纹结合的外螺纹部58A。该螺纹部58A在与内螺纹部57B螺纹结合紧固时，为了扩大各缺口部57F而使外侧螺纹筒57(筒部分57D)的径尺寸扩大，与内螺纹部57B同样，作为朝向杆引导件11侧而外径尺寸变大的锥形螺纹形成。需要说明的是，使外侧螺纹筒57的内螺纹部57B和内侧螺纹体58的外螺纹部58A双方作为锥形螺纹形成，也可以仅使内螺纹部57B和外螺纹部58A的任意一方作为锥形螺纹形成。

在内侧螺纹体58的中心位置贯通轴向而形成连通路58B。并且，在内侧螺纹体58的杆引导件11侧的端面设置多个、例如两个内侧接合孔58C。构成后述的调节杆60的内侧杆部62的各内侧接合销62D插嵌入各内侧接合孔58C。

像这样构成的支承部件5在使阀体54和施力部件55配置于缩小侧流路52的大径部52A内的状态下，通过使外侧螺纹筒57的外螺纹部57A与内螺纹部52C螺纹结合，而能够将阀体54和施力部件55设置于大径部52A内。另一方面，对于支承部件56来说，通过外侧螺纹筒57通过后述的调节杆60旋转，而能够与作为另一方的部件的阀座部件53接触分离。即，外侧螺纹筒57能够调节施力部件55的长度尺寸而使阻尼力变化。

并且，通过外侧螺纹筒57调节阻尼力之后，支承部件56使外侧螺纹筒57的内螺纹部57B与内侧螺纹体58的外螺纹部58A螺纹结合，而将内侧螺纹体58配置于外侧螺纹筒57内。在该状态下，一边使外侧螺纹筒57在旋转方向固定，一边使内侧螺纹体58进一步拧入。此时，通过锥形螺纹形成的内螺纹部57B和外螺纹部58A的螺纹结合，或者通过各缺口部57F，而能够使外侧螺纹筒57的筒部分57D的径尺寸扩大。因此，外侧螺纹筒57的外螺纹部57A被缩小侧流路52的内螺纹部52C强力按压而限制旋转。由此，支承部件56能够在阻尼力的调节后防旋转(防松动)状态下固定。

贯通孔59位于杆引导件11而使内筒6内和外部连通。贯通孔59与第一实施方式的贯通孔18同样，活塞杆9的中心线(轴线)至该贯通孔59的中心线的径尺寸设定为与活塞杆9的中心线(轴线)至缩小侧流路52(支承部件56)的中心线的径尺寸相同。并且，贯通孔59作为与活塞杆9平行延伸的阶梯状得圆形孔形成。在贯通孔59的活塞8侧的开口部使该贯通孔59扩径而形成阶梯部59A。阶梯部59A能够收纳构成后述调节杆60的外侧杆部61的大径部61B。在此基础上，通过阶梯部59A使从杆引导件11的贯通孔59突出的大径部61B抵接，而利用内筒6内的压力防止调节杆60向外部脱落。并且，在贯通孔59设置用于密封调节杆60(外侧杆部61)的小径部61A之间的O环59B。

由于调节杆60是调节缩小侧阀门机构51的阻尼力的部件，因而设置于构成封堵部件的杆引导件11。调节杆60通过后述的外侧杆部61和内侧杆部62构成。

外侧杆部61作为阶梯圆筒体形成，能够旋转地插入贯通孔59内。外侧杆部61通过圆筒状的小径部61A、使小径部61A一端的活塞8侧的前端部扩径的大径部61B、设置在杆引导件11外部的小径部61A的另一端的例如六边形的工具连接部61C、设置于大径部61B的外侧接合销61D构成。大径部61B作为收纳于贯通孔59的阶梯部59A的有底的筒状体而形成，其内部为收纳内侧杆部62的大径部62B的收纳凹部61E。

外侧杆部61的外侧接合销61D插入构成缩小侧阀门机构51的支承部件56的外侧螺纹筒57的各外侧接合孔57E。因此，外侧接合销61D是与各外侧接合孔57E的个数、间隔尺寸、内径尺寸对应的结构，即，以能够插入各外侧接合孔57E而在旋转方向接合的方式设置两个。

内侧杆部62以能够在外侧杆部61内旋转并且能够在轴向滑动的方式插入。内侧杆部62与第一实施方式的调节杆19同样，作为阶梯圆柱体形成，通过小径部62A、大径部62B、工具连接部62C和内侧接合销62D构成。大径部62B能够收纳于外侧杆部61的收纳凹部61E。并且，在内侧杆部62的小径部62A和外侧杆部61的小径部61A之间，设置O环等的密封部件(无图示)。

内侧杆部62的内侧接合销62D插入构成缩小侧阀门机构51的支承部件56的内侧螺纹体58的各内侧接合孔58C。因此，内侧接合销62D是与各内侧接合孔58C的个数、间隔尺寸、内径尺寸对应的结构，即，以能够插入各内侧接合孔58C而在旋转方向接合的方式设置两个。

