具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明具体实施例作进一步的详细描述。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。

另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部内容。在更加详细地讨论示例性实施例之前应当提到的是，一些示例性实施例被描述成作为流程图描绘的处理或方法。虽然流程图将各项操作(或步骤)描述成顺序的处理，但是其中的许多操作可以被并行地、并发地或者同时实施。此外，各项操作的顺序可以被重新安排。当其操作完成时所述处理可以被终止，但是还可以具有未包括在附图中的附加步骤。所述处理可以对应于方法、函数、规程、子例程、子程序等等。

图1为本发明实施例提供的一种电磁阀控制电路的结构示意图，本实施例可适用于对电磁阀的各种异常情况进行实时检测的情况。该电磁阀控制电路具体包括的结构如下：

主阀110、与所述主阀110电连接的主阀驱动电路111、至少一个分段阀120、至少一个与所述分段阀120电连接的分段阀驱动电路121、检测电路130和控制模块140；

所述控制模块140分别与所述主阀驱动电路111和所述分段阀驱动电路121通信连接，所述控制模块140用于产生电磁阀控制信号，并将所述电磁阀控制信号输入至与所述电磁阀控制信号对应的所述主阀驱动电路111或所述分段阀驱动电路121，以控制所述主阀驱动电路111或所述分段阀驱动电路121驱动对应的所述主阀110或所述分段阀120通电，并生成所述主阀110或所述分段阀120的反馈信号；

所述检测电路130分别与所述主阀110和至少一个所述分段阀120通信连接，所述检测电路130与所述控制模块140电连接，所述检测电路130用于将所述反馈信号转换成电磁阀检测信号，并将所述电磁阀检测信号反馈至所述控制模块140，以控制所述控制模块140根据所述电磁阀检测信号判断所述主阀110或所述分段阀120是否处于正常运行状态。

其中，燃气热水器中存在多个电磁阀，电磁阀包括主阀110和至少一个分段阀120，分段阀120的数量可以为一个、两个或多个。示例性的，本实施例的燃气热水器包括一个主阀110和三个分段阀120。

分段阀120对应的分段阀驱动电路121均是相同的，所有分段阀120可以采用标号的方式进行区分，例如分段阀1201、分段阀1202、分段阀1203，也可以采用其他标记方式区分分段阀120，本实施例对同一燃气热水器中的分段阀120区分方式不作任何限制。

可选的，主阀110或分段阀120的线圈阻值范围为80Ω至100欧姆。

在本实施例中，对电磁阀的检测，即对主阀110和至少一个分段阀120分别进行检测，是通过控制模块140产生电磁阀控制信号，并将电磁阀控制信号输入至电磁阀。可选的，控制模块140可以为单片机。

可以理解的是，电磁阀控制信号可以为方波信号，电磁阀控制信号的输出频率范围为50Hz至500Hz之间。

示例性的，当电磁阀控制信号为高电平信号时，主阀110或分段阀120的电压为供电电源端电压，此时反馈信号为高电平信号，检测电路130接收到高电平信号，输出电磁阀检测信号为低电平信号；当电磁阀控制信号为低电平信号时，此时反馈信号为低电平信号，检测电路130接收到低电平信号，输出电磁阀检测信号为高电平信号。

在本实施例中，供电电源端是指电磁阀的控制电压，即主阀110或分段阀120对应的控制电压。

可以理解的是，上述信号检测原理适用于主阀110以及至少一个分段阀120的每一个电磁阀，在主阀驱动电路111以及分段阀驱动电路121、主阀110以及分段阀120无故障时，则控制模块140产生的电磁阀控制信号为方波信号时，则检测电路130输出的电磁阀检测信号为方波信号。

为了更准确定位是哪个电磁阀(即主阀110或分段阀120)出故障，在燃气热水器正常运行或待机时，控制模块140实时输出一个微秒级的脉冲信号，该脉冲信号不会引起电磁阀动作，同时，检测电路130检测是否有电磁阀检测信号输入，以确定电磁阀驱动电路是否正常，主阀110以及至少一个分段阀120分别独立输出，从而实现实时检测电磁阀控制电路及运行是否正常。

