具体实施方式

以下描述充分地示出本发明的具体实施方案，以使本领域的技术人员能够实践和再现。

使用横编机编织产品时，其使用的电脑横机具有前后相向的一对针板，前针板或后针板至少有一块针板可以向左或向右错板摇床进行线圈间的交叉换位；横编机具有五把导纱器，其中二把导纱器带废纱，另外三把导纱器带主纱编织；横编机具有三个系统功能，减少机头空跑，提高编织效率。

本优选实施例中，参数设计如下：

原料参数：选用长度28～33mm，细度15.5μm左右，短绒率16％以下的100％纯羊绒纱线；纱支38.5tex*2(公制支数26s/2*2)。

设计密度：成品横密为32针/10cm，成品纵密为26行/10cm。

横机参数：

电脑横编机的编织原理或编织形式一般包括成圈、集圈、浮线、翻针、接针和脱圈六种出针高度。

1、成圈(编织)：出针高度3/4形成新线圈即成圈；

2、集圈(吊目)：出针高度2/4形成集圈吊目；

3、浮线(不织)：出针高度0不出针，带纱线不参加编织动作，拉浮线；

4、翻针：出针高度4/4形成翻针；

5、接针：出针高度1/4接走翻针上的线圈；

6、脱圈(不编织)：出针高度3/4，起针、不带纱线不编织，针舌关闭，线圈从织针上脱落。

采用以上6种编织形式与多针距隔针编织技术相结合，再借助相对针板的空针针位进行线圈的翻针和移位动作，即可实现粗针型全成形款式产品的编织工艺。

多针距电脑横机设备主要在织针上有较大变化，在12针电脑横机上安装有7针大针钩织针。

如图1a所示，是现有技术中12针/Inch电脑横机织针的使用示意图。

织针针钩的弯曲位置的宽度距离约为1mm(a位置宽度＝1mm)。

如图1b所示，是本发明中12针电脑横机多针距织针的使用示意图。

12针电脑横机多针距织针，织针的针钩弯曲位置的宽度为2mm(a位置宽度＝2mm)。

说明针钩宽度距离越小，织针握持纱线越少，编织产品越细腻；针钩宽度距离越大，织针握持纱线越多，编织产品越粗犷。所以针钩宽度距离的大小是决定产品粗细风格的关键因素。

另外，导纱器的梭嘴眼b是纱线经过的通道，眼距影响纱线喂入的顺利进行。

如图2所示，是本发明中隔针线圈结构示意图。

根据织针的变化，在一台特定机号的电脑横机设备上能够编织粗细不同针距效果的产品。

用1空1隔针成圈的编织形式，当奇数1列编织成圈，偶数2列不编织、拉浮线，或奇数1列不编织、拉浮线，偶数2列编织成圈；即可编织出7针粗针型效果的纬平针组织结构，是成圈组织与浮线组织的联动。

采用多针距隔针技术编织成圈，有空针位置存在，空针织针位置不参加编织，空针上就不会形成任何线圈，借助空针进行目标线圈间的相互翻针和移圈动作，来完成绞花组织设计和减针动作的实现就显得较为简单。

如图3所示，是本发明中插肩款式的效果图。

这是一款前片带有绞花的基本款，大身侧缝和袖子侧缝都没有缝迹，下摆和袖口为自起底模式；前后板线圈采用轮回编织到领部位置时，后领部正常编织，前领部为停针休止编织，形成有前领深高度的自带领。

如图4所示，是本发明中插肩款式的分部结构示意图。

由图4可知，成衣主要由AB上下两部分构成，从底边到腋下为大身A部分，从腋下到领顶为挂肩和领部B部分。

为了能够与半袖位置相连续，起底时，左边带入1号废纱导纱器编织，右边带入2号废纱导纱器编织，中间带入3号绒纱导纱器，编织大身，3号绒纱导纱器前板要借助相对针板的空针编织出绞花组织结构a1，反复进行前后板轮回方式编织出无连接的单片圆筒空气层结构；

待编织到半袖绒纱起口位置时，左边1号废纱导纱器和右边2号废纱导纱器同时退出编织区域、不参加编织；同时，左边带入4号绒纱导纱器编织左袖，右边带入5号绒纱导纱器编织右袖，与中间3号绒纱导纱器共同编织左袖、右袖和衫身部分，完成A部分编织；

需将左袖、右袖和大身合并过程，图4中b1位置所示，左袖、右袖和大身通过横向减针位置在大身中，借助空针达到前后板分别减针的目的，改变尺寸、形成插肩袖，合并时B部分仅使用3号绒纱导纱器编织，左袖的4号绒纱导纱器和右袖的5号绒纱导纱器同时退出编织区域，不参加编织；

到达领部位置，图中b2位置所示，后片领部正常编织新线圈，而前片领部采用停针休止编织，线圈逐渐退出编织状态，最后再与停针位置的线圈共同形成新线圈，达到领深要求尺寸，符合人体学穿着。

如图5所示，是本发明中的编织行进轨迹图。

为了提高编织效率，减少机头空跑过程，本发明选用3系统电脑横机编织。

当机头带导纱器由左向右编织前板线圈时，系统S1带2或者5号导纱器编织，系统S2带3号导纱器编织，系统S3带1或者4号导纱器编织；当机头带导纱器由右向左编织后板线圈时，系统S1带1或者4号导纱器编织，系统S2带3号导纱器编织，系统S3带2或者5号导纱器编织，机头每行进一个过程，即完成一行前板或一行后板线圈的编织。