接下来，对使用调节杆60而对缩小侧阀门机构12产生的阻尼力进行调节的步骤的一例进行说明。

如图6所示，使活塞杆9大幅度伸长，而使活塞8配置于接近杆引导件11的调节位置。通过将活塞8等配置于调节位置之后，使活塞8(活塞杆9)和内筒6(外筒2)相对旋转，而使支承部件56和调节杆60同轴配置。

在使支承部件56与调节杆60对齐之后，使相对于外侧螺纹筒57内侧螺纹体58的紧固松开，而能够使外侧螺纹筒57旋转调节。首先，一边使调节杆60向活塞8侧移动，一边使构成调节杆60的外侧杆部61的各外侧接合销61D插嵌入构成支承部件56的外侧螺纹筒57的各外侧接合孔57E。并且，使构成调节杆60的内侧杆部62的各内侧接合销62D插嵌入构成支承部件56的内侧螺纹体58的各内侧接合孔58C。并且，使扳手等工具分别与外侧杆部61的工具连接部61C和内侧杆部62的工具连接部62C接合。在该状态下，在将接合于外侧杆部61的工具固定的状态下，使接合于内侧杆部62的工具向使内侧螺纹体58松开的方向旋转。由此，能够相对于外侧螺纹筒57而使内侧螺纹体58松开，使外侧螺纹筒57向缩径方向弹性变形而解除防旋转。

在使外侧螺纹筒57的防旋转(锁定)解除之后，用工具使外侧杆部61向任意方向旋转。由此，由于外侧螺纹筒57与阀座部件53离开或接近，因而能够与施力部件55的安装长度尺寸一同调节设定负荷。

并且，通过外侧螺纹筒57调节施力部件55的设定负荷之后，在使接合于外侧杆部61的工具固定的状态下，使接合于内侧杆部62的工具向内侧螺纹体58紧固的方向旋转。由此，能够相对于外侧螺纹筒57压入内侧螺纹体58，因而能够使外侧螺纹筒57向扩径方向弹性变形而防止旋转。

因此，在这样构成的第三实施方式中，也能够得到与前述的第一实施方式几乎相同的作用效果。特别是，根据第三实施方式，支承部件56具有在外周侧与缩小侧流路52的内周面螺纹结合的外螺纹部57A，并且由在内周侧具有内螺纹部57B的圆筒状的外侧螺纹筒57和在外周侧具有与外侧螺纹筒57的内螺纹部57B螺纹结合的外螺纹部58A的内侧螺纹体58组成。并且，在外侧螺纹筒57设置用于允许该外侧螺纹筒57在径向弹性变形的四条缺口部57F。在此基础上，外侧螺纹筒57的内螺纹部57B和内侧螺纹体58的外螺纹部58A在使内侧螺纹体58与外侧螺纹筒57螺纹结合时，使各缺口部57F扩大而作为使外侧螺纹筒57的径尺寸扩大的锥形螺纹而形成。

因此，通过相对于外侧螺纹筒57而使内侧螺纹体58固定，能够防止外侧螺纹筒57向缩小侧流路52的大径部52A旋转。并且，通过使内侧螺纹体58相对于外侧螺纹筒57松动，而能够解除相对于缩小侧流路52的大径部52A的外侧螺纹筒57的防旋转。

但是，调节杆60通过使外侧螺纹筒57旋转的外侧杆部61和使内侧螺纹体58旋转的内侧杆部62构成。由此，能够从杆引导件11的外部进行支承部件56的调节和防旋转双方的作业。

接下来，图8和图9表示本发明的第四实施方式。本实施方式的特征在于，支承部件与活塞杆或活塞螺纹结合，通过旋转向缸筒的轴向移动而能够调节施力部件缸筒的轴向长度的方式设置。并且，在封堵部件中，存在在活塞与封堵部件接近的调节位置与支承部件接合的多个接合销在缸筒轴向上延伸设置的情况。需要说明的是，在第四实施方式中，向与前述的第一实施方式相同的构成要素赋予相同的附图标记，而省略其说明。

在图8中，第四实施方式的油压缓冲器71的活塞72能够在内筒6内轴向滑动地插入(插嵌)。活塞72作为厚壁的圆筒体形成，在中心位置的安装孔72A插入活塞杆73的安装轴部73A。在活塞72的底阀7侧形成大径的圆形状凹部72B，在圆形状凹部72B的外周侧形成内螺纹部72C。在活塞72设置后述的缩小侧阀门机构74和伸长侧阀门机构81。另外，活塞72具有与杆引导件11相对的杆侧端面72D和位于圆形状凹部72B的底部而与底阀7相对的底侧端面72E。

活塞杆73作为长圆柱体形成，进入内筒6内的基端侧与活塞72连结。具体地说，活塞杆73的基端侧为小径的安装轴部73A，通过将该安装轴部73A插入活塞72的安装孔72A而用螺母10紧固，而与活塞72一体地连结。另一方面，在活塞杆73中，外螺纹部73B位于安装轴部73A侧而形成。后述的支承部件79的内螺纹部79A与外螺纹部73B螺纹结合。并且，后述的支承部件86的外螺纹部86A与内螺纹部72C螺纹结合。

