具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅附图1-2，本发明提供一种SCR紧耦合混合器，包括蚌壳和导流壳4，所述蚌壳的进气口用于连通进气管3，所述进气管3内的排气气流通过蚌壳的进气口进入蚌壳内，所述蚌壳的出气口连通导流壳4的进气口，所述导流壳4的出气口用于连通排气管5，所述排气管5的轴线平行于进气管3的轴线；通过蚌壳进气口和导流壳4排气口的布置，使得进气管3和排气管5平行设置，排气气流的混合路径呈大致的U型，且排气气流进入混合器与排出混合器的轨迹平行，整个混合器外部紧耦合下结构更加紧凑，空间布置合理。

所述蚌壳上设有尿素入口6以便尿素颗粒进入蚌壳内部，所述蚌壳内部设置喷束挡片7用以避免排气气流与尿素颗粒对冲，所述尿素入口6的轴线与进气管3的轴线相交；当排气气流与尿素入口6处进入的尿素溶液直接冲撞时，尿素溶液容易集中附着在蚌壳内壁上形成较厚的尿素液膜，导致尿素结晶，利用喷束挡片7将进入蚌壳的排气气流在蚌壳内发散，使得排气气流绕过喷束挡片7后再接触尿素溶液，有效避免排气气流直吹尿素溶液，防止尿素结晶。

所述导流壳4的进气口处设置整流件8，所述整流件8上顺时针设置多个导向叶片组，使得通过整流件8的排气气流产生旋转；排气气流携带尿素颗粒通过整流件8时，整流件8上的导向叶片组将尿素颗粒破碎，同时使混合气流旋转，使得排气气流与尿素颗粒充分混合。

所述导流壳4内部设置圆形的旋流件9，所述旋流件9上顺时针设置多个开口的凸起部，使得通过旋流件9的排气气流产生旋转；经整流件8初步旋转后的排气气流，再通过旋流件9时，被开口的凸起部带动做进一步的旋转，使排气气流与尿素颗粒的分布和流速都更加均匀，便于排气气流和尿素颗粒均匀的通过SCR载体。

作为本申请的一个实施例，所述蚌壳进气口的开口大小大于其出气口的开口大小，所述导流壳4进气口的开口大小小于其出气口的开口大小；由此制造流速差，排气气流进入导流壳4的速度加快、从导流壳4排出的速度减慢，排气气流在通过整流件8时变成强旋转气流，加速与尿素颗粒的混合，后通过旋流件9时排气气流趋于平稳，提高气流分布均匀性。

在本申请中，所述喷束挡片7的形状为圆弧形，所述喷束挡片7与尿素入口6同轴布置；所述喷束挡片7设置在尿素入口6和蚌壳进气口之间，所述喷束挡片7一端连接蚌壳内壁，其另一端向蚌壳出气口延伸；当尿素溶液从尿素入口6喷入蚌壳内时，喷束挡片7将尿素溶液半包围，从蚌壳进气口进入的排气气流在与尿素溶液接触前先与喷束挡片7接触，喷束挡片7将排气气流向喷束挡片7的周向发散，避免排气气流直吹尿素溶液。

请参阅附图3，作为本申请的一个实施例，所述喷束挡片7上设有多个扰流孔701；添加了扰流孔701的喷束挡片7能够使一部分排气气流直接穿过喷束挡片7与尿素溶液接触，大部分排气气流收到阻挡而分散，使尿素溶液在刚喷入蚌壳内时就能够与一部分排气气流接触，加速尿素颗粒与排气气流的混合；

进一步地，扰流孔701设置在喷束挡片7远离尿素入口6的一端。

请继续参阅附图1-2，所述尿素入口6内设有喷射接口10，所述喷射接口10上设有尿素喷射器11，所述尿素喷射器11的喷射端伸入蚌壳内并与喷束挡片7位置对应；尿素喷射器11接入喷射接口10，使尿素溶液顺利喷入蚌壳内。

