具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制。

在本方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本方案的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

经过研究和分析，在爆破阀阀盖1与活塞3的传统安装与分离作业过程中，至少需要2名工作人员协调配合，否则在活塞3与阀盖1及拉紧螺栓2分离过程中阀盖1未及时提升会造成拉紧螺栓2弯曲及断裂，在吊装阀盖1过程中，阀盖1需要时刻保持水平状态否则拉紧螺栓2有弯曲及断裂风险。同时，由于拉紧螺栓2与活塞3螺纹连接的长度较长，螺纹为细牙螺纹，因此，工作人员需要推动扳手使阀盖1旋转上百圈才能将拉紧螺栓2与活塞3完全分离，这样会使工作人员的劳动强度增加大，且拆装效率较低。此外，行车需要时刻吊着阀盖1组件，阀盖1组件掉落风险较大，增大了工作人员受到伤害的风险。

针对现有技术中存在的问题，本方案意在提供一种应用于核电爆破阀中阀盖1和活塞3的安装与分离的装配装置，利用自动拆装的方式进行爆破阀阀盖1与活塞3的安装与分离，不但能够防止阀盖1与活塞3分离及组装过程中拉紧螺栓2弯曲及断裂风险，提高阀盖1与活塞3的拆装效率，还能够降低人力成本。

以下结合图2和图3，对本方案提出的一种应用于核电爆破阀中阀盖1和活塞3的安装与分离的装配装置进行详细描述。本方案所述装配装置主要包括：第一支撑部4、锁紧部5和驱动部6。在进行阀盖1和活塞3安装或分离时，将阀盖1架在第一支撑部4上；利用锁紧部5固定活塞3，并通过锁紧部5将活塞3与驱动部6连接，通过驱动部6提供的旋转动力，将活塞3安装在阀体上的拉紧螺栓2上，或者，将活塞3从固定在阀盖1上的拉紧螺栓2上分离。

本方案中，所述第一支撑部4主要起到对阀盖1的支撑作用，其可以包括：具有通孔的支撑台401和设置在支撑台401下方的多个支撑腿402。在进行阀盖1和活塞3的安装与分离时，利用吊装设备，将阀盖1或者阀盖1及活塞3组件移动至支撑台401上方，对准支撑台401上的通孔，将活塞3或者固定在阀盖1上的拉紧螺栓2，穿过支撑台401的通孔；待支撑台401稳定支撑柱阀盖1后，解除吊装设备，活塞3和/或拉紧螺栓2悬挂在阀盖1下方。

由于阀盖1及活塞3组件的重量较大，因此，在每个支撑腿402与支撑台401之间增加加强筋403，以提高第一支撑部4整体的稳定性。对于加强筋403的数量可以根据实际承重量进行调整，示例性地，每个支撑腿402通过两个加强筋403与支撑台401连接。

此外，在实际拆装过程中，厂房所使用的场地不一定是完全平整的，可能会有略微倾角，那么这样会导致拉紧螺栓2产生倾斜。若在此情况下进行拆装，由于外力作用会导致拉紧螺栓2产生弯曲及断裂的风险。因此，本方案中，在每个支撑腿402的下方增加一个第一调节机构404，通过第一调节机构404调节第一支撑部4的高度、角度或距离等位置关系，以使拆装过程中，拉紧螺栓2尽量保持铅锤状态，避免拉紧螺栓2产生弯曲及断裂的风险。示例性地，第一调节机构404可以选用微调螺母、升降柱等结构来实现对第一支撑部4的高度、角度或距离等位置关系调节。

本方案中，锁紧部5主要是对活塞3起到保护和力传递的作用，以使活塞3既能够在外力作用下旋转，又不会由于外力导致其损坏。同时，还可以提高拆卸过程中对作业人员的安全保护。具体来说，所述锁紧部5可以包括：第一抱紧机构501和第二抱紧机构502；所述活塞3固定在第一抱紧机构501和第二抱紧机构502上，并通过第一抱紧机构501和第二抱紧机构502将活塞3与驱动部6固定。

