具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。

参阅图1所示，注油器由注油器座A1、钢珠A2、阀芯座A3、阀芯A4、油杯A5和压板A6组配而成。具体在安装时，需要将扶持注油器座A1，并以该注油器座A1为定位基准，依次将钢珠A2、阀芯座A3、阀芯A4、油杯A5和压板A6顺序组装至注油器座A1上，并在检验合格后投入下游工序。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指本申请提供的装置在正常使用情况下的上下左右。“内、外”是指相应零部件轮廓的内、外。所使用的术语，如“第一、第二”等是为了区别一个要素和另一个要素，不具有顺序性和重要性。

根据本公开的第一方面，提供了一种用于膜片式化油器中注油器阀芯座的压装装置，该压装装置2可以将阀芯座A3快速准确地压装至注油器座A1，从而保证阀芯座A3位置的准确性和一致性，继而提高装配效率和装配质量。以下将结合图1至图8对该压装装置2进行详细描述。

该压装装置2包括：第一基座21，在竖直方向上具有基础高度；第一振料机构22，用于容纳多个阀芯座A3，并将多个阀芯座A3排列整齐，第一振料机构22具有导出阀芯座A3的出料口；分料机构23，连接于第一基座21并位于第一振料机构22的下方，分料机构23具有用于容纳阀芯座A3的第一工作腔，分料机构23连通于出料口，以使得阀芯座A3能够在重力作用下导入至第一工作腔中；压装机构24，用于将第一工作腔中的阀芯座A3逐一压装至注油器座A1中。

该压装装置2的工作过程可以概述为：首先，将注油器座A1设于分料机构23的下方。第一振料机构22将阀芯座A3排列整齐，使得阀芯座A3排列成姿态一致的单列，并从出料口导出至分料器的第一工作腔中。此时，压装机构24动作，将阀芯座A3逐个逐次地压装至位于分料机构23下方的注油器座A1中，由此即完成阀芯座A3的压装工作。

通过上述技术方案，能够使阀芯座A3的上料和压装工作均由压装装置2一体完成，减少了装配工位的配置和人工的投入。同时，由于该压装装置2能够在同一位置将阀芯座A3压装至注油器座A1的同一装配位置，从而有效保证零件装配位置的一致性，进而提高阀芯座A3装配效果的一致性，提高了装配质量和装配效率。

在本公开提供的一种实施例中，分料机构23包括：分料座231，形成有第一工作腔，第一工作腔沿水平方向延伸；分料座231上还设有用于连通第一振料机构22的进料口和用于限定阀芯座A3位置的落料口，进料口和落料口均竖直设置；第一工作腔具有相对的第一端和第二端，进料口连通于第一端，出料口连通于第二端；水平驱动器232，具有可伸缩的第一驱动端，第一驱动端水平设置并插设于第一工作腔中，以用于将阀芯座A3从进料口推送至落料口中。

这样一来，阀芯座A3从进料口导入后，能够在第一驱动端的驱使下将阀芯座A3推动至落料口处，由此使阀芯座A3在自重下落入至落料口中。在这种情况下，压装机构24启动并向下压动阀芯座A3，由此将落料口中的阀芯座A3逐一压装至注油器座A1中，这样即完成阀芯座A3的装配。

在本公开中，由于进料口和落料口的轴线平行与第一工作腔的延伸方向，有益于使阀芯座A3顺利地进入第一工作腔，并且有益于在第一驱动端的推动下顺畅地落入到落料口中，提高了阀芯座A3在移动过程中的顺畅性和连贯性。

具体地，分料机构23还包括弹性卡止件233。分料座231上设有与弹性卡止件233相适配的安装槽，安装槽水平设置，弹性卡止件233设置于安装槽中且部分突出于落料孔，以用于限定阀芯座A3在落料孔中的位置。这样，阀芯座A3在落入至落料孔后，能够通过该弹性卡止件233保持其位置的相对固定。因此，当压装机构24未对阀芯座A3施加作用力时，阀芯座A3的位置能够通过弹性卡止件233的止挡实现位置的相对固定。而当受到压装机构24施加的作用力后，弹性卡止件233受到挤压缩回，由此释放阀芯座A3，使阀芯座A3在推力的作用下压装至注油器座A1上相对应的位置。由此，实现对阀芯座A3逐个的压装，进而保证生产节拍的连贯性。

进一步地，弹性卡止件233包括：卡头2331，部分凸出于落料孔；第一弹簧2332，设置于安装槽中，并且连接于卡头2331；端盖2333，一端连接于第一弹簧2332，另一端可拆卸地连接于分料座231。从而可以通过第一弹簧2332的压缩和复原实现位置的对阀芯座A3的截停和疏通工作，具有较好的适用性和灵活性。

