具体实施方式

下面将结合附图对本申请实施例的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请实施例一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请实施例中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请实施例保护的范围。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可更换连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

本申请实施例公开了一种复合除锈装置。

请参阅图1，本申请实施例中提供的一种复合除锈装置的一个实施例包括：

装置主体1、气动转子5、冲击除锈头4、旋转除锈头3以及连接件2。

装置主体1设有进气通道100，还设有连通进气通道100的第一分支气道101与第二分支气道102，气动转子5转动安装于装置主体1，并由第一分支气道101的气体驱动，用于带动旋转除锈头3转动。

装置主体1还设有第一腔室，连接件2的第一端被限制在第一腔室内，对连接件2起到限位作用，避免连接件2脱出第一腔室。连接件2的第一端与气动转子5伸入第一腔室内的输出端相对活动配合，连接件2的第一端还与输出端同步转动配合。也即是旋转除锈头3不仅可以沿气动转子5的输出端的轴向方向与输出端活动配合，还与输出同步转动，满足旋转除锈头3在旋转的过程可以具有浮动位移。

连接件2的第二端位于第一腔室外，且与旋转除锈头3连接，连接件2的第一端设有第一活塞部22，第一活塞部22与第一腔室的内周面密封滑动配合，且活塞部的顶面与第一腔室的内周面之间形成连通气动转子5的转子排气孔50的挤压气腔103。转子排气孔50出来的气体进入挤压气腔103对第一活塞部22形成下压的作用力，进而对旋转除锈头3产生作用力，挤压气腔103也形成一个缓冲气腔，使得选除锈头能够自适应处理面的起伏。

连接件2内设有第一导气通道21，第一导气通道21的进气口与挤压气腔103连通，第一导气通道21的出气口与外界连通。通过连接件2上设置的第一导气通道21的出气口大小来调节作用力大小，进而对旋转除锈头3形成稳定的作用力，使得旋转除锈头3既能满足一定高度范围的除锈工作，而且除锈力度稳定。

还包括第二腔室，第二腔室底部设有第一避让孔500，冲击除锈头4的第一端经第一避让孔500活动伸入第二腔室，并被限制在第二腔室内，对冲击除锈头4起到限位作用，避免冲击除锈头4脱出第二腔室。冲击除锈头4的第一端设有第二活塞部43，第二活塞部43与第二腔室内周面密封滑动配合，且将第二腔室分隔成上气腔502与下气腔501，下气腔501与第二分支气道102连通。

冲击除锈头4内设有内第二导气通道40，第二导气通道40的一端贯通冲击除锈头4的第一端与上气腔502连通，第二导气通道40的另一端封闭，冲击除锈头4上还分别设有与第二导气通道40连通的冲击进气孔41以及冲击出气孔42，冲击出气孔42位于冲击进气孔41下方，于冲击进气孔41与下气腔501连通时，冲击出气孔42位于第一避让孔500的内周壁位置并处于封闭状态，于冲击出气孔42与外界连通时，冲击进气孔41位于第一避让孔500的内周壁位置并处于封闭状态。压缩气体进入下气腔501，会抬升冲击除锈头4，当抬升至冲击进气孔41与下气腔501连通时，此时压缩气体则经过第二导气通道40进入上腔室，从而挤压冲击除锈头4使得冲击除锈头4下降，当下降至冲击出气孔42与外界连通时，此时冲击进气孔41处于封闭状态，那么下气腔501气压升高重新抬升冲击除锈头4，如此循环实现往复的冲击控制，使得冲击除锈头4既能满足一定高度范围的除锈工作，而且除锈力度稳定，整体实现更好的除锈效果。

以上为本申请实施例提供的一种复合除锈装置的实施例一，以下为本申请实施例提供的一种复合除锈装置的实施例二，具体请参阅图1至图5。

基于上述实施例一的方案：

进一步地，就第二腔室的布设来说，设于气动转子5内。而连接件2上设有连通第一避让孔500的第二避让孔20，旋转除锈头3上设有连通第二避让孔20的第三避让孔30，冲击除锈头4的第一端经第一避让孔500、第二避让孔20以及第三避让孔30活动伸入第二腔室。实现旋转除锈件与冲击除锈件沿同一轴线方向进行复合，使得整体结构更加紧凑。另外，气动转子5的输出端伸入第一腔室内，而连接件2的第一端则可以是直接活动套设于输出端，输出端可以是呈六角键结构设计，第二避让孔20也即可以适配六角键结构进行设计，实现与输出端的配合，具体不做限制。