图2是本发明实施例提供的分段阀驱动电路121和分段阀120的结构示意图，参见图2，在上述实施例的基础上，所述分段阀驱动电路121包括第一电阻R1、第二电阻R2、第三电阻R3、第四电阻R4、第五电阻R5、第一三极管T1、第二三极管T2和第一二极管D1；

所述控制模块140的信号输出端与所述第一电阻R1的第一端电连接，所述第一电阻R1的第二端分别与所述第一三极管T1的控制端和所述第二电阻R2的第一端电连接，所述第一三极管T1的第一端与所述第三电阻R3的第一端电连接，所述第二电阻R2的第二端和所述第一三极管T1的第二端接地，所述第三电阻R3的第二端分别与所述第四电阻R4的第一端和所述第二三极管T2的控制端电连接，所述第四电阻R4的第二端分别与所述第二三极管T2的第一端、第五电阻R5的第一端和供电电源端电连接，所述第二三极管T2的第二端分别与所述第五电阻R5的第二端和所述第一二极管D1的负极电连接，所述第一二极管D1的正极接地。

继续参见图1和图2，控制模块140的信号输出端产生电磁阀控制信号，并将电磁阀控制信号输入至与所述电磁阀控制信号对应的分段阀驱动电路121。

当电磁阀控制信号为高电平信号时，第一三极管T1导通，第二三极管T2的控制端为低电平信号，则第二三极管T2导通，此时分段阀120与第一二极管D1正极连接的端口为供电电源端电压，并将该供电电源端电压信号输入至检测电路130。

当电磁阀控制信号为低电平信号时，第一三极管T1关断，第二三极管T2关断，，此时分段阀120与第一二极管D1正极连接的端口电压U为分段阀120和第三电阻R3的分压，即可以通过公式得到，可以理解的是，只要第三电阻R3的阻值取值范围合理，则检测电路130将不会检测到输入的电压信号。

具体的，第一电阻R1、第二电阻R2、第三电阻R3、第四电阻R4均用于限流，进而保护分段阀驱动电路121。第五电阻R5用于分担分段阀驱动电路121中产生的漏电流，使得第一二极管D1可以可靠的处于截止状态，保护分段阀120，提高分段阀驱动电路121的可靠性。

示例性的，第一电阻R1的阻值取值为4.7K，第二电阻R2和第四电阻R4的阻值取值范围可以为10K，第三电阻R3的阻值取值为7.5K-1206，第五阻值的阻值取值为56K。

继续参见图2，在上述实施例的基础上，所述分段阀120的第一端分别与所述第二三极管T2的第二端、第五电阻R5的第二端以及所述第一二极管D1的负极电连接，所述分段阀120的第二端与所述第一二极管D1的正极电连接。

继续参见图1和图2，分段阀120的第一端与检测电路130电连接，第二三极管T2的第二端、第五电阻R5的第二端以及所述第一二极管D1的负极与检测电路130电连接，第一二极管D1的正极接地。

具体的，分段阀120的第一端输出分段阀120的反馈信号，并将反馈信号输入至检测电路130。通过检测电路130根据反馈信号确定电磁阀检测信号，进而确定分段阀120是否处于正常运行状态。

图3是本发明实施例提供的主阀驱动电路111和主阀110的结构示意图，参见图3，在上述实施例的基础上，所述主阀驱动电路111包括第六电阻R6、第七电阻R7、第八电阻R8、第九电阻R9、第十电阻R10、整流电容E1、第二二极管D2、第三二极管D3、第三三极管T3和第四三极管T4；

所述控制模块140的信号输出端分别与所述第六电阻R6的第一端和所述整流电容E1的正极电连接，所述第六电阻R6的第二端接地，所述整流电容E1的负极与所述第七电阻R7的第一端电连接，所述第七电阻R7的第二端分别与所述第二二极管D2的负极和所述三三极管的控制端电连接，所述第二二极管D2的正极接地，所述第三三极管T3的第一端与所述第八电阻R8的第一端电连接，所述第三三极管T3的第二端接地，所述第八电阻R8的第二端分别与所述第九电阻R9的第一端和所述第四三极管T4的控制端电连接，所述第九电阻R9的第二端分别与所述第四三极管T4的第一端、所述第十电阻R10的第一端和供电电源端电连接，所述第四三极管T4的第二端分别与所述第十电阻R10的第二端和所述第三二极管D3的负极电连接，所述第三二极管D3的正极接地。

