一种用于石油化工产出废水的排放处理装置及工艺
阅读说明：本技术 一种用于石油化工产出废水的排放处理装置及工艺 (Discharge treatment device and process for petrochemical industry output wastewater ) 是由 牛晓君 郭华芳 刘敏茹 张洋 谢文玉 于 2021-08-23 设计创作，主要内容包括：本发明提供了一种用于石油化工产出废水的排放处理装置及工艺,所述装置包括依次连接的除油单元、预处理单元、再处理单元、尾置单元；所述方法包括：利用除油单元、预处理单元、再处理单元、尾置单元对石油化工产出废水进行依次处理；本发明针对石油化工废水水质、水量波动较大的特点利用特殊结构的除油单元、再处理单元进行处理能够有效地保证出水水质的平稳达标。(The invention provides a discharge treatment device and a process for petrochemical industry output wastewater, wherein the device comprises an oil removal unit, a pretreatment unit, a retreatment unit and a tail unit which are sequentially connected; the method comprises the following steps: sequentially treating the petrochemical industry output wastewater by using an oil removal unit, a pretreatment unit, a retreatment unit and a tail unit; the invention can effectively ensure the quality of the effluent to stably reach the standard by utilizing the oil removing unit and the retreatment unit with special structures to treat the petrochemical wastewater with great water quality and water quantity fluctuation.)
技术领域
本发明涉及石油化工污水处理技术领域，具体涉及一种用于石油化工产出废水的排放处理装置及工艺。
背景技术
石油化工产出废水是指由石油化工生产中所产生的废水。
石油炼制是将原油经过物理分离或化学反应工艺过程，按其不同沸点分馏成不同的石油产品，同时在炼油加工过程中的注水、汽提、冷凝、水洗及油罐切水等均为产生废水的主要来源，其次废水还来源于化验室、动力站、空压站及循环水场等辅助设施，以及食堂、办公室等生活设施。
由于废水的组分复杂，因石油化工产品繁多，反应过程和单元操作复杂，废水性质复杂多变；废水中有机物特别是烃类及其衍生物含量高，并含有多种重金属。石油化工废水来源众多，组分各异，与生产流程密切相关，因此废水的水质水量很难确定。
传统技术中常常利用“隔油-气浮-生化”的方式对石油化工产出废水进行处理。因为石油化工产出废水含有少量难以被生物降解的油类污染物，因此在对其进行生化处理时需要将废水中的难以被生物降解的污染物去除后才能更好的对废水进行处理。
然而随着原油的加工量逐步提升，传统工艺在进行隔油处理时难以应对大量石油化工产出废水，其在实际运行时极易造成隔油不充分的问题，因此严重的影响后续的生化处理，进而造成整个工艺难以满足当前的废水排放标准。
发明内容
针对上述存在的问题，本发明提供了一种于石油化工产出废水的排放处理装置及工艺。
本发明的技术方案是：一种用于石油化工产出废水的排放处理装置，包括用于对油化工产出废水进行除油处理的除油单元，与所述除油单元连接用于对除油后的于石油化工产出废水进行预处理的预处理单元，与所述预处理单元连接用于对预处理后的石油化工产出废水进行再处理的再处理单元以及与所述再处理单元连接用于对再处理后的石油化工产出废水进行后期处理的尾置单元；
所述除油单元包括集水池以及用过安装单元安装在所述集水池上的除油单元；所述除油单元采用智能化除油设备，所述智能化除油设备包括安装在集水池内部的用于对废水高度和油面高度进行检测的检测设备以及安装在集水池内部用于分离废水上端漂浮油液的分离设备；
所述分离设备包括分离壳体，安装在分离壳体内部的进油阀、进水阀；所述分离壳体通过安装单元安装在集水池内，且分离壳体将集水池分割为左腔体、右腔体；
所述分离壳体位于左腔体侧壁靠上端部位设置有进油口，分离壳体底部设置有贯穿分离壳体且两端口分别与左腔体、右腔体连通的废水通口；