进一步地，在装置主体1设有第三腔室，方便将气动转子5安装于第三腔室。气动转子5的外周面与第三腔内的内周面之间设有环绕气动转子5的散热气腔200，装置主体1还设有用于连通散热气腔200与挤压气腔103的第三导气通道。通过设置散热气腔200，并使得从转子排气孔50出来的气体先经过散热气腔200再从散热气腔200输送进入挤压气腔103，能够对将转子排气孔50排出的气体进一步利用，起到对气动转子5冷却作用，提高气动转子5的使用寿命。

进一步地，为了方便转子排气孔50与散热气腔200连通，转子排气孔50设在气动转子5外周面上对应散热气腔200的位置。

进一步地，就散热气腔200的形成来说，第三腔室内设有绕第三腔室内周壁圆周分布的环形凹槽111，环形凹槽111与气动转子5的外周面之间围成散热气腔200。

进一步地，就装置主体1结构组成来说，包括筒壳11、顶盖12以及底盖13。筒壳11设有通腔，通腔内设有隔板14。顶盖12可拆卸安装于筒壳11顶部，且与隔板14、筒壳11之间围成第三腔室，底盖13可拆卸安装于筒壳11底部，且与隔板14、筒壳11之间围成第一腔室，顶盖12与底盖13的可拆卸连接方式可以是螺栓连接方式，具体不做限制。隔板14上设有避让输出端的第四避让孔141，底盖13上设有避让连接件2的第五避让孔131，进气通道100、第一分支气道101以及第二分支气道102设于顶盖12。将装置主体1进行这一结构设计，能够使得整体的拆装维护更加便利，而且气道的布设也更加容易实现，结构更加紧凑。

进一步地，就第三导气通道的形成来说，通腔上设有第一导气槽112，第一导气槽112一端与散热气腔200连通，另一端与贯穿隔板14与挤压气腔103连通，第一导气槽112与气动转子5外周面之间形成第三导气通道。

进一步地，连接件2呈空心轴杆结构，连接件2的第一端设有第一环形凸缘，用于形成第一活塞部22，连接件2的第二端与除锈连接头可拆卸连接。连接件2与除锈连接头之间的可拆卸方式亦可通过螺栓实现，不做限制。

进一步地，就第二腔室的形成来说，在气动转子5顶部设有凹腔；

凹腔由自下而上分布的第一腔段511、第二腔段512以及第三腔段513组成，第二腔段512顶部设有第一封堵件6，形成第二腔室，具体的，第一封堵件6、第二腔段512以及第一腔之间形成封闭的第二腔室。

第三腔段513顶部设有第二封堵件7，第二封堵件7上设有连通第二分支气道102以及连通室的连通孔71，通过第一封堵件6与第二封堵件7的设置可以使得第三腔段513形成一个导通腔，以便于通过第四导气通道与第一腔段511连通，将第二分支气道102的气体顺利引入第二腔室。

进一步地，第一腔段511直径与第三腔段513直径相同并小于第二腔段512直径，进而可以使得第二腔段512的顶部与底部之间可以分别形成一个台阶，再在第三腔段513内周壁上设有第二导气槽514，而第二导气槽514经第三腔段513与第二腔段512之间形成的台阶向下延伸至第一腔段511位置，形成第四导气通道。通过这样的设计，能够方便第四导气通道的形成。

进一步地，将第一封堵件6活动设置，还配置弹性件8。将弹性件8连接设置于第一封堵件6以及第二封堵件7之间，一端与第一封堵件6接触相抵，另一端与第二封堵件7接触相抵。这样，在冲击除锈头4与第一封堵件6发生撞击时，弹性件8能够吸收撞击产生的能量，起到缓冲保护作用。

进一步地，弹性件8具体为可以弹簧，不做限制。

进一步地，冲击除锈头4的第一端上设有第二环形凸缘，用于形成第二活塞部43。

进一步地，旋转除锈头3具体可以为钢刷头，而冲击除锈头4具体可以为冲针。

以上对本申请所提供的一种复合除锈装置进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本申请实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。