具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。

参照图1和图2，本发明的优选实施例提供了一种用于引导列车11运行并传递荷载的预制轨道板组3、用于减振降噪的减振层4、及现场浇筑形成用于调平二级栓锚装配整体式轨道单元的底座板6，轨道板组3、减振层4、及底座板6沿高度方向从上至下依次叠置，且轨道板组3、减振层4、及底座板6分别沿列车运行方向延伸；二级栓锚装配整体式轨道单元还包括一级扣锚系统和二级栓锚系统5，一级扣锚系统通过第一扣件组2将钢轨1扣于承轨台301 上；二级栓锚系统5的固定端预埋于底座板6内，二级栓锚系统5的连接端向上依次穿设底座板6、减振层4及轨道板组3后伸出，以用于将底座板6、减振层4、及轨道板组3连接固定成可快速装配式的整体结构。

构建本发明的二级栓锚装配整体式轨道单元前，首先在工厂预制出轨道板组3的各组成结构，并将各组成结构装配连接形成轨道板组3，然后根据本发明二级栓锚装配整体式轨道单元的具体应用场景、及受力状况等，选择相适应的减振层4，并同时构建出二级栓锚系统5；构建本发明的二级栓锚装配整体式轨道单元时，首先在道路基础上现场浇筑出沿列车运行方向延伸的底座板6，且浇筑底座板6时，将构建的二级栓锚系统5的固定端预埋于底座板6内，且使二级栓锚系统5的连接端向上伸出底座板6，同时浇筑底座板6的过程中，根据二级栓锚装配整体式轨道单元的平顺性要求，实时精确调节底座板6的平顺性；接着再依次将减振层4 穿设二级栓锚系统5的外伸端后铺设定位于成型的底座板6上、将轨道板组3穿设二级栓锚系统5的外伸端后铺设定位于减振层4上，最后再拧紧二级栓锚系统5，即可通过二级栓锚系统5将底座板6、减振层4、及轨道板组3连接固定成可快速装配式的整体结构。本发明的二级栓锚装配整体式轨道单元应用于既有轨道结构的维修改造时，二级栓锚系统5的固定端不能通过预埋于既有底座板内的方式实现，应在揭开轨道板组和充填层后，将既有底座板打磨成毫米级平顺控制精度，然后在既有底座板上钻孔并预埋套管灌浆，接着在打磨后的底座板上铺设减振层4和轨道板组3后，使二级栓锚系统5向上依次穿设减振层4及轨道板组3后伸出，连接固定成整体结构。

相比现有技术中混凝土底座和轨道板通过充填于两者之间的充填层而连接成多层复合或者叠合结构，构建本发明的二级栓锚装配整体式轨道单元时，底座板6、减振层4、及轨道板组3三者通过预埋的二级栓锚系统5连接固定成整体结构，整体结构协调工作性能稳定、可调，故而不会出现“轨道板与CA砂浆层离缝、轨道板与SCC层离缝”等病害现象，轨道结构能够安全服役、行车舒适性好、养护维修简单；相比现有技术的充填层现浇成型，本发明的二级栓锚装配整体式轨道单元中，实现了减振层预制装配智能化建造，故而现场湿作业工作量相对减少很多，材料浪费小、轨道单元精度控制难度小、质量稳定性好、建造成本较低，且不易引起施工质量隐患。

相比现有技术中通过现场施工浇筑充填层来控制轨道结构的整体平顺性，本发明的二级栓锚装配整体式轨道单元结构中，通过浇筑底座板6过程中精确控制底座板6的平顺性，进而控制二级栓锚装配整体式轨道单元整体的平顺性，且轨道板组3和减振层4工厂预制，其平顺性精度更容易控制，并还可以根据底座板6的实际浇筑情形，适应性选择相应厚度的减振层4以弥补底座板6浇筑的缺陷，故而本发明的二级栓锚装配整体式轨道单元精调安装简单、安装精度高、且施工工艺简单。

