具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。

如图1-图7所示，本发明第一实施例提供了一种新型冲水粘接结构的蹲便器，包括胆包100和面板200，所述胆包100包括胆包本体1、进水口2、冲水部3和排污管4；所述排污管4与所述胆包本体1底部连接，连接处设有进污口5；所述冲水部3包括导水圈31和导水槽32，所述导水圈31内设有导水腔311，所述导水圈31设于所述胆包本体1上部边沿远离所述进污口5一侧，所述导水圈31顶部间隔预定距离设有布水孔33；所述导水槽32与所述导水圈31连接，所述导水槽32设于所述胆包本体1上部边沿靠近所述进污口5一侧；所述进水口2设于所述胆包本体1上并与所述导水圈31连通；所述面板200遮盖所述胆包本体1顶部，其设有挡水环6，所述挡水环6与布水孔33和导水槽32配合，形成环形防溅冲水通道。所述面板设有档罩11，所述档罩11采用双面注浆结构。所述排污管的末端设有排污口41。

本蹲便器的冲水部3采用导水圈31和导水槽32结合，而且将与导水圈31连接的进水口2设于远离进污口5一侧，冲水时，水从进水口2通入导水圈31中，导水圈31顶部间隔预定距离设有布水孔33，导水圈31中流过的水会从布水孔33冲出，水的压力得到释放，即使面对低、中、高水压时，仍然能保证防止溅水和冲水质量。另一方面，从导水圈31流出的水通入导水槽32中，导水槽32朝向胆包本体1中心的一侧为开放式，既保持了洗刷的冲击力，也能提升水流稳定性，形成360°环形瀑布式冲刷效果；而且导水槽32的加入可以便于积水流出，防止滋生污垢，也避免在寒凉地区蹲便器内部积水残留导致蹲便器冻裂。

优选地，所述进水口2设于所述胆包本体1上，远离所述进污口5的一侧。在冲水时，最先冲出的水流压力最大，也最易引起水溅，采用本设计，从布水孔33冲出的水先流过较为缓和的胆包本体1内远离进污口5的收集曲面，能够进一步减少溅水的可能。

其中，所述胆包100上还设有支撑端面7，所述支撑端面7设于所述进水口2的对侧。所述支撑端面7用于烧成过程提供支撑。由于支撑端面7内设有空腔(图中未画出)，本专利将支撑端面7设于所述进水口2的对侧，能够将其与冲水管道彻底隔开，杜绝积水，防止积水带来的长流水及冻裂问题。

为了保证冲水效果，所述导水槽32的宽度从与导水圈31的连接处开始逐渐收窄。所述导水槽32与导水圈31的连接处设有对冲孔34，所述对冲孔34两侧设有导向槽35。经过布水孔33释压的水从蹲便器两侧的对冲孔34喷出，喷出的水压大致恒定；所述导向槽35用于对水流进行引导，保证水流沿导水槽32稳定流动；喷出的水流在导水槽32的中央位置相遇，在挡水环6的引导下沿胆包本体1的内壁冲出，形成瀑布状的冲洗水流，冲水效果好，冲水声音较小，冲洗干净。

为了满足不同客户对蹲便器高度要求的选择，本蹲便器在整体高度尺寸做出相应设计，可根据不同尺寸进行对应调整，不局限于小范围，提高用户可选择性。通过控制面板坯体的厚度，调节蹲便器整体的高度，蹲便器的整体高度范围为230mm-350mm。

更优地，所述挡水环6上设有分隔筋板7，所述分隔筋板7将所述环形防溅冲水通道分隔成若干冲水区间。所述分隔筋板7可以保证冲水过程中各个区间的水流量大致统一，减少冲洗死角；同时可以防止多股水流汇聚撞击形成湍流，减少溅水，提高用户使用体验。

为了将冲水后管道的积水彻底排清，所述导水圈31和导水槽32具有预设斜度，它们的最低点为导水槽32的中点。冲水完成后，导水圈31内的水全部流到导水槽32中，最终从导水槽32的中点流入进污口5。