如图6a所示，是本发明中隔针编织线圈的平视图；如图6b所示，是本发明中隔针编织线圈的意匠图。

隔针技术编织全成形产品的工艺方法，具体包括以下步骤：

步骤1：通过隔针编织圆筒状空气层作为基底组织结构；

基底组织结构是编织多针距产品的基础，采用1空1隔针出针，轮回编织前后板线圈，即可编织出圆筒状空气层基底组织结构。

由前板①的方向引进纱线，第1、3、5……奇数针出针编织新线圈，则前板第2、4、6……偶数针则不出针、不编织、拉浮线，仅纱线从织针上通过；

当后板②的方向引出纱线，第2、4、6……偶数针出针编织新线圈，则后板第1、3、5……奇数针则不出针、不编织、拉浮线，仅纱线从织针上通过，前后板轮回编织新线圈。

前后板织针按照相错针位出针，即前板出针时、后板不出针，或后板出针时、前板不出针，这样采用多针距隔针技术编织出的圆筒状空气层结构与正常针距编织的结构外观效果无明显差异。

如图7所示，是本发明中绞花组织意匠图。

绞花组织设计，借助相对针板的空针针位进行绞花线圈的翻针交叉动作，以2针压2针绞花，方向为右压左为例说明其编织工艺，摇床错板针数为偶数针，且摇床错板针数为绞花针数的倍数。

当前板绞花时，首先将绞花交叉的前板线圈翻针到后板空针针位上，此时，前板绞花针位为空，然后右面后板的线圈向左摇4个针位后翻针到前板对应左面的针位上，最后再将左面后板的线圈向右摇4个针位后翻针到前板对应右面的针位上，完成前板右面和左面线圈的交叉互换。同理，后板绞花原理与前板绞花原理完全相同，仅翻针摇床方向相反，即可达到前板和后板线圈分别绞花的目的，且前后板线圈相互间无粘连。

步骤2：按照不同的导纱器分别编织左右袖和大身各自区域，挂肩以上减针工艺对袖与身合并成型；

如图8所示，是本发明中袖身合并线圈结构图。

图8是与图4所示的插肩款分部结构示意图相连续的袖身合并线圈结构图。

袖身合并是毛衫工艺的关键工艺，通过挂肩减针完成。由D、E、F三个区域构成左右袖和大身结构，其中D区域带4号导纱器编织左袖部位，E区域带3号导纱器编织大身部位，F区域带5号导纱器编织右袖部位；3把导纱器单独编织身袖各自区域，区域与区域间为开口状态、无连接。

a2处所示，当编织到腋下挂肩位置时，左袖和右袖与中间大身合并，左袖D区域4号导纱器和右袖F区域5号导纱器退出编织，同时，3号导纱器将D、E、F区域的线圈通织合并，再通过工艺要求将挂肩前后板线圈整体减针在大身E区域位置，形成堕套组织b2，达到符合袖山和挂肩曲线工艺尺寸的目的，完成袖身合并结构编织、贴合人体。

如图9所示，是本发明中与袖身合并线圈结构图相连续的挂肩减针意匠图。

袖身导纱器合并后，按照挂肩和袖山尺寸要求，进行减针工艺编织，以左侧减针动作为例说明其编织工艺。

借助相对针板的空针针位进行前后板线圈分别减针动作。首先，编织前后板基底组织线圈，然后将前板减针线圈翻针到后板空针针位上，后板向右移动2个针位后，再将后板线圈翻回到前板，完成前板线圈减针动作；同理，将后板减针线圈翻针到前板空针针位上，后板向左移动2个针位后，再将前板线圈翻回到后板，完成后板线圈减针动作，分别形成有前后板线圈的堕套组织(图9中X位置所示)，针板移动2个针位，前后板线圈分别被减掉1针(图9中Y位置所示)。

步骤3：前领深停针休止编织。

如图10所示，是本发明中前领深休止编织线圈结构图。

电脑横机特有的选针系统可以对每一根织针的作用有目地的选择，在同一行上可以同时进行成圈、集圈、不织等编织方式的进行。

休止设计只针对前板线圈(图10中O位置所示)，后板线圈正常编织，前领深采取由中间向两侧逐渐休止编织方式(图10中S位置所示)，前领深线圈被相应减少，休止的行数越多领深尺寸越高，反之则越低；由于前板线圈挂在织针上逐渐退出编织，形成有孔眼效应，影响外观，采取边缘1针的集圈吊目组织，与停针线圈钩取，弥补孔眼造成的外观效果(图10中T位置所示)。

编织完成后，再以前后板线圈一起编织结束领部。领部休止编织顺序为：初始点带导纱器由左向右行进，按照后板线圈→前板线圈(右)→前板线圈(右)→后板线圈→前板线圈(左)→前板线圈(左)，按此循环方向即可编织出“后高前低”带有前领深高度的领部工艺，符合领深尺寸。

至此，由这4个步骤即完成一款插肩袖全成形产品的编织工艺。

按以上实施例，能够满足毛衫类基本款成型工艺的编织实现，在符合人体学穿着的基本前提下，减少传统毛衫的合身、上袖和上领等缝盘设备套合工序的制作，在不增加生产成本和附加值的基础上，提高生产效率，改变产品工艺设计方向，对企业开发全成形产品的制作提供思路和帮助。

在不脱离本发明宗旨的范围内能适当的改变实施。适合于其它不同机型的粗纺针织物编织；款式结构不仅限于本发明中所列举的实施范围，可进行七分袖、长袖等常规基本款式的实施变更；组织结构也不仅限于本发明中所列举的绞花方向、绞花大小，也可以是一些网眼镂空或其它电脑复合组织结构的编织实现。另外，针钩大小是钩取或握持纱线的主要因素，

针钩大小与编织产品的风格和针型区别有直接关系。将这种编织方法应用到产品设计中，可在降低生产成本，提高生产效率等方面收获较好的目的效果。

本发明所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离技术方案的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。