缩小侧阀门机构74设置于活塞72和活塞杆73。缩小侧阀门机构74包含后述的缩小侧流路75、阀座部件76、阀体77、施力部件78和支承部件79而构成。

作为流路的缩小侧流路75与第一实施方式的缩小侧流路13同样，设置于活塞72，通过大径部75A和小径部75B形成。作为另一方的部件的阀座部件76利用缩小侧流路75的大径部75A和小径部75B之间的阶梯部形成。阀体77配置于缩小侧流路75的大径部75A，设置在使小径部75B封堵的位置。阀体77通常通过施力部件78而落位于阀座部件76。施力部件78与阀体77一同配置于缩小侧流路75的大径部75A。施力部件78由压缩螺旋弹簧构成，使阀体77朝向阀座部件76而施力。

作为一方的部件的支承部件79是支承与施力部件78的阀体77为相反侧的端部的部件，设置于活塞杆73。支承部件79由与活塞72的杆侧端面72D相对的圆环状的板体构成，内周侧的内螺纹部79A与活塞杆73的外螺纹部73B螺纹结合。由此，支承部件79通过旋转在内筒6的轴向移动，而能够调节施力部件78的内筒6的轴向长度尺寸(使设定负荷增大、缩小)。

支承部件79具有超过缩小侧流路75的外径尺寸。并且，在支承部件79与缩小侧流路75对应的位置设置接合孔79B。该接合孔79B能够设置于一处或周向的多处，如果考虑调节作业时作用负荷的平衡，则在周向等间隔地设置多处，例如设置于径向对称的两处。需要说明的是，由于接合孔79B作为工作油的流路使用，因而与后述的接合销80的根数无关，即，能够更多地设置。

对于支承部件79来说，在大径部75A内配置阀体77和施力部件78的状态下，通过使内周侧的内螺纹部79A与活塞杆73的外螺纹部73B螺纹结合，而能够在大径部75A内设置阀体77和施力部件78。另一方面，支承部件79通过后述的接合销80旋转，而能够与作为另一方的部件的阀座部件76接触分离。即，支承部件79能够调节施力部件78的长度尺寸而使阻尼力变化。

在这里，第四实施方式的缩小侧阀门机构74使缩小侧流路75、阀座部件76、阀体77和施力部件78组成的集合体配置于活塞杆73的周向的多处。在此基础上，缩小侧阀门机构74构成为通过一件支承部件79支承各施力部件78，并且调节各施力部件78的长度尺寸而使其一致的结构。

缩小侧的接合销80在作为封堵部件的杆引导件11沿着内筒6的轴向延伸设置。具体地说，接合销80从杆引导件11的内侧端面11B向活塞72侧突出设置。并且，接合销80在活塞72与杆引导件11接近的调节位置(图9所示的位置)与支承部件79的接合孔79B接合。在这里，如果考虑接合销80在调节作业时作用负荷的平衡的话，则期望与接合孔79B同样，设置在径向对称的两处以上。

接下来，对这样构成的缩小侧阀门机构74产生阻尼力的调节步骤的一例进行说明。在该情况下，使活塞杆73大幅度伸长，使活塞72(支承部件79)接近杆引导件11。如图9所示，在活塞72靠近杆引导件11的调节位置，支承部件79靠近杆引导件11的内侧端面11B。并且，在使活塞72等移动至调节位置时，使活塞72(活塞杆73)和内筒6(外筒2)相对旋转，使支承部件79的接合孔79B与接合销80同轴配置，而使各接合销80插嵌入各接合孔79B。

在将各接合销80插嵌入各接合孔79B之后，使活塞72(活塞杆73)和内筒6(外筒2)向任意方向相对旋转。由此，由于内螺纹部79A与活塞杆73的外螺纹部73B螺纹结合的支承部件79沿着牙顶在轴向移动，因而能够与施力部件78的安装长度尺寸一同调节设定负荷。

接下来，伸长侧阀门机构81是在活塞杆73伸长时作用的机构，配置于活塞72。并且，伸长侧阀门机构81与缩小侧阀门机构74同样，包含伸长侧流路82、阀座部件83、阀体84、施力部件85和支承部件86而构成。但是，伸长侧阀门机构81在相对于活塞72安装朝向在轴向相反的点和相对于活塞72的支承部件86的安装构造的点与缩小侧阀门机构74不同。

具体地说，伸长侧的支承部件86作为圆环状的板体形成，配置于活塞72的圆形状凹部72B内。在支承部件86的外周侧设置与活塞72的内螺纹部72C螺纹结合的外螺纹部86A。并且，支承部件86的内周侧延伸至超出伸长侧流路82的位置。另外，对于支承部件86来说，与支承部件79同样地，在与伸长侧流路82对应的位置设置接合孔86B。由此，支承部件86通过后述的接合销87旋转，而能够与阀座部件83接触分离。