继续参见图1和图3，控制模块140的信号输出端产生电磁阀控制信号，并将电磁阀控制信号输入至与所述电磁阀控制信号对应的主阀驱动电路111。

当电磁阀控制信号为高电平信号时，第三三极管T3导通，第四三极管T4的控制端为低电平信号，则第四三极管T4导通，此时主阀110与第三二极管D3正极连接的端口为供电电源端电压，并将该供电电源端电压信号输入至检测电路130。

当电磁阀控制信号为低电平信号时，第三三极管T3关断，第四三极管T4关断，此时主阀110与第三二极管D3正极连接的端口电压U为主阀110和第十电阻R10的分压，即可以通过公式得到，可以理解的是，只要第十电阻R10的阻值取值范围合理，则检测电路130将不会检测到输入的电压信号。

具体的，第六电阻R6、第七电阻R7、第八电阻R8、第九电阻R9均用于限流，进而保护主阀驱动电路111。第十电阻R10用于分担主阀驱动电路111中产生的漏电流，使得第三二极管D3可以可靠的处于截止状态，保护主阀110，提高主阀驱动电路111的可靠性。

示例性的，第六电阻R6和第七电阻R7的阻值取值为4.7K，第九电阻R9的阻值取值范围可以为10K，第八电阻R8的阻值取值为7.5K-1206，第十阻值的阻值取值为56K。

整流电容E1用于吸收控制模块140输出的电能，当充电至一定值后，向控制模块140反馈直流，再由控制模块140进一步控制主阀驱动电路111中其他开关的导通或关断。可选的，整流电容E1的取值范围为47μF/35V。

继续参见3，在上述实施例的基础上，所述主阀110的第一端分别与所述第四三极管T4的第二端、所述第十电阻R10的第二端和所述第三二极管D3的负极电连接，所述主阀110的第二端与所述第三二极管D3的正极电连接。

继续参见图1和图3，主阀110的第一端与检测电路130电连接，第四三极管T4的第二端、第十电阻R10的第二端以及所述第三二极管D3的负极与检测电路130电连接，第三二极管D3的正极接地。

具体的，主阀110的第一端输出主阀110的反馈信号，并将反馈信号输入至检测电路130。通过检测电路130根据反馈信号确定电磁阀检测信号，进而确定主阀110是否处于正常运行状态。

图4是本发明实施例提供的检测电路130的结构示意图，继续参见图1和图4，在上述实施例的基础上，所述检测电路130包括第十一电阻R11、第十二电阻R12、第十三电阻R13、第五三极管T5、主阀电阻Rz和至少一个分段阀电阻Rf；

所述主阀电阻Rz的第一端与所述主阀110的第一端电连接，所述主阀电阻Rz的第二端分别与所述第十一电阻R11的第一端和所述第五三极管T5的控制端电连接，所述分段阀电阻Rf的第一端与所述分段阀120的第一端电连接，所述分段阀电阻Rf的第二端分别与所述第十一电阻R11的第一端和所述第五三极管T5的控制端电连接，所述第十一电阻R11的第二端接地，所述第五三极管T5的第一端分别与所述第十二电阻R12的第一端和所述第十三电阻R13的第一端电连接，所述第十二电阻R12的第二端与供电电源端VCC电连接，所述第十三电阻R13的第二端与所述控制模块140的信号输入端电连接，所述第五三极管T5的第二端接地。

继续参见图1、图2、图3和图4，主阀电阻Rz的第一端接收到反馈信号，当反馈信号为供电电源端电压信号，则第五三极管T5导通，此时，控制模块140的信号输入端接收到低电平信号；主阀电阻Rz的第一端接收到反馈信号，当反馈信号不为供电电源端电压信号，则第五三极管T5关断，此时，控制模块140的信号输入端接收到高电平信号。