第一抱紧机构501和第二抱紧机构502可以采用不同的组合方式，例如，通过上下拼合的方式，左右夹紧的方式等等。利用两个抱紧机构锁紧活塞3，使其不会产生窜动或摆动。为了更好的匹配活塞3的外形结构，第一抱紧机构501和第二抱紧机构502也可以采用不同的结构，以使两个抱紧机构分别针对活塞3的不同位置进行锁紧，例如第一抱紧机构501对活塞3中的活塞头进行锁紧，第二抱紧机构502对活塞3中的活塞板进行锁紧，之后再将第一抱紧机构501和第二抱紧机构502固定，实现第一抱紧机构501和第二抱紧机构502对活塞3的锁固。

为了保证固定活塞3时，活塞3受力的均匀性，第一抱紧机构501和第二抱紧机构502可以设计成相同的结构，并采用轴对称的方式设置。具体来说，抱紧机构根据活塞3的结构，设计成开设有第一槽体和第二槽体的半圆柱形结构，两个槽体均开设在圆柱体内部，其尺寸分别与活塞3的活塞头和活塞板外形相匹配，即第一槽体可以容纳活塞3的活塞头，第二槽体可以用于容纳固定在活塞头下方的活塞板。由于两个抱紧机构的结构是完全相同的，因此，第一抱紧机构501和第二抱紧机构502通过环抱的方式，完全锁紧固定住活塞3。

此外，第一抱紧机构501和第二抱紧机构502上沿所述活塞3的径向方向设有安装孔，利用紧固件穿过所述安装孔固定第一抱紧机构501和第二抱紧机构502。为了保证安装时，两个抱紧机构之间受力平衡，每个抱紧机构上安装孔均以对称方式设定，安装孔的数量尽量取偶数。在两个抱紧机构环抱住活塞3时，将螺栓依次穿过两个抱紧机构的安装孔，锁紧螺栓固定两个抱紧机构。

另外，第一抱紧机构501和第二抱紧机构502上沿所述活塞3的轴向方向设有导向孔，利用导向孔与所述驱动部6上设置的传动柱702配合，完成驱动部6到锁紧部5的力传递，同时保证活塞分离和安装时，活塞能够保持沿铅垂方向运动。为了保证安装时，两个抱紧机构之间受力平衡，每个抱紧机构上导向孔均以对称方式设定，导向孔的数量尽量取偶数。除此之外，在安装时，驱动部6上的传动柱702需要插入导向孔，并尽量减小传动柱702和导向孔之间的空隙，防止抱紧机构相对传动柱702产生晃动。因此，可以预先在导向孔内设置铜衬套503，既能够防止传动柱702与导向孔之间空隙过大，又能够避免传动柱702对导向孔的磨损。

需要注意的是，由于活塞3自身的结构中，活塞头的尺寸要大于活塞板的尺寸，那么，上述第一槽体的尺寸一定会大于第二槽体的尺寸，因此，在半圆柱形结构上开设导向孔时，导向孔的长度应当小于等于第二槽体的长度，同时，驱动部6上设置的传动柱702的长度，也应该小于或等于导向孔的长度，以免对活塞3造成损伤。

本方案中，驱动部6主要是为活塞3的旋转提供旋转动力，因此，对于驱动部6来说可以采用直接驱动和间接驱动两种方式。若采用直接驱动的方式，则需要将驱动部6中最终动力输出的部分与锁紧部5固定，这样，驱动部6产生的旋转动力即可直接传递给锁紧部5，并通过锁紧部5的转动带动活塞3转动。若采用间接驱动的方式，则需要利用转接的方式将驱动部6中最终动力输出的部分与锁紧部5固定，通过转接的部分，将旋转动力传递给锁紧部5，并通过锁紧部5的转动带动活塞3转动。