伸长侧的接合销87在作为封堵部件的底阀7的基部7A在内筒6的轴向上延伸设置。具体地说，接合销87在活塞72靠近底阀7的调节位置与支承部件86的接合孔86B接合。并且，防松销钉88设置于底盖3和基部7A之间，是防止基部7A与支承部件86一同旋转的部件。需要说明的是，能够代替防松销钉88，而使用楔、紧定螺纹等。

因此，在这样构成的第四实施方式中，能够得到与前述的第一实施方式几乎同样的作用效果。特别是，根据第四实施方式，缩小侧的支承部件79与活塞杆73的外螺纹部73B螺纹结合，通过旋转而在内筒6的轴向移动而能够调节施力部件78的内筒6的轴向长度地构成。并且，在杆引导件11中，在活塞72靠近杆引导件11的调节位置与支承部件79接合的接合销80在内筒6的轴向上延伸设置。

另一方面，伸长侧的支承部件86设置为与活塞72的内螺纹部72C螺纹结合，通过旋转在内筒6的轴向移动而能够调节施力部件85的内筒6的轴向长度。并且，在底阀7的基部7A，在活塞72靠近基部7A的调节位置与支承部件86接合的接合销87在内筒6的轴向上延伸设置。

因此，仅通过使支承部件79旋转，而能够调节多个施力部件78的轴向长度尺寸，仅通过使支承部件86旋转，而能够调节多个施力部件85的轴向长度尺寸。由此，能够容易地进行阻尼力的调节作业。并且，由于接合销80、87能够作为单纯的驱动销形成，因而能够实现制造成本的降低、工作油泄露的抑制等。

接下来，图10和图11表示本发明的第五实施方式。本实施方式的特征在于，使施力部件产生的施加力(开阀压)不同的两种阀门机构分别设置于活塞。需要说明的是，在第五实施方式中，对与前述的第一实施方式相同的构成要素赋予相同的附图标记，而省略其说明。

在图10中，第五实施方式的油压缓冲器91的活塞92能够滑动地插入(插嵌)内筒6内的轴向。活塞92作为厚壁的圆筒体形成，活塞杆9的安装轴部9A插入中心位置的安装孔92A。在活塞92的杆引导件11侧以围绕安装孔92A的方式形成圆环状凹部92B。圆环状凹部92B的内周侧为外螺纹部92C，外周侧为内螺纹部92D。在活塞92设置缩小侧的第一阀门机构93和缩小侧的第二阀门机构101。

需要说明的是，能够在活塞92设置伸长侧的阀门机构。并且，能够成为使活塞杆9伸长时产生阻尼力的阀门机构除了设置在活塞92以外，例如也设置于底阀7的结构。

缩小侧的第一阀门机构93设置于活塞92。第一阀门机构93包含后述的缩小侧流路94、阀座部件95、阀体96、施力部件97和支承部件98而构成。

作为流路的缩小侧流路94设置于活塞92，通过大径部94A和小径部94B而形成。作为另一方的部件的阀座部件95利用缩小侧流路94的大径部94A和小径部94B之间的阶梯部而形成。阀体96配置于缩小侧流路94的大径部94A，设置于使小径部94B封堵的位置。阀体96通常通过施力部件97而落位于阀座部件95。施力部件97与阀体96一同配置于缩小侧流路94的大径部94A。施力部件97由压缩螺旋弹簧构成，使阀体96朝向阀座部件95而施力。

由于作为一方的部件的支承部件98是支承施力部件97的阀体96相反侧端部的部件，而设置于活塞92。支承部件98作为圆环状的板体形成，配置于活塞92的圆环状凹部92B内。支承部件98的内周侧内螺纹部98A与活塞92的外螺纹部92C螺纹结合。支承部件98的外径尺寸设定为略微超过施力部件97程度的尺寸。在支承部件98与缩小侧流路94对应的位置设置接合孔98B。由此，支承部件98通过后述的第一接合销100旋转，而能够与阀座部件95接触分离。需要说明的是，由于接合孔98B也作为工作油的流路而被使用，因而期望与各缩小侧流路94的个数对应设置。

对于支承部件98来说，在使阀体96和施力部件97配置于大径部94A内的状态下，通过使内周侧的内螺纹部98A与活塞92的外螺纹部92C螺纹结合，而能够将阀体96和施力部件97设置于大径部94A内。另一方面，支承部件98通过第一接合销100旋转，而能够与作为另一方的部件的阀座部件95接触分离。即，支承部件98能够调节施力部件97的长度尺寸而使阻尼力变化。

在这里，第五实施方式的第一阀门机构93使缩小侧流路94、阀座部件95、阀体96和施力部件97组成的集合体配置于活塞92的圆环状凹部92B的周向多处。在此基础上，第一阀门机构93成为通过一件支承部件98支承各施力部件97，并且调节调节各施力部件97的长度尺寸而使其一致的结构。后述的第二阀门机构101也是同样的结构。