分离壳体内部设置有与所述进油口连通的出油腔；
所述进油阀安装在分离壳体内部用于控制进油口的开启/关闭；所述进水阀安装在分离壳体内部用于控制废水通口的开启/关闭；
所述检测设备包括并列设置在所述左腔体内部的油面感测连杆、水面感测连杆，分别活动套设在感测连杆、水面感测连杆上的油面浮球、水面浮球以及与感测连杆、水面感测连杆连接的信号接收模块；
所述预处理单元包括预处理壳体，位于所述预处理壳体内部电解单元、气浮单元以及用于向预处理壳体内部进水的进水单元。
进一步地，所述电解单元包括安装在预处理壳体内部且与预处理壳体同轴心的电解筒以及安装在电解筒内部的电极组；所述进水单元包括贯穿预处理壳体上端延伸至所述电解筒内部的进水管以及安装在进水管出水端上的分散圆盘；所述电极组位于分散圆盘上端；电解筒与预处理壳体同轴心安装能够有效地将进水均匀的分布在电极组上进行电解处理，并且经过电解处理后能够有效地提高分离效率。
进一步地，所述气浮单元包括安装在电解筒上端的变径漏斗，设置在预处理壳体侧壁上且位于变径漏斗正上方的溶气管道以及安装在预处理壳体侧壁上的出渣槽；所述溶气管道与外部微气泡发生器连接；设置变径漏斗能够有效地增加水气的接触面积，能够有效地提高分离效率
更进一步地，所述出渣槽包括安装在预处理壳体侧壁上的出渣槽本体以及套设在出渣槽内且上端延伸至预处理壳体内部的漏渣漏斗。
进一步地，所述再处理单元包括再处理壳体以及安装在再处理壳体内部的多组再处理模块；所述再处理壳体从进水端到出水端依次均匀设置有与再处理模块数量对应的子腔体，且相邻两个子腔体首尾相连；
每个所述子腔体上端均设置有出水模块；相邻两个子腔体下端连通，且连通处设置有电磁阀；
所述再处理模块包括安装在子腔体内部的膜组件以及安装在膜组件内部的曝气模块。
进一步地，所述尾置单元包括出水停留池以及安装在出水停留池内部的刮泥设备；水停留池用于对处理后的废水进行暂存，待其进行沉淀后对上清液进行排放。
进一步地，所述再处理单元与尾置单元连接处还设置有吸附消毒设备；利用吸附消毒设备能够对废水进一步地进行深度处理。
更进一步地，所述吸附消毒设备包括吸附消毒壳体，安装在吸附消毒壳体内部的生物炭吸附模块以及安装在吸附消毒壳体内部且与外部臭氧发生器连接的臭氧接触柱；所述吸附消毒壳体内部设置有分离腔板，所述分离腔板将吸附消毒壳体内部分割成吸附腔、消毒腔；所述吸附腔侧壁下端部位设置有与再处理单元连接的进水端口，所述生物炭吸附模块设置在吸附腔内部且位于进水端口上端；所述消毒腔侧壁上端部位设置有与尾置单元连接的出水端口，所述臭氧接触柱安装在消毒腔内部且位于出水端下端；所述进水端口与再处理单元连接处、出水端口与尾置单元连接处均设置有电磁阀。
进一步地，一种用于石油化工产出废水的排放处理装置的处理工艺，具体包括：利用除油单元、预处理单元、再处理单元、尾置单元对石油化工产出废水进行依次处理。
与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明整体结构设计合理，针对石油化工废水水质、水量波动较大的特点利用特殊结构的除油单元、再处理单元进行处理，能够有效地保证出水水质的稳定；并且能够根据石油化工废水的水质对再处理单元进行调节性的使用，进而能够有效地保证出水水质能够达标，适合大量推广。
附图说明
图1是本发明实施例1的结构示意图；
图2是本发明除油单元的结构示意图；
图3是本发明预处理单元的结构示意图；
图4是本发明再处理单元的结构示意图；
图5是本发明实施例2的结构示意图；
图6是本发明吸附消毒设备的结构示意图；
其中，1-除油单元、11-集水池、111-左腔体、112-右腔体、12-除油单元、13-安装单元、2-预处理单元、21-预处理壳体、22-电解单元、221-电解筒、222-电极组、23-气浮单元、231-变径漏斗、232-溶气管道、233-出渣槽、2331-出渣槽本体、2332-漏渣漏斗、24-进水单元、241-进水管、242-分散圆盘、3-再处理单元、31-再处理壳体、310-子腔体、311-出水模块、32-再处理模块、321-膜组件、322-曝气模块、4-尾置单元、5-智能化除油设备、51-检测设备、511-油面感测连杆、512-水面感测连杆、513-油面浮球、514-水面浮球、515-信号接收模块、52-分离设备、521-分离壳体、5210-出油腔、5211-进油口、5212-废水通口、522-进油阀、523-进水阀、6-吸附消毒设备、61-吸附消毒壳体、610-分离腔板、611-吸附腔、612-消毒腔、62-生物炭吸附模块、63-臭氧接触柱。
具体实施方式