本发明第二实施例提供了一种蹲便器制造方法，包括以下步骤：

S01、通过注浆成型模具生成胆包坯体，所述胆包坯体包括胆包本体1、进水口2、冲水部3及排污管4。此外，通过将导水腔体及胆包本体1一体成型，可降低蹲便器的整体高度，适用于较浅的卫生间沉台使用。将排污管4与胆包本体1一体成型，且排污管4道采用虹吸技术，减少了现有技术中排污管4道需与胆包本体1连接，易漏水或损坏的问题。其中，所述冲水部3通过单面注浆形成导水圈31，通过双面注浆形成导水槽32，所述导水圈31和导水槽32相互连接。

S02、通过双面注浆成型模具生成面板坯体。所述面板坯体包括面板本体8、挡水环6及分隔筋板7。优选地，面板本体8、挡水环6和分隔筋板7一体成型，且面板坯体的正面设有导水凹坑9、防滑槽等结构，通过采用双面注浆成型的方式，可提高面板坯体的内表面与外表面的成型质量。所述分隔筋板7可对胆包坯体的出水进行分割，防止水流汇聚导致的溅水，保证了瀑布式冲水效果。

S03、通过机械臂带动托板移动至面板坯体的正下方，将面板坯体向下脱模，使面板坯体承托在托板上；具体地，所述面板坯体的底面朝上设置，以使脱模后的面板坯体与胆包坯体粘接时，便于涂浆及粘接。

S04、涂浆机在面板坯体的底面涂浆；

S05、通过机械臂将涂浆完成后的面板坯体移胆包坯体的正下方，将胆包坯体脱模，使胆包坯体与面板坯体对正及粘合，形成蹲便器坯体；具体地，当面板坯体移至胆包坯体的正下方，并上抬到至与胆包坯体留有预定距离，将胆包坯体脱模，胆包坯体在自身的重力与面板坯体粘合，得到蹲便器坯体。

S06、对蹲便器坯体进行喷釉处理，将喷釉后的蹲便器坯体送入窑炉中烧制，得到成品蹲便器。其中，喷釉工序与烧成工序采用现有技术即可，再次不再赘述。

采用上述制造方法，能够实现蹲便器的自动化生产，减少人力成本，提高成品率。

上述方法制成的蹲便器的冲水部3采用导水圈31和导水槽32结合，而且将与导水圈31连接的进水口2设于远离进污口5一侧，冲水时，水从进水口2通入导水圈31中，导水圈31顶部间隔预定距离设有布水孔33，导水圈31中流过的水会从布水孔33冲出，水的压力得到释放，即使面对低、中、高水压时，仍然能保证防止溅水和冲水质量。另一方面，从导水圈31流出的水通入导水槽32中，导水槽32朝向胆包本体1中心的一侧为开放式，既保持了洗刷的冲击力，也能提升水流稳定性，形成360°环形瀑布式冲刷效果；而且导水槽32的加入可以便于积水流出，防止滋生污垢，也避免在寒凉地区蹲便器内部积水残留导致蹲便器冻裂。

优选地，形成所述导水圈31的模具腔体内壁间隔预定距离地设有若干凸柱(图中未画出)，使得所述导水圈31顶部形成布水孔33。需要说明的是，现有技术中，所述冲水部3的布水孔33往往需要通过人工打开，打孔时需要控制坯体的湿度，防止打孔时出现开裂等情况。通过人工打孔后需要将泥屑吹出，并在打完孔的布水孔33刷一圈水进行保湿，提高成品率。本方法通过在模具腔体内壁间隔预定距离地设有若干凸柱，将胆包本体1、进水口2、包含布水孔33的冲水部3及排污管4一体成型，减少了加工步骤，避免因二次加工引起的缺陷。

优选地，所述面板坯体采用双面注浆成型，成型后的面板坯体厚度为9-15mm。需要说明的是，所述面板坯体由于不再带有冲水管道，因此可以采用双面注浆成型，以缩小面板200的厚度，在不影响使用效果的前提下缩小蹲便器的整体厚度，节省安装空间。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。