贯通孔99设置于能够与杆引导件11的支承部件98的接合孔98B成为同轴的位置。贯通孔99作为圆形孔形成，在第一接合销100之间设置用于密封的O环99A。

第一接合销100能够在轴向移动地插入贯通孔99。在第一接合销100的活塞92侧设置与贯通孔99相比大径的凸缘部100A，能够通过该凸缘部100A实现第一接合销100的防脱落。第一接合销100在活塞92靠近杆引导件11的调节位置与支承部件98的接合孔98B插嵌接合。在这里，如果考虑第一接合销100在调节作业时作用负荷的平衡，则期望设置于径向对称的两处以上。

缩小侧的第二阀门机构101与前述的第一阀门机构93同样，设置于活塞92，缩小侧流路102包含作为另一方的部件的阀座部件103、阀体104、施力部件105和支承部件106而构成。但是，对于第二阀门机构101来说，施力部件105的施加力(弹性力)、支承部件106的形状和相对于活塞92的支承部件106的安装构造的各点与第一阀门机构93不同。

施力部件105的施加力具有与第一阀门机构93的施力部件97的施加力相比更大的施加力。在该情况下，施力部件105具有与施力部件97相比更大的线径而形成。另一方面，可以是通过改变材质而使施加力不同的结构。

由于作为一方的部件的第二阀门机构101的支承部件106是支承施力部件105的阀体104相反侧的端部的部件，因而设置于活塞92。支承部件106作为圆环状的板体形成，配置于活塞92的圆环状凹部92B内。支承部件106具有与支承部件98的外径尺寸相比更大的内径尺寸。支承部件106的外周侧的外螺纹部106A与活塞92的内螺纹部92D螺纹结合。支承部件106的内径尺寸设定为仅略微超过施力部件105的程度的尺寸。在支承部件106与缩小侧流路102对应的位置设置接合孔106B。由此，支承部件106通过后述的第二接合销108旋转，而能够与阀座部件103接触分离。需要说明的是，由于接合孔106B也作为工作油的流路使用，期望与各缩小侧流路102的个数对应设置。由此，支承部件106通过第二接合销108旋转，而能够与阀座部件103接触分离。

贯通孔107能够设置在与杆引导件11的支承部件106的接合孔106B同轴的位置。第二接合销108能够在轴向移动地插入贯通孔107，通过凸缘部108A防止脱落。第二接合销108在活塞92靠近杆引导件11的调节位置与支承部件106的接合孔106B插嵌接合。在这里，第二接合销108与第一接合销100同样，如果考虑调节作业时作用负荷的平衡，则期望设置于径向对称的两处以上。

在这里，以与使第一阀门机构93的阀体96闭阀的施力部件97的施加力相比使第二阀门机构101的阀体104闭阀的施力部件105的施加力更大的方式设定。因此，在活塞杆9的缩小行程中，在活塞92在轴向低速位移的情况下，杆侧油室B和底侧油室C的压力差变小，此时从底侧油室C流向杆侧油室B的工作油的流量少。因此，在施加力小的第一阀门机构93和施加力大的第二阀门机构101中，施加力小的第一阀门机构93开阀。由此，相对于从底侧油室C流向杆侧油室B的工作油，通过施力部件97向闭方向施力的阀体96能够赋予阻尼力，而能够以抑制活塞杆9的缩小动作的方式缓冲。此时的活塞92的位移速度V和阻尼力F的关系如图11中直线109所示。

并且，在活塞杆9的缩小行程中，在活塞92在轴向高速位移的情况下，杆侧油室B和底侧油室C的压力差变大，此时从底侧油室C流向杆侧油室B的工作液的流量变多。因此，除了施加力小的第一阀门机构93之外，施加力大的第二阀门机构101开阀。由此，能够通过第一阀门机构93和第二阀门机构101向从底侧油室C流向杆侧油室B的工作液赋予阻尼力，能够以抑制活塞杆9的缩小动作的方式缓冲。此时的活塞92的位移速度V和阻尼力F的关系如图11中直线110所示。

接下来，对这样构成的缩小侧的第一阀门机构93和第二阀门机构101产生的阻尼力的调节步骤的一例进行说明。在该情况下，使活塞杆9大幅度伸长，而使活塞92(各支承部件98、106)靠近杆引导件11。首先，对调节第一阀门机构93的阻尼力的情况进行说明。在活塞92靠近杆引导件11的调节位置，支承部件98靠近杆引导件11的内侧端面11B。并且，在使活塞92等移动到调节位置时，使活塞92(活塞杆9)和内筒6(外筒2)相对旋转，使支承部件98的接合孔98B和第一接合销100同轴地配置，使各第一接合销100插嵌入各接合孔98B。

在使各第一接合销100插嵌入各接合孔98B之后，使活塞92(活塞杆73)和内筒6(外筒2)向任意方向相对旋转。由此，由于活塞92的外螺纹部92C与内螺纹部98A螺纹结合的支承部件98沿着牙顶在轴向移动，因而能够与施力部件97的安装长度尺寸一同调节设定负荷。