相比于现有结构中轨道板和底座板通过中间的充填层形成竖向多层、纵向异构的带状结构体系，充填层与轨道板和底座板之间建造材料属性差别大、结构层次多，本发明的二级栓锚装配整体式轨道单元中，轨道板组3、减振层4、及底座板6三者通过二级栓锚系统5连接固定成整体，故而轨道板组3、减振层4、及底座板6三者之间建造材料属性差别对三者之间连接稳定性影响较小，且减振层4具有弹性减震功能，其能通过微变形与轨道板组3和底座板6更紧密贴合连接，故而本发明的轨道单元结构服役期间能很好的协同工作，可消除温度作用引起的层间离缝，且各层结构服役功能达到设计要求，并结构整体传力路径清晰、明确，进而轨道结构服役期间稳定性好、使用寿命长。

相比于现有结构中轨道板和底座板通过中间的充填层形成相应的轨道结构，本发明的二级栓锚装配整体式轨道单元中，轨道板组3、减振层4、及底座板6三者通过二级栓锚系统5 连接固定成可快速装配式的整体结构，该整体结构连接固定简单、且容易拆装维护，故而本发明的轨道单元结构轨道板组3养护、维修简单，更换简单，维修费用低，维修所需周期短，工人的劳动强度低，可应用于高铁、普铁、地铁、市域铁路等新建、改建、养护维修中，尤其是艰险山区施工条件较差的线路或者对振动、噪声控制严格的区域。

可选地，如图1所示，轨道板组3包括起支撑作用并沿列车运行方向延伸的轨道板302、沿轨道板302的长度方向延伸并平行间隔布设于轨道板302上方的钢轨1、及沿轨道板302的长度方向依次间隔布设于轨道板302上表面上且用于支撑对应设置的钢轨1的承轨台301。承轨台301上连接有用于将钢轨1与承轨台301锁紧固定的第一扣件组2。本可选方案中，轨道板302和承轨台301由工厂预制成型，加工简单，制作精度高。本可选方案中，第一扣件组2 的数量为两组，两组第一扣件组2分设于钢轨1的两侧；每组第一扣件组2包括用于扣紧钢轨的螺旋道钉和平垫圈、用于防止螺旋道钉安装后转动的弹条、用于扣紧钢轨下端边缘的绝缘块、用于顶抵钢轨1和承轨台301内凹槽的轨距挡板、轨下垫板、铁垫板、铁垫板下弹性垫板、铁垫板下调高垫板和预埋套管，螺旋道钉穿设轨下垫板、铁垫板、铁垫板下弹性垫板、铁垫板下调高垫板后拧入对应的承轨台301的预埋套管内，通过绝缘块与弹条扣紧钢轨。

可选地，如图2所示，减振层4主要由有机-无机复合材料、高分子材料、及无机材料复合形成。本可选方案中，减振层4为橡胶或低弹模树脂材料，减振层4的弹性压缩量满足轨道板302安装快速精调平要求，以弥补底座板6浇筑的精度。减振层4按0.4mm～0.6mm级差形成系列产品，以适应钢轨1毫米级高平顺性安装要求，即减振层4预制时按照0.4mm～ 0.6mm的级差形成一系列的产品，相邻两级减振层4之间厚度差为0.4mm～0.6mm，进而可精确调平轨道板302，适应钢轨1毫米级高平顺性安装要求。

可选地，减振层4的第一具体实施例，如图3所示，减振层4的数量为一块，一块减振层4沿轨道板302的长度方向延伸。

可选地，减振层4的第二具体实施例，如图4所示，减振层4的数量为多块，多块减振层4沿轨道板302的长度方向依次间隔布设，具体地，减振层4的块数没有具体限制，根据其安装布设环境和减震缓冲要求决定，如安装布设环境较恶劣，减震缓冲要求高时，减振层4的块数较小，且相邻两块减振层4之间的间隙较小。