实施例1：如图1所示的一种用于石油化工产出废水的排放处理装置，包括用于对油化工产出废水进行除油处理的除油单元1，与除油单元1连接用于对除油后的于石油化工产出废水进行预处理的预处理单元2，与预处理单元2连接用于对预处理后的石油化工产出废水进行再处理的再处理单元3以及与再处理单元3连接用于对再处理后的石油化工产出废水进行后期处理的尾置单元4；
如图2所示，除油单元1包括集水池11以及用过安装单元13安装在集水池11上的除油单元12；除油单元12采用智能化除油设备5，智能化除油设备5包括安装在集水池11内部的用于对废水高度和油面高度进行检测的检测设备51以及安装在集水池11内部用于分离废水上端漂浮油液的分离设备52；
分离设备52包括分离壳体521，安装在分离壳体521内部的进油阀522、进水阀523；分离壳体521通过安装单元13安装在集水池11内，且分离壳体521将集水池11分割为左腔体111、右腔体112；
分离壳体521位于左腔体111侧壁靠上端部位设置有进油口5211，分离壳体521底部设置有贯穿分离壳体521且两端口分别与左腔体111、右腔体112连通的废水通口5212；
其中，安装单元13采用驱动滑轨设备；分离壳体521安装在安装单元13上且分离壳体521能够通过安装单元13在集水池11内部左、右移动来调节左腔体111、右腔体112的容积；
分离壳体521内部设置有与进油口5211连通的出油腔5210；
进油阀522安装在分离壳体521内部用于控制进油口5211的开启/关闭；进水阀523安装在分离壳体521内部用于控制废水通口5212的开启/关闭；
检测设备51包括并列设置在左腔体111内部的油面感测连杆511、水面感测连杆512，分别活动套设在感测连杆511、水面感测连杆512上的油面浮球513、水面浮球514以及与感测连杆511、水面感测连杆512连接的信号接收模块515；
如图3所示，预处理单元2包括预处理壳体21，位于预处理壳体21内部电解单元22、气浮单元23以及用于向预处理壳体21内部进水的进水单元24；
电解单元22包括安装在预处理壳体21内部且与预处理壳体21同轴心的电解筒221以及安装在电解筒221内部的电极组222；进水单元24包括贯穿预处理壳体21上端延伸至电解筒221内部的进水管241以及安装在进水管241出水端上的分散圆盘242；电极组222位于分散圆盘242上端；
气浮单元23包括安装在电解筒221上端的变径漏斗231，设置在预处理壳体21侧壁上且位于变径漏斗231正上方的溶气管道232以及安装在预处理壳体21侧壁上的出渣槽233；溶气管道232与外部微气泡发生器连接；
出渣槽233包括安装在预处理壳体21侧壁上的出渣槽本体2331以及套设在出渣槽233内且上端延伸至预处理壳体21内部的漏渣漏斗2332；
如图4所示，再处理单元3包括再处理壳体31以及安装在再处理壳体31内部的多组再处理模块32；
再处理壳体31从进水端到出水端依次均匀设置有与再处理模块32数量对应的子腔体310，且相邻两个子腔体310首尾相连；
每个子腔体310上端均设置有出水模块311；相邻两个子腔体310下端连通，且连通处设置有电磁阀；
再处理模块32包括安装在子腔体310内部的膜组件321以及安装在膜组件321内部的曝气模块322；
尾置单元4包括出水停留池以及安装在出水停留池内部的刮泥设备。
本实施例所提出的排放处理装置的处理工艺，具体包括：
步骤一：进油阀522、进水阀523均处于关闭状态时，石油化工废水进入集水池11内部；利用油面浮球513、水面浮球514确定油面高度、水面高度并保证油面高度与进油口5211高度相同时方可打开进油阀522，然后打开进水阀523将左腔体111内部的废水排至右腔体112；期间，通过安装单元13调节左腔体111的容积来保证油面高度≥进油口5211高度≥水面高度；
步骤二：油水分离后的废水首先通过进水单元24进入电解单元22经过电解处理后，水面上升至变径漏斗231处在进行气浮处理；
步骤三：气浮处理后的废水首先进入子腔体310内部通过再处理模块32进行生化处理；
需要说明的是：设置的特殊结构的再处理单元3其目的是为了应对不同的石油化工废水，在实际的使用中可以根据石油化工废水的水质选择性的对子腔体310的数量进行选择；具体是根据对每个出水模块311、每个电磁阀选择性的关闭和打开来确定实际的废水的路径；
步骤四：经过生化处理后的废水即已达到排放标准，随后进入尾置单元4进行暂放。
实施例2：如图5所示的一种用于石油化工产出废水的排放处理装置，包括用于对油化工产出废水进行除油处理的除油单元1，与除油单元1连接用于对除油后的于石油化工产出废水进行预处理的预处理单元2，与预处理单元2连接用于对预处理后的石油化工产出废水进行再处理的再处理单元3以及与再处理单元3连接用于对再处理后的石油化工产出废水进行后期处理的尾置单元4；再处理单元3与尾置单元4连接处还设置有吸附消毒设备6；