具体来说，所述驱动部6可以包括：传动机构7和驱动机构8；所述驱动机构8提供的旋转动力，通过传动机构7传送至锁紧部5。

传动机构7可以包括：传动盘701和设置在传动盘701上的多个传动柱702；利用传动柱702与锁紧部5上设置的导向孔配合，将驱动机构8提供的旋转动力传送至锁紧部5。传动盘701的下方设置有传动轴，通过传动轴可以与驱动机构8连接，从而形成通过传动机构7间接将旋转动力传递给锁紧部5的驱动方式。示例性地，传动盘701的上表面垂直固定有4个阵列布置的传动柱702，传动盘701的下表面设有传动轴。使用时，传动盘701的传动轴直接或间接与驱动机构8连接固定，从而实现驱动机构8与传动盘701的传动；传动盘701上的传动柱702分别插入锁紧部5上两个抱紧机构中的导向孔内，与锁紧部5固定，从而在驱动机构8提供的旋转动力的作用下，实现传动机构7与锁紧部5的联动。上面已经对锁紧部5上导向孔进行了详细描述，此处不再赘述。此外，在活塞3与拉紧螺栓2完全分离时，固定有活塞3的抱紧机构会掉落到传动机构7上，这种冲击可能会对传动机构7造成冲击损坏，因此，为了对传动机构7进行适当的防护，在传动盘701的上表面，位于4个传动柱702之间，设置一个超薄千斤顶10，通过超薄千斤顶10对掉落的固定有活塞3的抱紧机构进行缓冲，从而对传动机构7进行保护。在传动机构7上设置超薄千斤顶10的另一个作用是，通过超薄千斤顶10来调整固定有活塞3的抱紧机构的高度，从而使活塞3接近或远离拉紧螺栓2，方便活塞3的移动和拆装。

驱动机构8可以包括：电动机801和减速机802。电动机801的动力输出轴与减速机802的动力输入轴连接，经过减速机802调整至合适速度后，由减速机802的动力输出轴，作为驱动机构8的旋转动力输出部分。减速机802的动力输出轴和传动盘701的传动轴可以通过转接件9来实现轴对轴的连接。示例性地，所述转接件9可以采用联轴器902。利用联轴器902分别连接减速机802的动力输出轴和传动盘701的传动轴，从而实现减速机802的动力输出轴和传动盘701的传动轴的联动。

本方案中，驱动部6还包括：第二支撑部11，第二支撑部11除了用于支撑和承载驱动机构8和传动机构7外，还用于支撑超薄千斤顶10，推力轴承901，联轴器902，以及在阀盖1和活塞3分离时，掉落在超薄千斤顶上的锁紧部5和活塞3。具体来说，第二支撑部11可以包括：第一架体1101和第二架体1102；第一架体1101固定在第二架体1102的上方；此处，第一架体1101和第二架体1102可以通过零部件组装的方式装配成第二支撑部11，也可以通过例如浇注等方式一体化成型。在第二支撑部11中，第一架体1101主要用于承载传动机构7，超薄千斤顶10，推力轴承901，以及在阀盖1和活塞3分离时掉落在超薄千斤顶10上的锁紧部5和活塞3，这三部分重量均通过推力轴承901传递给第一架体1101来承载；第二架体1102主要用于承载驱动机构8，此外，由于第一架体1101是在第二架体1102上方，因此，第一架体1101上承载的所有结构的重量和其自身的重量，均进一步由第二架体1102来一起承载。

示例性地，第二支撑部11可以设计成，由上至下依次叠放的第一承重台、第二承重台和底座；第二承重台与第一承重台和底座之间分别固定有多个承重柱。第一承重台、第二承重台和底座均为圆盘结构。第一承重台的中心开设有通孔，能够使传动盘701下方的传动轴穿过该通孔与联轴器902连接，此外，第一承重台上的通孔尺寸要小于推力轴承901的外径尺寸，以使推力轴承901在使用时不会从第一承重台上的通孔掉落；第一承重台的上表面还开设有凹槽，该凹槽可以容纳推力轴承901和传动盘701；第一承重台和其下方固定支撑柱组成第一架体1101。第二承重台的中心开设有通孔，能够使减速机802的动力输出轴穿过该通孔与联轴器902连接；第二承重台上开设的通孔尺寸可以大于联轴器902的外径，便于联轴器902与减速机802和动力盘下方的支撑柱装配。

此外，在实际拆装过程中，厂房所使用的场地不一定是完全平整的，可能会有略微倾角，同时，为了进一步配合第一支撑部4对装配装置的高度、角度或距离等位置关系进行调节，本方案中，在第二支撑部11的底座下方增加多个第二调节机构1103，通过第二调节机构1103调节第二支撑部11，以配合第一调节机构404对所述装配装置进行调平操作。示例性地，第二调节机构1103可以选用微调螺母、升降柱等结构来实现对第二支撑部11的高度、角度或距离等位置关系调节。

