具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益的结合到其它实施方式中。

需要说明的是：除非另做定义，本文所使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中所使用的 “一个 ”、“一”或者“该”等类似词语不表述数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，但并不排除其他具有相同功能的元件或者物件。

一种吸声隔声复合结构，由支撑框、设置在支撑框上的吸声隔声组件以及质量块组成，所述的吸声隔声组件从上至下依次为穿孔板、弹性薄膜和隔声板，所述穿孔板呈圆锥形结构，其上分布有孔，所述穿孔板密封设置在支撑框上端的开口处，所述隔声板密封设置在支撑框下端的开口处，所述的弹性薄膜设置在穿孔板和隔声板之间的支撑框内并将支撑框内的空腔分隔为两个腔室，弹性薄膜和穿孔板之间形成吸声腔，弹性薄膜和隔声板之间形成隔声腔，所述质量块固定设置在弹性薄膜朝向穿孔板的一侧面上。

本方案中，所述穿孔板的锥形面及其底部平面上均匀分布有起吸声作用的圆孔。

本方案中，所述穿孔板上均匀分布有同等直径尺寸的圆孔。

本方案中，所述的支撑框由支撑框Ⅰ和支撑框Ⅱ组成，所述弹性薄膜粘接在所述支撑框Ⅰ的下部端面和支撑框Ⅱ的上部端面，并将支撑框Ⅰ和支撑框Ⅱ构成一体结构。

本方案中，所述的支撑框Ⅰ和支撑框Ⅱ，为上下端均具有开口的圆筒形结构，且支撑框Ⅰ的径向高度大于支撑框Ⅱ的径向高度。

本方案中，所述支撑框Ⅰ的上端面设有与穿孔板相互配合的台阶定位面，穿孔板通过密封胶连接在支撑框Ⅰ的上端面并将支撑框Ⅰ上部腔室进行密封。

本方案中，所述隔声板呈平板状结构，通过密封胶连接在支撑框Ⅱ的下端面上并将支撑框Ⅱ的下部腔室进行密封。

本方案中，所述质量块设在弹性薄膜的中心位置，并通过胶粘的方式固定在弹性薄膜层的表面上。

本方案中，所述穿孔板的径向高度小于支撑框Ⅰ的径向高度，且其高度差大于质量块的高度。

下面结合附图1具体描述本实施例中各组件的安装位置及其连接关系：

实施例如图1所示，一种吸声隔声复合结构，其结构由吸声隔声组件、支撑框和质量块3组成；所述的支撑框由支撑框Ⅰ2和支撑框Ⅱ5组成，两者的结构为上下端均具有开口的圆筒形结构，并由硬质材料制成，且支撑框Ⅰ2的径向高度要大于支撑框Ⅱ5的径向高度，用于对吸声隔声组件进行固定、支撑；

所述吸声隔声组件由从上到下依次排布的穿孔板1、弹性薄膜4和隔声板6，其中穿孔板1呈下凹的圆锥形结构，且其布置在支撑框Ⅰ2的上部，与支撑框Ⅰ2采用密封胶连接对支撑框Ⅰ2的上部端口进行密封，在穿孔板1的锥形面及其底部平面上分布有起吸声作用的圆孔7，所述弹性薄膜4采用胶粘方式粘接在所述支撑框Ⅰ2的下部端面和支撑框Ⅱ5的上部端面，并将支撑框Ⅰ2和支撑框Ⅱ5组成一体结构，隔声板6位于整个结构的底部，并呈平板状结构，与支撑框Ⅱ5的下部端面采用密封胶连接对支撑框Ⅱ5下部端口进行密封，从而使整个支撑框的内腔结构形成密封。

本实施例中，进一步优化，所述圆孔7均匀分布在穿孔板1的锥形面及底部平面上，为了保证该复合结构中所有圆孔的吸声系数和频率相同，还需要将所有圆孔7直径尺寸设置相同，圆孔7的尺寸优选为小于2㎜。

本实施例中，所述的穿孔板1、质量块3、弹性薄膜4和支撑框Ⅰ2所围成的腔室为吸声腔8，所述弹性薄膜4、支撑框Ⅱ5和隔声板6所围成的腔室为隔声腔9；

本实施例中，所述质量块3采用胶粘方式设在弹性薄膜4的中心位置处。

本实施例中，所述穿孔板1的径向高度小于支撑框Ⅰ2的径向高度，且其高度差大于质量块的高度。

本实施例中，上文所述的弹性薄膜4优选用具有弹性的材料制成；所述的穿孔板1和隔声板6由硬质材料制成。

本发明结构上简单，安装方便，重量轻，吸声隔声频段广，效果好，应用范围大的特点。是一种结构简单，造价便宜，实用效果较好的新型吸声隔声复合结构。

本发明的一种吸声隔声复合结构，在具体安装使用时，将穿孔板1、支撑框Ⅰ2和弹性薄膜4采用胶粘方式连接成一个吸声腔8，再将支撑框Ⅱ5的下部和隔声板6胶粘一起后，将弹性薄膜4胶粘在支撑框Ⅱ5上部使其形成一个密封的隔声腔9。质量块3粘贴在吸声腔8内弹性薄膜4的中央位置处，由此组成一个完整的吸声隔声复合结构，如图1所示。

应当指出，虽然通过上述实施方式对本发明进行了描述，然而本发明还可以有其他的多种实施方式。在不脱离本发明精神和范围的前提下，熟悉本领域的技术人员显然可以对本发明做出各种相应的改变和变形，但这些改变和变形都应当属于本发明所附权利要求及其等效物所保护的范围内。