另一方面，对调节第二阀门机构101的阻尼力的情况进行说明。在使活塞92等移动至调节位置时，使活塞92(活塞杆9)和内筒6(外筒2)相对旋转，使支承部件106的接合孔106B和第二接合销108同轴配置，使各第二接合销108插嵌至各接合孔106B。

在使各第二接合销108插嵌至各接合孔106B之后，使活塞92(活塞杆73)和内筒6(外筒2)向任意方向相对旋转。由此，由于活塞92的内螺纹部92D与外螺纹部106A螺纹结合的支承部件106沿着牙顶在轴向移动，因而能够与施力部件105的安装长度尺寸一同调节设定负荷。

因此，在这样构成的第五实施方式中，能够得到与前述的各实施方式几乎同样的作用效果。特别是，根据第五实施方式，能够与第四实施方式同样地，能够仅使支承部件98相对旋转，而调节多个施力部件97的轴向长度尺寸，能够仅使支承部件106相对旋转，而调节多个施力部件105的轴向长度尺寸。由此，能够容易地进行阻尼力的调节作业。并且，能够分别调节阻尼力不同的第一阀门机构93和第二阀门机构101。

接下来，图12表示本发明的第六实施方式。本实施方式的特征在于，在封堵部件设置覆盖调节杆活塞的相反侧端部的罩。需要说明的是，在第六实施方式中，对与前述第一实施方式相同的构成要素赋予相同的附图标记，而省略其说明。

在图12中，罩111设置于作为封堵部件的杆引导件11。罩111作为有盖圆筒体形成，覆盖调节杆19的活塞8相反侧的端部。罩111在覆盖调节杆19外侧的端部的状态下，开口侧的法兰盘部111A使用螺栓112固定于杆引导件11的外侧端面11C。罩111在缩小侧阀门机构12的非使用时，通过覆盖调节杆19来防止调节杆19向外部脱落。

因此，在这样构成的第六实施方式中，能够得到与前述第一实施方式几乎相同的作用效果。特别是，根据第六实施方式，在杆引导件11设置覆盖调节杆19的活塞8相反侧的端部的罩111。由此，能够防止调节杆19向外部脱落。并且，罩111能够从外力保护调节杆19。

接下来，图13表示本发明的第七实施方式。本实施方式的特征在于，阀座部件通过旋转，设置为能够与支承部件接触分离。需要说明的是，在第七实施方式中，向与前述的第一实施方式相同的构成要素赋予相同的附图标记，而省略其说明。

在图13中，第七实施方式的缩小侧阀门机构121是在活塞杆9缩小时作用的部件，因而能够在活塞8的周向隔开规定的间隔而配置多个。并且，缩小侧阀门机构121在活塞8轴向上延伸设置，包含由大径部122A、小径部122B、内螺纹部122C组成的缩小侧流路122、设置于缩小侧流路122的大径部122A的开口部的阀座部件123、落位于阀座部件123的阀体124、使阀体124向阀座部件123施力的施力部件125、支承施力部件125的阀体124相反侧的端部的支承部件126而构成。

作为一方的部件的阀座部件123设置于缩小侧流路122的大径部122A内。阀座部件123由厚壁的圆筒体构成，外周侧为与缩小侧流路122的内螺纹部122C螺纹结合的外螺纹部123A。在阀座部件123的中央设置轴向贯通的连通路123B。另外，在阀座部件123设置位于杆引导件11侧的端面123C的多个、例如两个的接合孔123D。调节杆19的接合销19D插嵌接合于各接合孔123D。即，各接合孔123D与接合销19D一同构成接合部件。

阀座部件123在使施力部件125和阀体124配置于大径部122A内的状态下，通过使外周侧的外螺纹部123A与内螺纹部122C螺纹结合，而能够在大径部122A内设置阀体124和施力部件125。另一方面，阀座部件123通过调节杆19旋转，而能够与作为另一方的部件的支承部件126接触分离。即，阀座部件123能够调节施力部件125的长度尺寸而使阻尼力变化。

作为另一方的部件的支承部件126利用缩小侧流路122的大径部122A和小径部122B之间的阶梯部形成。

因此，在这样构成的第七实施方式中，也能够得到与前述的第一实施方式几乎相同的作用效果。

接下来，图14表示本发明的第八实施方式。本实施方式的特征在于，调节杆能够相对于封堵部件沿着缸筒的周向移动。需要说明的是，在第八实施方式中，对与前述的第一实施方式相同的构成要素赋予相同的附图标记，而省略其说明。

在图14中，作为封堵部件的杆引导件131包含外侧引导部132和内侧引导部133而构成。外侧引导部132由阶梯的圆环状体构成，配置于外筒2和内筒6的左端侧。内侧引导部133在外侧引导部132的内周侧能够旋转地嵌合。另一方面，内侧引导部133除了阻尼力(弹性力)的调节作业以外，通过多根螺栓134而固定于外侧引导部132。在内侧引导部133的中心位置形成贯通轴向的插通孔133A。并且，在内侧引导部133的径向的中间位置设置贯通孔18，在贯通孔18插入调节杆19。