请参阅附图1，作为本申请的一个实施例，所述蚌壳包括上蚌壳1和下蚌壳2；所述上蚌壳1上设有下凹平台101，所述尿素入口6设置在下凹平台101上，所述下蚌壳2设置在上蚌壳1远离尿素入口6的一端；下凹平台101为尿素入口6的布置提供便利，方便其开口和定位；下蚌壳2的数量为两个，结构均为弧形，对称焊接在上蚌壳1的两侧并相对于尿素入口6的轴截面镜像对称，使用时，先将喷束挡片7焊在上蚌壳1内，再焊接下蚌壳2，方便喷束挡片7的布置。

请参阅附图4，在本申请中所述整流件8为中心对称结构；采用中心对称结构使得通过整流件8的排气气流旋转对称性更好，流速更稳定。

具体地，所述整流件8上的导向叶片组包括第一叶片组801、第二叶片组802、第三叶片组803以及第四叶片组804，所述第一叶片组801、第二叶片组802、第三叶片组803以及第四叶片组804上均设有多个改变排气气流流向的叶片；所述第一叶片组801的叶片和第三叶片组803的叶片朝向相反，所述第二叶片组802的叶片和第四叶片组804的叶片朝向相反；所述第一叶片组801的叶片与第三叶片组803的叶片沿第一方向折弯，所述第二叶片组802的叶片与第四叶片组804的叶片沿第二方向折弯，所述第一方向垂直于第二方向；利用第一叶片组801、第二叶片组802、第三叶片组803和第四叶片组804各自延伸的方向围成矩形，使得拼接成的导向叶片组呈顺时针或逆时针旋转结构。

所述第一叶片组801、第二叶片组802、第三叶片组803以及第四叶片组804首尾依次相连；以此实现四个方向上的叶片连接，整个整流件8无导向死角，旋流效果更好。

在一些实施例中，所述整流件8为的形状为矩形或圆形；当整流件8为矩形时，第一方向和第二方向分别为矩形的两条直角边；当整流件8为圆形时，第一方向和第二方向为整流件8上互相垂直的两条轴线。

在一些实施例中，第一叶片组801、第二叶片组802、第三叶片组803和第四叶片组804上的叶片数量均不小于三个。

进一步地，第一叶片组801上的叶片数量不少于4个，第二叶片组802上的叶片数量不少于3个，并且各个叶片组上的叶片均为等距排布。

请参阅附图5，所述旋流件9中心设置中心孔901，所述开口的凸起部包括多个半圆形凸起和多个矩形凸起；多个所述半圆形凸起902呈环形等距分布在旋流件9上，多个所述半圆形凸起902围成半圆形凸起部；多个所述矩形凸起903呈环形等距分布在旋流件9上，多个所述矩形凸起903围成矩形凸起部；所述矩形凸起部位于中心孔901和半圆形凸起部之间。

在本申请中，排气气流经过旋流件9的旋转方向与经过整理件8的旋转方向相同。

半圆形凸起902的开口方向平行于旋流件9的轴向截面，矩形凸起903的开口方向与旋流件9的轴向截面相交，配合中心孔901使用时，排气气流通过中心孔901、半圆形凸起902和矩形凸起903从三个方向通过旋流件9后交汇，对旋转的排气气流进一步混合，进一步提高排气气流与尿素颗粒的混合均匀性。

作为本申请的一些实施例，半圆形凸起902的数量和矩形凸起903的数量均不小于4个；半圆形凸起902的数量优选为8个，矩形凸起的数量优选为4个。

为了进一步控制排气气流通过旋流件9的均匀性，所述旋流件9上还设有多个第一小孔和第二小孔；多个所述第一小孔呈环形等距分布在旋流件9上，多个所述第一小孔围成第一小孔部904；多个所述第二小孔呈环形等距分布在旋流件9上，多个所述第二小孔围成第二小孔部905；所述第一小孔部904位于矩形凸起部和半圆形凸起部之间；所述第二小孔部905位于半圆形凸起部外侧。

作为本申请的一个实施例，第一小孔和第二小孔的数量均不少于4个，优选为8个。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。