一种可能的使用装配装置进行阀盖1和活塞3分离的方式，先利用第一调节机构404和第二调节机构1103对装配装置进行调平，以保证在阀盖1和活塞3分离的过程中，拉紧螺栓2不会产生弯曲，产生断裂的风险。调平完毕后，将阀盖1与活塞3组件吊起，移动至第一支撑部4上方；缓慢下降阀盖1与活塞3组件，使活塞3穿过第一支撑部4中支撑台401上的通孔，待阀盖1与活塞3组件稳定的放置在支撑台401上，解除吊装设备。利用锁紧部5中的第一抱紧机构501和第二抱紧机构502环抱住活塞3，将其锁紧固定。将驱动部6中传动机构7的传动柱702插入抱紧机构中的导向孔，调整好高度后，在传动盘701下方的支撑柱上套装推力轴承901，将套装完成后的传动机构7放置在第二支撑部11中的第一架体1101上，利用联轴器902将支撑柱与组装在第二支撑部11上的驱动机构8中减速机802的动力输出轴连接，从而完成传动机构7和驱动机构8的组装。组装完毕后，开启电动机801正转，通过减速机802将旋转速度调整至预定速度，减速机802的动力输出轴通过联轴器902与传动机构7联动，传动机构7转动的同时带动固定有活塞3的锁紧部5转动，从而使活塞3从固定在阀盖1上的拉紧螺栓2上分离。在活塞3完全与拉紧螺栓2分离后，固定有活塞3的锁紧部5掉落在传动机构7上设置的超薄千斤顶10上进行缓冲，随后，固定有活塞3的锁紧部5和传动机构7通过推力轴承901将重量传递给第二支撑部11。至此，阀盖1和活塞3的分离操作完毕。

一种可能的使用装配装置进行阀盖1和活塞3安装的方式，先利用第一调节机构404和第二调节机构1103对装配装置进行调平，以保证在阀盖1和活塞3分离的过程中，拉紧螺栓2不会产生弯曲，产生断裂的风险。调平完毕后，将阀盖1吊起，移动至第一支撑部4上方；缓慢下降阀盖1，使拉紧螺栓2穿过第一支撑部4中支撑台401上的通孔，待阀盖1稳定的放置在支撑台401上，解除吊装设备。将推力轴承901套装在传动盘701下方的传动轴上，将套装完成后的传动机构7放置在第二支撑部11中的第一架体1101上，利用联轴器902将支撑柱与组装在第二支撑部11上的驱动机构8中减速机802的动力输出轴连接，从而完成传动机构7和驱动机构8的组装。组装完毕后，先进行初安装操作，即先将固定好的活塞3移动至拉紧螺栓2的正下方，将活塞3孔对准拉紧螺栓2的螺纹，同时调整传动盘701上方的超薄千斤顶10，使活塞3逐渐接近拉紧螺栓2，当活塞3接触到拉紧螺栓2的螺纹时，用手动的方式先旋动固定有活塞3的锁紧部5，使拉紧螺栓2与活塞3的螺纹孔咬合，至此，初安装完成。开启电动机801反转，通过减速机802将旋转速度调整至预定速度，减速机802的动力输出轴通过联轴器902与传动机构7联动，传动机构7转动的同时带动固定有活塞3的锁紧部5转动，从而使活塞3逐渐安装在拉紧螺栓2上。在活塞3完全与拉紧螺栓2分离后，关停电动机801，拆卸锁紧部5。至此，阀盖1和活塞3的安装操作完毕。

下面通过实例对本方案作进一步说明。

本实施例以图1所示的核电厂爆破阀阀盖1与活塞3的分离和安装为例，对装配装置进行描述。如图2和图3所示，所述装配装置主要包括三个部分：第一支撑部4、锁紧部5和驱动部6；利用锁紧部5锁紧固定活塞3，通过锁紧部5与驱动部6的旋转传动配合，将活塞3从放置在第一支撑部4上的阀盖1的拉紧螺栓2上分离，或，将活塞3安装到放置在第一支撑部4上的阀盖1的拉紧螺栓2上。