杆引导件131通过取出各螺栓134，而能够使内侧引导部133相对于外侧引导部132旋转。由此，调节杆19能够相对于杆引导件131沿着内筒6的周向移动。

因此，在这样构成的第八实施方式中，也能够得到与前述第一实施方式几乎同样的作用效果。特别是，根据第八实施方式，能够使设置于内侧引导部133的调节杆19相对于外侧引导部132、内筒6等在周向移动。由此，即使在将油压缓冲器1安装于壁面的构造物的状态下，也能够使调节杆19与缩小侧阀门机构12对齐。伸长侧也同样。其结果为，能够容易地进行阻尼力(弹性力)的调节作业。

接下来，图15表示本发明的第九实施方式。本实施方式的特征在于，在支承部件的防旋转中使用双重螺母构造。需要说明的是，在第九实施方式中，对与前述的第三实施方式相同的构成要素赋予相同的附图标记，而省略其说明。

在图15中，第九实施方式的缩小侧阀门机构141是活塞杆9缩小时作用的机构，在活塞8的周向隔开规定的间隔而配置多个。并且，缩小侧阀门机构141在缩小侧流路52的大径部52A的开口部具有支承部件142。该支承部件142通过被称为双螺母的双重螺母构造而在防止旋转的状态下安装于活塞8。

支承部件142的外周侧为与缩小侧流路52的内螺纹部52C螺纹结合的外螺纹部142A。另一方面，在支承部件142的中央设置贯通轴向的连通路142B。另外，在支承部件142设置位于杆引导件11侧的端面142C的多个、例如两个的内侧接合孔142D。在各内侧接合孔142D插嵌内侧杆部62的内侧接合销62D。该各内侧接合孔142D与内侧接合销62D一同构成接合部件。

固定螺母143作为圆环状体形成，其内周侧为与支承部件142的外螺纹部142A螺纹结合的内螺纹部143A。并且，固定螺母143具有插嵌外侧杆部61的外侧接合销61D的多个、例如两个外侧接合孔143B。在固定螺母143的支承部件142与缩小侧流路52的内螺纹部52C螺纹结合的状态下，通过被活塞8的杆侧端面8B按压，而使固定螺母143固定在防旋转的状态。

即，支承部件142通过使外螺纹部142A与缩小侧流路52的内螺纹部52C螺纹结合，调节施力部件16的长度尺寸而使阻尼力变化。在施力部件16的调节结束之后，通过内侧杆部62使支承部件142固定，通过外侧杆部61使固定螺母143紧固。由此，支承部件142能够使用外螺纹部142A和内螺纹部52C的螺纹部、固定螺母143的双重螺母构造(双螺母)而固定于防旋转的状态。

因此，在这样构成的第九实施方式中，能够得到与前述的第三实施方式几乎相同的作用效果。

需要说明的是，在第一实施方式中，列举了使支承部件17的接合孔17D作为有底的圆形孔形成、使调节杆19的接合销19D形成为圆柱状情况的例子进行说明。但是，本发明并不限于此，接合孔和接合销可以作为圆形以外的形状，例如双倒角形状，六边形状等的其他形状。该结构是能够同样地应用于其他实施方式的结构。

在第一实施方式中，示例了使支承部件17、25作为厚壁的圆筒体形成的情况。但是，本发明并不限于此，例如，支承部件可以夹着轴线而形成为沿着相对的两面倒角的双倒角形状(椭圆形状)形成。在该情况下，双倒角形状的支承部件在其倒角部分和缩小侧流路13的内螺纹部13C之间形成间隙。由此，双倒角形状的支承部件能够省略连通路。该结构也能够适用于其他实施方式和第七实施方式的阀座部件123。

需要说明的是，在各实施方式中，列举了将油压缓冲器1设置于建筑物壁面情况的例子而进行了说明。但是，本发明并不限于此，例如，能够适用于在铁道车辆、四轮汽车和二轮车中使用的缓冲器，包含一般产业设备的各种机械设备中使用的缓冲器等，以及对需要缓冲的对象进行缓冲的各种缓冲器。

作为基于以上说明的实施方式的缓冲器，例如，能够想到以下所述方案的缓冲器。

作为缓冲器的第一方案，是一种缓冲器，其特征在于，具有：缸筒；活塞，其设置于该缸筒内，将所述缸筒内划分为两个室，并且在所述缸筒的内周面滑动；活塞杆，其与该活塞连结，在所述缸筒的轴向上延伸；封堵部件，其将所述缸筒的两端封堵；流路，其形成于所述活塞，将所述两个室之间连通；阀座部件，其设置于该流路；阀体，其落位于该阀座部件；施力部件，其使该阀体朝向所述阀座部件施力；支承部件，其支承该施力部件的所述阀体相反侧的端部；所述阀座部件和所述支承部件的至少一方的部件通过旋转，设置为能够与另一方的部件接触分离，在所述封堵部件设置连通所述缸筒内和外部的贯通孔和能够旋转地插通该贯通孔内的调节杆，在该调节杆和所述一方的部件之间具有接合部件，其在所述活塞在靠近所述封堵部件的调节位置向所述旋转方向接合，在远离该调节位置的位置解除接合。