分段阀电阻Rf的第一端接收到反馈信号，当反馈信号为供电电源端电压信号，则第五三极管T5导通，此时，控制模块140的信号输入端接收到低电平信号；分段阀电阻Rf的第一端接收到反馈信号，当反馈信号不为供电电源端电压信号，则第五三极管T5关断，此时，控制模块140的信号输入端接收到高电平信号。

具体的，第十一电阻R11、第十二电阻R12、第十三电阻R13均用于限流，进而保护检测电路130。主阀电阻Rz和分段阀电阻Rf用于分压。

示例性的，主阀电阻Rz和分段阀电阻Rf的阻值取值为56K，第十一电阻R11和第十二电阻R12的电阻阻值取值可以为10K，第十三电阻R13的电阻阻值取值可以为1K。

在上述实施例的基础上，所述电磁阀控制信号为高电平信号，所述主阀驱动电路111或所述分段阀驱动电路121接收所述高电平信号，输出所述反馈信号为高电平信号，所述第五三极管T5导通，所述检测电路130输出电磁阀检测信号为低电平信号。

继续参见图1、图2和图4，若电磁阀为分段阀120，控制模块140产生电磁阀控制信号为高电平信号，分段阀驱动电路121接收高电平信号，分段阀驱动电路121中第一三极管T1导通，第二三极管T3的控制端为低电平信号，第二三极管T2导通，分段阀驱动电路121通过分段阀120的第一端输出所述反馈信号为高电平信号，检测电路130通过分段阀电阻Rf的第一端接收到高电平信号，第五三极管T5导通，所述检测电路130输出电磁阀检测信号为低电平信号。

继续参见图1、图3和图4，若电磁阀为主阀110，控制模块140产生电磁阀控制信号为高电平信号，主阀驱动电路111接收高电平信号，主阀驱动电路110中第三三极管T3导通，第四三极管T4的控制端为低电平信号，第四三极管T4导通，主阀驱动电路111通过主阀110的第一端输出所述反馈信号为高电平信号，检测电路130通过主阀电阻Rz的第一端接收到高电平信号，第五三极管T5导通，所述检测电路130输出电磁阀检测信号为低电平信号。

在上述实施例的基础上，所述电磁阀控制信号为低电平信号，所述主阀驱动电路111或所述分段阀驱动电路121接收所述低电平信号，输出所述反馈信号为低电平信号，所述第五三极管T5关断，所述检测电路130输出电磁阀检测信号为高电平信号。

继续参见图1、图2和图4，若电磁阀为分段阀120，控制模块140产生电磁阀控制信号为低电平信号，分段阀驱动电路121接收低电平信号，分段阀驱动电路121中第一三极管T1关断，第二三极管T2关断，分段阀驱动电路121通过分段阀120的第一端输出所述反馈信号为通过公式得到的分段阀120与第一二极管D1正极连接的端口电压U，只需合理控制第三电阻R3的阻值，则检测电路130可以控制第五三极管T5关断，所述检测电路130输出电磁阀检测信号为高电平信号。

继续参见图1、图3和图4，若电磁阀为主阀110，控制模块140产生电磁阀控制信号为低电平信号，主阀驱动电路111接收低电平信号，主阀驱动电路111中第三三极管T3关断，第四三极管T4关断，主阀驱动电路111通过主阀110的第一端输出所述反馈信号为通过公式得到的主阀110与第三二极管D3正极连接的端口电压U，只需合理控制第十电阻R10的阻值，则检测电路130可以控制第五三极管T5关断，所述检测电路130输出电磁阀检测信号为低电平信号。

图5为本发明实施例提供的一种电磁阀控制电路的结构示意图，继续参见图1和图5，一个主阀驱动电路111和主阀110通过与检测电路130的主阀电阻电连接，实现与检测电路130的电连接，多个分段阀驱动电路121分别和分段阀120电连接，再通过检测电路130的分段阀电阻电连接实现与检测电路130的电连接。本实施例通过对主阀110或分段阀120在时序上的控制，一一实现对主阀110和分段阀120的各种异常情况进行检测，每个主阀110和分段阀120的正常开启、关闭和异常故障产生时，均通过检测电路130及时反馈给控制模块140，以保证燃气热水器的正常使用