第一支撑部4主要由支撑台401、四个支撑腿402和设置在支撑腿402下方的第一调节机构404组成。4个支撑腿402均匀的固定在支撑台401的下表面，每个支撑腿402均通过两个加强筋403与支撑台401辅助固定。每个支撑腿402的下方设置有第一调节机构404，通过第一调节机构404调整第一支撑架的高度、角度或距离。具体可以是，阀盖1放置在支撑台401上时，其下表面紧贴支撑台401上表面。活塞3通过支撑台401上的通孔穿过，并悬挂于支撑台401上。支撑台401通过4个具有调节机构的支撑腿402保持平衡，并可以根据调解机构调解支撑台401的水平尺，使支撑台401保持水平状态。

锁紧部5由两个结构相同的半圆柱形结构的抱紧机构组成，两个抱紧机构通过环抱的方式夹紧活塞3。半圆柱形结构的内部对应活塞3结构中活塞头和活塞板的形状，开设有第一槽体和第二槽体；当两个半圆柱形结构环抱拼合时，形成完整的槽体形状能够完全与活塞3外形相匹配，由此，保证抱紧机构夹住活塞3时，活塞3不会在抱紧机构中移动。两个抱紧机构环抱拼合时，是通过螺栓穿过横向设置在两个抱紧机构的安装孔来实现安装固定的。每个抱紧机构上设置四个安装孔，不保证两个抱紧机构在夹住活塞3时，活塞3受力的均匀性，同时能够使两个抱紧机构固定更加稳固。具体可以是，两个抱紧机构将活塞3夹在中间，并通过四颗螺栓连接拧紧。两个抱紧机构可以采用尼龙等密度较低的塑料材质减轻其重量，方便工作人员安装，同时尼龙等材料材质较软，可降低对工作人员或活塞3的划伤风险。通过抱紧机构能够带动活塞3旋转，在拉紧螺栓2的螺纹的作用下，使活塞3上升或下降，以达到活塞3与阀盖1分离或组装的目的。

此外，两个抱紧机构的半圆柱形结构上沿所述活塞3的轴向方向设有导向孔，该导向孔可以与所述驱动部6上设置的传动柱702配合，完成驱动部6到锁紧部5的力传递。导向孔内安装有铜衬套503，既能够防止传动柱702与导向孔之间空隙过大，又能够避免传动柱702对导向孔的磨损。具体可以是，两个抱紧机构上分别设有两个通孔，通孔中镶嵌铜衬套503共同形成导向孔。

驱动部6主要包括两个部分：传动机构7和驱动机构8。其中，传动机构7包括：传动盘701和均匀固定在传动盘701上表面的四个传动柱702。传动柱702插入抱紧机构上预留的导向孔内，与锁紧部5固定，从而在驱动机构8提供的旋转动力的作用下，实现传动机构7与锁紧部5的联动。传动盘701的下表面固定有传动轴，该传动轴可以与驱动机构8固定，从而传递驱动机构8输出的旋转动力；传动盘701的上表面，位于传动柱702之间设置有超薄千斤顶10。具体可以是，传动机构7的传动盘701上设置了4根传动柱702，超薄千斤顶10放置传动盘701的上表面，该传动柱702可以与导向孔中的铜衬套503相配合，抱紧机构在竖直方向进行导向，使活塞3在向下运动时保持与地面垂直，同时导向柱和导向孔的配合还可以实现驱动机构8和抱紧机构的旋转传动。超薄千斤顶10可以在活塞3与阀盖1完全分离后，对掉落的固定有活塞3的抱紧机构启动缓冲承重的作用；还可以在活塞3与阀盖1进行安装操作时，通过调节超薄千斤顶10油缸高度可增加或减少活塞3与拉紧螺栓2之间的距离，使活塞3能够与拉紧螺栓2初步螺接上。通过超薄千斤顶10的使用，可以方便活塞3的转运或安装