作为缓冲器的第二方案，根据第一方案，其特征在于，所述调节杆能够相对于所述封堵部件沿着所述缸筒的周向移动。

作为缓冲器的第三方案，根据第一或第二方案，其特征在于，所述一方的部件由在外周侧具有与所述流路的内周面螺纹结合的外螺纹部，并且在内周侧具有内螺纹部的圆筒状的外侧螺纹筒和在外周侧具有与所述外侧螺纹筒的所述内螺纹部螺纹结合的外螺纹部的内侧螺纹体组成，在所述外侧螺纹筒设置用于允许该外侧螺纹筒在径向弹性变形的一个或多个缺口部，所述外侧螺纹筒的所述内螺纹部和所述内侧螺纹体的所述外螺纹部的至少一方的螺纹部在使所述内侧螺纹体与所述外侧螺纹筒螺纹结合时，扩宽所述缺口部而作为使所述外侧螺纹筒的径尺寸扩大的锥形螺纹形成。

作为缓冲器的第四方案，根据第一至第三中的任一方案，其特征在于，在所述贯通孔的所述活塞侧的开口部，使该贯通孔扩径而形成阶梯部，在所述调节杆使所述活塞侧的前端部扩径而形成大径部，在所述调节杆的非使用时，所述大径部收纳于所述阶梯部。

作为缓冲器的第五方案，根据第一至第四中的任一方案，其特征在于，在所述封堵部件设置覆盖所述调节杆的所述活塞相反侧端部的罩。

作为缓冲器的第六方案，其特征在于，一种缓冲器，具有：缸筒；活塞，其设置于该缸筒内，将所述缸筒内划分为两个室，并且在所述缸筒的内周面滑动；活塞杆，其与该活塞连结，在所述缸筒的轴向上延伸；封堵部件，其将所述缸筒的两端封堵；多个流路，其形成于所述活塞，将所述两个室之间连通；阀座部件，其设置于该多个流路中的一个流路；阀体，其落位于该阀座部件；施力部件，其使该阀体朝向所述阀座部件而施力；支承部件，其支承该施力部件的所述阀体相反侧的端部；所述支承部件与所述活塞杆或所述活塞螺纹结合，设置为通过旋转在所述缸筒的轴向移动而能够调节所述施力部件的所述缸筒的轴向长度，在所述封堵部件中，在所述活塞靠近所述封堵部件的调节位置与所述支承部件接合的接合销设置为在所述缸筒的轴向上延伸。

需要说明的是，本发明并不限于上述的实施方式，而包含各种各样的变形例。例如，上述实施方式是为了使本发明便于理解而详细说明的实施方式，并不一定限于具备说明的全部结构的实施方式。并且，能够使某一实施方式结构的一部分替换为其他实施方式的结构，并且，能够在某一实施方式的结构中增加其他实施方式的结构。并且，对于各实施方式的结构的一部分来说，能够进行其他结构的追加、削除、置换。

本申请基于2019年8月2日申请的日本国特许申请第2019-142940号而主张优先权。包含2019年8月2日申请的日本国特许申请第2019-142940号的说明书、权利要求书、附图和说明书概要的全部公开内容通过参照作为全体编入本申请。

附图标记说明

1、31、71、91油压缓冲器(缓冲器)3、32底盖(封堵部件)6内筒(缸筒)6A内周面7、33底阀(封堵部件)8、72、92活塞9、73活塞杆11、131杆引导件(封堵部件)12、34、51、74、121、141缩小侧阀门机构13、35、52、75、94、102、122缩小侧流路(流路)14、22、36、53、76、83、95、103阀座部件(另一方的部件)15、23、37、54、77、84、96、104、124阀体16、24、38、55、78、85、97、105、125施力部件17、25、39、56、79、86、98、106、126、142支承部件(一方的部件)17D、25D、39D、123D接合孔(接合部件)18、26、40、59、99、107贯通孔19、27、41、60调节杆19D、27D、41D接合销(接合部件)20、81伸长侧阀门机构21、82伸长侧流路(流路)57外侧螺纹筒57A外螺纹部57B内螺纹部(锥形螺纹)57E、143B外侧接合孔(接合部件)57F缺口部58内侧螺纹体58A外螺纹部(锥形螺纹)58C、142D内侧接合孔(接合部件)61D外侧接合销(接合部件)62D内侧接合销(接合部件)79B、86B、98B、106B接合孔(接合部件)80、87接合销93第一阀门机构100第一接合销(接合销)101第二阀门机构108第二接合销(接合销)111罩123阀座部件(一方的部件)B杆侧油室C底侧油室。