如图2所示，除油单元1包括集水池11以及用过安装单元13安装在集水池11上的除油单元12；除油单元12采用智能化除油设备5，智能化除油设备5包括安装在集水池11内部的用于对废水高度和油面高度进行检测的检测设备51以及安装在集水池11内部用于分离废水上端漂浮油液的分离设备52；
分离设备52包括分离壳体521，安装在分离壳体521内部的进油阀522、进水阀523；分离壳体521通过安装单元13安装在集水池11内，且分离壳体521将集水池11分割为左腔体111、右腔体112；
其中，安装单元13采用驱动滑轨设备；分离壳体521安装在安装单元13上且分离壳体521能够通过安装单元13在集水池11内部左、右移动来调节左腔体111、右腔体112的容积；
分离壳体521位于左腔体111侧壁靠上端部位设置有进油口5211，分离壳体521底部设置有贯穿分离壳体521且两端口分别与左腔体111、右腔体112连通的废水通口5212；
分离壳体521内部设置有与进油口5211连通的出油腔5210；
进油阀522安装在分离壳体521内部用于控制进油口5211的开启/关闭；进水阀523安装在分离壳体521内部用于控制废水通口5212的开启/关闭；
检测设备51包括并列设置在左腔体111内部的油面感测连杆511、水面感测连杆512，分别活动套设在感测连杆511、水面感测连杆512上的油面浮球513、水面浮球514以及与感测连杆511、水面感测连杆512连接的信号接收模块515；
如图3所示，预处理单元2包括预处理壳体21，位于预处理壳体21内部电解单元22、气浮单元23以及用于向预处理壳体21内部进水的进水单元24；
电解单元22包括安装在预处理壳体21内部且与预处理壳体21同轴心的电解筒221以及安装在电解筒221内部的电极组222；进水单元24包括贯穿预处理壳体21上端延伸至电解筒221内部的进水管241以及安装在进水管241出水端上的分散圆盘242；电极组222位于分散圆盘242上端；
气浮单元23包括安装在电解筒221上端的变径漏斗231，设置在预处理壳体21侧壁上且位于变径漏斗231正上方的溶气管道232以及安装在预处理壳体21侧壁上的出渣槽233；溶气管道232与外部微气泡发生器连接；
出渣槽233包括安装在预处理壳体21侧壁上的出渣槽本体2331以及套设在出渣槽233内且上端延伸至预处理壳体21内部的漏渣漏斗2332；
如图4所示，再处理单元3包括再处理壳体31以及安装在再处理壳体31内部的多组再处理模块32；
再处理壳体31从进水端到出水端依次均匀设置有与再处理模块32数量对应的子腔体310，且相邻两个子腔体310首尾相连；
每个子腔体310上端均设置有出水模块311；相邻两个子腔体310下端连通，且连通处设置有电磁阀；
再处理模块32包括安装在子腔体310内部的膜组件321以及安装在膜组件321内部的曝气模块322；
尾置单元4包括出水停留池以及安装在出水停留池内部的刮泥设备；
如图6所示，吸附消毒设备6包括吸附消毒壳体61，安装在吸附消毒壳体61内部的生物炭吸附模块62以及安装在吸附消毒壳体61内部且与外部臭氧发生器连接的臭氧接触柱63；
吸附消毒壳体61内部设置有分离腔板610，分离腔板610将吸附消毒壳体61内部分割成吸附腔611、消毒腔612；吸附腔611侧壁下端部位设置有与再处理单元3连接的进水端口，生物炭吸附模块62设置在吸附腔611内部且位于进水端口上端；消毒腔612侧壁上端部位设置有与尾置单元4连接的出水端口，臭氧接触柱63安装在消毒腔612内部且位于出水端下端；
进水端口与再处理单元3连接处、出水端口与尾置单元4连接处均设置有电磁阀。
本实施例所提出的排放处理装置的处理工艺，具体包括：
步骤一：进油阀522、进水阀523均处于关闭状态时，石油化工废水进入集水池11内部；利用油面浮球513、水面浮球514确定油面高度、水面高度并保证油面高度与进油口5211高度相同时方可打开进油阀522，然后打开进水阀523将左腔体111内部的废水排至右腔体112；期间，通过安装单元13调节左腔体111的容积来保证油面高度≥进油口5211高度≥水面高度；
步骤二：油水分离后的废水首先通过进水单元24进入电解单元22经过电解处理后，水面上升至变径漏斗231处在进行气浮处理；
步骤三：气浮处理后的废水首先进入子腔体310内部通过再处理模块32进行生化处理；
需要说明的是：设置的特殊结构的再处理单元3其目的是为了应对不同的石油化工废水，在实际的使用中可以根据石油化工废水的水质选择性的对子腔体310的数量进行选择；具体是根据对每个出水模块311、每个电磁阀选择性的关闭和打开来确定实际的废水的路径；
步骤四：经过生化处理后的废水即已达到排放标准，依次经过吸附腔611吸附处理、消毒腔612消毒处理后进入尾置单元4进行暂放。
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