可选地，减振层4的第三具体实施例，如图5所示，减振层4的数量为多条，多条减振层4沿轨道板302的宽度方向依次间隔布设，且各减震条沿轨道板302的长度方向延伸，具体地，减振层4的条数没有具体限制，根据其安装布设环境和减震缓冲要求决定，如安装布设环境较恶劣，减震缓冲要求高时，减振层4的条数较小，且相邻两条减振层4之间的间隙较小。

可选地，减振层4的第四具体实施例，如图6所示，减振层4的数量为多条，多条减振层4沿轨道板302的宽度方向依次间隔布设，且各减震条沿轨道板302的长度方向断开为依次间隔布设的多块，具体地，减振层4的条数及每条的块数都没有具体限制，根据其安装布设环境和减震缓冲要求决定，如安装布设环境较恶劣，减震缓冲要求高时，减振层4的条数较小且每条的块数较小，且相邻两条和相邻两块减振层4之间的间隙较小。

可选地，如图11-图13所示，底座板6现场浇筑形成于铁路路基或桥梁或隧道上；如底座板6现场浇筑形成于铁路的路基7上，如图11所示，或者底座板6现场浇筑形成于桥墩10上支座9的箱梁8上，如图12所示，或者底座板6现场浇筑形成于隧道12的基础上，如图 13所示，底座板6的可设置范围广，适应性强。底座板6用于支撑减振层4和轨道板组3，并用于在浇筑形成过程中通过对其顶面平顺性的毫米级精确控制，进而精确控制二级栓锚装配整体式轨道单元具有毫米级平顺性精度，即底座板6的顶面平顺性精度可达毫米。实际施工时，如采用进口摊铺机施工，并用机器视觉测量控制基层标高，同时加强沉降观测，以所观测得到的数据分析、预测路基稳定情况，为减少标高及厚度控制的误差，可采用每8m～10m 一个断面，每个断面上依次间隔设置多个点测量；施工中标高测点较多时，标高比较和厚度计算工作量大，可采用电子计算机进行，将底座板的设置高程、各测点的实测标高以制成数据文件，通过编制的数据处理程序计算各测点标高与设计高程的差值，各测点处的厚度，各段落的厚度平均值、均方差、代表值，以此指导下一次的调整和控制。

或者，根据装配式轨道底座板位形高精确建造要求，综合考虑施工实效、可实施性及底座板精度可达性，研究装配式轨道底座板智能化建造装备技术，可包括如下技术模块：1)底座板混凝土浇筑技术：通过固定式和移动式混凝土搅拌站技术优势和可行性比较研究，给出混凝土原材料供给系统、原料拌和浇筑系统的构成模式，提出底座板混凝土浇筑工艺流程的实现技术及装备；2)智能化空间位形精密控制技术：通过比选融合惯性导航系统、全球定位导航系统(GPS、北斗)、视觉测量系统、三维激光扫描系统等，给出适用于装配式轨道结构底座板位形精密测量与智能控制技术；3)塑形定型技术：通过底座板塑形成型技术、空间位形挤压调整技术、顶面刨磨平整技术的可行性，给出相应的施工技术及装备，形成具有自适应性的智能化底座板塑形定型技术；4)智能控制系统：通过集成底座板混凝土浇筑技术、智能化空间位形精密控制技术、塑形定型技术，给出装配式轨道底座板智能化建造装备技术的中央控制系统，实现底座板建造全过程的感知识别、精确测量、智能决策、反馈调整，满足底座板空间位形精确定型要求。