另外需要说明的是，若电磁阀(即主阀或电磁阀)线圈出现烧毁断路情况时，可以理解的是主阀或电磁阀负载未接也属于此情况，则对应的电磁阀电阻无穷大，此时，主阀或分段阀的电压U不受电磁阀控制信号的影响，一直保持供电电源端电压VCC，则检测电路中的第五三极管导通，检测电路输出电磁阀检测信号为低电平信号。

本发明实施例的技术方案，根据电磁阀负载特性，将电磁阀反馈信号集成叠加优化控制方式，采用独立脉冲信号检测每一路电磁阀，即分别输出信号独立控制主阀以及每一个分段阀，进而准确定位电磁阀故障，其实现电路简单实用性强，并可以实时检测电磁阀控制电路及运行是否正常。另一方面，本实施的电磁阀检测电路通用性强，即使燃气热水器火排数增加，分段阀数量增加，也只需要一个检测电路的检测端口资源，并能实时反馈电磁阀的运行状态，提高电磁阀系统稳定性和安全性。

本发明实施例还提供了一种电路板，该电路板包括本发明上述实施例提供的所述的电磁阀检测电路。

本发明实施例的技术方案，该电磁阀检测电路包括主阀、与所述主阀电连接的主阀驱动电路、至少一个分段阀、至少一个与所述分段阀电连接的分段阀驱动电路、检测电路和控制模块；所述控制模块分别与所述主阀驱动电路和所述分段阀驱动电路通信连接，所述控制模块用于产生电磁阀控制信号，并将所述电磁阀控制信号输入至与所述电磁阀控制信号对应的所述主阀驱动电路或所述分段阀驱动电路，以控制所述主阀驱动电路或所述分段阀驱动电路驱动对应的所述主阀或所述分段阀通电，并生成所述主阀或所述分段阀的反馈信号；所述检测电路分别与所述主阀和至少一个所述分段阀通信连接，所述检测电路与所述控制模块电连接，所述检测电路用于将所述反馈信号转换成电磁阀检测信号，并将所述电磁阀检测信号反馈至所述控制模块，以控制所述控制模块根据所述电磁阀检测信号判断所述主阀或所述分段阀是否处于正常运行状态。解决现有方案采用对燃气热水器每个电磁阀单独检测方式，其电路复杂成本高，且需要占用控制器单片机端口资源比较多，移植性比较差的问题，以实现电磁阀故障实时准确检测，保证燃气热水器的正常使用。

本发明实施例还提供了一种燃气热水器，该燃气热水器包括本发明上述实施例提供的所述的电路板，该电路板包括本发明上述实施例提供的所述的电磁阀检测电路。

本发明实施例的技术方案，该电磁阀检测电路包括主阀、与所述主阀电连接的主阀驱动电路、至少一个分段阀、至少一个与所述分段阀电连接的分段阀驱动电路、检测电路和控制模块；所述控制模块分别与所述主阀驱动电路和所述分段阀驱动电路通信连接，所述控制模块用于产生电磁阀控制信号，并将所述电磁阀控制信号输入至与所述电磁阀控制信号对应的所述主阀驱动电路或所述分段阀驱动电路，以控制所述主阀驱动电路或所述分段阀驱动电路驱动对应的所述主阀或所述分段阀通电，并生成所述主阀或所述分段阀的反馈信号；所述检测电路分别与所述主阀和至少一个所述分段阀通信连接，所述检测电路与所述控制模块电连接，所述检测电路用于将所述反馈信号转换成电磁阀检测信号，并将所述电磁阀检测信号反馈至所述控制模块，以控制所述控制模块根据所述电磁阀检测信号判断所述主阀或所述分段阀是否处于正常运行状态。解决现有方案采用对燃气热水器每个电磁阀单独检测方式，其电路复杂成本高，且需要占用控制器单片机端口资源比较多，移植性比较差的问题，以实现电磁阀故障实时准确检测，保证燃气热水器的正常使用。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。