驱动机构8主要包括：电动机801和减速机802；电动机801的动力输出轴与减速机802的动力输入轴连接，经过减速机802调整至合适速度后，由减速机802的动力输出轴，作为驱动机构8的旋转动力输出部分。由于本实例中减速机802是通过动力输出轴来输出旋转动力，因此，为了能够与传动盘701下方的传动轴形成联动，需要通过联轴器902将两个轴结构连接在一起，从而实现轴对轴的联动。具体可以是，减速机802通过螺丝与第二架体1102固定，其动力输出轴通过联轴器902与传动机构7中传动盘701下方的传动轴相连，其动力输入轴与电动机801相连接。减速机802能够通过传动比将电动机801的高转速低扭矩的力输出为低转速高扭矩的力，同时改变输出轴的方向。对于电动机801的选择，可以根据活塞3的尺寸和重量，选取转速较低输出扭矩较大的伺服电机，通过调节电动机801的转向，来实现活塞3的正转或反转，从而完成阀盖1和活塞3的分离或组装工作。需要注意的是，电动机801需要设置过载保护，以避免电机烧毁或拉紧螺栓2拧断的风险。

驱动部6还包括：第二支撑部11；第二支撑部11主要作为传动机构7、驱动机构8、以及其他连接或辅助结构的承重结构。第二支撑部11包括两个部分：第一架体1101和第二架体1102；第一架体1101固定在第二架体1102上方。第一架体1101上主要承载传动机构7，以及在活塞3成功分离后，传动机构7上装载的固定有活塞3的锁紧部5。具体可以是，利用支架结构承载传动机构7、驱动机构8、联轴器902、超薄千斤顶10、推力轴承901的全部重量，还需要承载在阀盖1与活塞3分离后，掉落下来的固定有活塞3的两个抱紧机构的重量。

本实例中，在传动机构7中传动盘701下方的传动轴上套设推力轴承901。传动轴上套设的推力轴承901，可以在固定有活塞3的两个抱紧机构与阀盖1完全分离后，将活塞3，两个抱紧机构，传动机构7，以及超薄千斤顶10的重量传递给驱动部6的承重架体上。同时，也保证传动机构7能够顺利的在第一架体1101的上方转动。

另外，第二架体1102的下表面设有多个第二调节机构1103，通过第二调节机构1103与第一支撑部4中的第一调节机构404想配合，对第二支撑部11进行高度、角度或距离等位置的调整。具体可以是，在支架结构底部安装有调节机构，利用调节机构保持第二支撑部11的水平状态，以使活塞3在上下运动时，保持与地面垂直状态，避免卡死或将拉紧螺栓2扭断的风险。

本实例中，将阀盖1及活塞3组件从爆破阀阀体上拆除后，利用行车将其放置到支撑台401上。将第一抱紧机构501和第二抱紧机构502通过四颗螺栓环抱安装到活塞3上。再将传动机构7上的4根传动柱702对应插入第一抱紧机构501和第二抱紧机构502中的铜衬套503内。利用电动机801使传动机构7转动，进而带动固定有活塞3的两个抱紧机构旋转。在拉紧螺栓2螺纹的作用下活塞3向下运动，同时，传动机构7中的4个传动柱702与导向孔中的铜衬套503想配合，进一步保证活塞3始终保持与地面垂直向下运动。当拉紧螺栓2与活塞3的配合螺纹完全脱离后，固定有活塞3的两个抱紧机构和传动机构7先与传动机构7中传动盘701上设置的超薄千斤顶10接触，再通过推力轴承901将重量传递给第二支撑部11。此时阀盖1与活塞3分离完成。

当进行阀盖1与活塞3安装时，利用传动机构7中传动盘701上设置的超薄千斤顶10将固定有活塞3的两个抱紧装置慢慢顶起，同时手动反向转动传动机构7，使拉紧螺栓2与活塞3的螺纹咬合。待咬合的螺纹有一定长度后，电机反向转动，间接驱动活塞3转动，在螺纹的作用下，活塞3向上运动，最终与阀盖1接触，完成组装。

综上所述，本方案能够实现将爆破阀阀盖1与活塞3分离及组装，提高阀盖1和活塞3的拆装效率。本方案能够在作业期间减少或省去行车、吊带等大型吊装工具的使用，同时，大幅度降低劳动力成本。本方案能够有效避免阀盖1与活塞3分离及组装过程中拉紧螺栓2弯曲及断裂风险。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。