可选地，如图1和图2所示，二级栓锚系统5包括预埋于底座板6内的多个底座503、将多个底座503连接为整体的桁架钢筋网505、多根螺旋锚杆502、及对应多根螺旋锚杆502设置的多组第二扣件组501。螺旋锚杆502的固定端与对应设置的底座503固定，螺旋锚杆502 的连接端依次穿设底座板6、减振层4、及轨道板302后向上延伸。第二扣件组501螺纹连接于对应设置的螺旋锚杆502外伸端的外圆上，以用于配合螺旋锚杆502和底座503作用，将底座板6、减振层4、及轨道板组3连接固定成可快速装配式的整体结构。桁架钢筋网505用于将多个底座503连接成整体，增强二级栓锚系统5整体结构的稳定性，同时还用于增强底座板6的结构强度及二级栓锚系统5与底座板6之间的连接强度；底座板6内还预埋有预埋套管504，预埋套管504对应各螺旋锚杆502设置，以供对应设置的螺旋锚杆502穿设，以保护螺旋锚杆502，并便于螺旋锚杆502的施力拉杆操作。更进步一地，如图7所示，减振层4 的第五具体实施例，减振层4包括多块减振块，多块减振块对应多根螺旋锚杆502设置，螺旋锚杆502的连接端穿设对应的减振块后继续向上延伸。

本可选方案中，如图8所示，第二扣件组501的第一具体实施例，第二扣件组501包括装设于螺旋锚杆502外圆上的钢垫板、弹条、垫圈及锁止螺母，钢垫板支设于轨道板302的上表面上，且钢垫板的上表面内凹形成卡槽，弹条的两端卡紧固定于卡槽中，垫圈卡紧于锁止螺母和弹条之间，通过弹条防止螺旋锚杆502服役期间松动，增强二级栓锚系统5工作的稳定性和安全性；通过拧紧锁止螺母，将垫圈、弹条、及钢垫板压紧于轨道板302的上表面上。

本可选方案中，如图9所示，第二扣件组501的第二具体实施例，第二扣件组501包括装设于螺旋锚杆502外圆上的钢垫板、垫圈及锁止螺母，钢垫板支设于轨道板302的上表面上，垫圈卡紧于锁止螺母和弹条之间，通过拧紧锁止螺母，将垫圈、及钢垫板压紧于轨道板 302的上表面上。

本可选方案中，如图10所示，第二扣件组501的第三具体实施例，第二扣件组501包括弹条、垫圈、锁止螺母、钢垫板、及弹性垫板；钢垫板布设于承轨台的内凹槽中，且由钢轨1与承轨台之间间隙穿设后相对钢轨1对称布设，并弹性垫板设置于钢垫板的内凹槽中；弹条的数量为两个，分别套装于位于钢轨1两侧的两根螺旋锚杆502外伸端的外圆上；垫圈和锁止螺母的数量分别为两个，两个垫圈和两个锁止螺母分别装设于两根螺旋锚杆502外伸端的外圆上，通过锁止螺母将装设于对应的螺旋锚杆502上的垫圈、弹条、弹性垫板、及钢垫板压紧于承轨台的上表面上。第二扣件组501的第一、第二、及第三具体实施例中，其结构简单，紧固安全可靠。

参照图11-图13所示，本发明的优选实施例还提供了一种栓锚装配整体式轨道，包括：沿列车运行方向依次间隔布设的二级栓锚装配整体式轨道单元。由于二级栓锚装配整体式轨道单元的底座板、减振层、及轨道板组三者通过预埋的二级栓锚系统连接固定成整体结构，故而本发明的栓锚装配整体式轨道整体结构稳定，整体传力路径清晰，不会出现“轨道板与 CA砂浆层离缝、轨道板与SCC层离缝”的病害现象，进而轨道结构服役期间稳定性好、使用寿命长；现场湿作业工作量相对减少很多，质量稳定性好，可实现预制装配智能化建造；轨道结构连接固定简单、容易拆装维护、更换简单，维修费用低，维修所需周期短，工人的劳动强度低；振动小、噪音低、各结构层功能清晰、施工方便、施工质量易于保证。栓锚装配整体式轨道可应用于高铁、普铁、地铁、市域铁路等新建、改建、养护维修中，尤其是艰险山区施工条件较差的线路或者对振动、噪声控制严格的区域。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。