作为一种选择，卡头2331可以构造为圆头，从而减少与阀芯座A3之间的摩擦。

作为一种选择，卡头2331可以由橡胶材料制成，从而减少阀芯座A3在下落时的冲击。

在本公开提供的一种具体实施方式中，水平驱动器232配置为第一气缸、第一液压缸或第一直线模组中的任一者。具体地，本领域技术人员可以根据实际应用环境灵活配置，故本公开对此不做限制。在本公开中，水平驱动器232配置为型号为SDA12X20S的气缸。

在本公开提供的一种实施例中，压装机构24包括竖直驱动器241。该具有可伸缩的第二驱动端，第二驱动端设置于落料孔上方，以用于将落料孔中的阀芯座A3压装至注油器座A1中。具体在应用时，可以直接将第二驱动端设置于第一工作腔的上方，此时，第二驱动端和落料孔同轴设置。故而在竖直驱动器241的作用下，可以使第二驱动端快速准确地作用到阀芯座A3，进而使该阀芯座A3准确地压装至注油器座A1上相应的位置。提高了压装效率和压装精度。

在本公开提供的一种示例性实施方式中，压装机构24还包括导向座242和导向轴243；导向座242一端连接于第一基座21，另一端连接于竖直驱动器241；导向轴243的一端浮动连接于导向座242，另一端可移动地连接于分料机构23。这样一来，有益于引导第二驱动端沿竖直方向平稳地移动，进而帮助第二驱动端准确地作用到落料孔中的阀芯座A3。

在本公开提供的一种具体实施方式中，竖直驱动器241配置为第二气缸、第二液压缸或第二直线模组中的任一者。具体地，本领域技术人员可以根据实际应用环境灵活配置，故本公开对此不做限制。在本公开中，水平驱动器232配置为型号为SDAJ40X40-10S的气缸。

在本公开中，第一工作腔的尺寸设置为仅能容纳单层的阀芯座A3通过，可保证阀芯座A3在移动时姿态的一致性，并且能够限定阀芯座A3的移动范围，可以有效防止其打堆，避免阀芯座A3堵塞于第一工作腔中。

在本公开中，出料口通过进料管连通于分料机构23，且该进料管配置为透明管。这样可便于观察到阀芯座A3在落料时的状态，以便于及时进行疏导，或者控制阀芯座A3上料的频率。

在本公开中，第一振料机构22配置为市售的具有振料盘的振料器。

根据本公开的第二方面，提供了一种用于膜片式化油器中注油器钢珠的压入装置，该压入装置3可以将多个钢珠A2快速准确地压入至注油器座A1中，从而提高装配效率。以下将结合图1至图8对该压入装置3的结构和工作原理进行详细描述。

参阅图1至图8所示，该压入装置3包括：第二基座31，在竖直方向上具有基础高度；第二振料机构32，用于容纳钢珠A2，并将钢珠A2以单列的形式导出；下料机构33，配置为两组并分别连接于第二基座31，且两组下料机构33之间设有用于容纳注油器座A1的间隙，下料机构33均位于第二振料机构32的下方，下料机构33具有用于容纳钢珠A2的第二工作腔，下料机构33连通于第二振料机构32，以使得钢珠A2能够在重力作用下导入至第二工作腔中；铆压机构34，配置为两组，并一一对应连接于下料机构33，以将第二工作腔中的钢珠A2推送至注油器座A1中；升降机构35，连接于下料机构33，以用于带动铆压机构34靠近或者远离注油器座A1。

该压入装置3的工作过程可以概述为：首先，将注油器座A1设于两组铆压机构34之间，然后升降机构35下降，使第二工作腔对准注油器座A1上容纳钢珠A2的槽口。此后，第二振料机构32上料，使钢珠A2导入到下料机构33的第二工作腔中。此后，铆压机构34动作，将钢珠A2推送至槽口中，由此即完成钢珠A2的装配工作。具体地，可以结合图1中注油器的结构对压入装置的工作过程进行理解。

通过上述技术方案，能够使钢珠A2的上料和压装工作均由铆压装置8一体完成，减少了装配工位的配置和人工的投入。同时，由于该铆压装置8能够在同一位置将阀芯座A3压装至注油器座A1的同一装配位置，从而有效保证装配位置的一致性，进而提高钢珠A2装配效果的一致性，提高了装配质量和装配效率。

在本公开提供的一种实施例中，下料机构33通过导向机构36连接于第二基座31。导向机构36包括：导轨361，配置为两组并平行连接于第二基座31，导轨361的延伸方向平行于竖直方向；导块362，配置为两组并对应嵌接于导块362，下料机构33一一对应连接于导块362，以在升降机构35的驱动下，带动下料机构33沿导轨361移动。

这样一来，可以通过导轨361和导块362的配合起到一定的导向和限位的作用，提高下料机构33在运动时的平稳性，并且还有益于使第二工作腔精准地对准至注油器座A1的槽口，从而帮助钢珠A2顺畅地导入至注油器座A1的槽口中。

在本公开提供的一种实施例中，下料机构33包括弹料座331。弹料座331形成有第二工作腔，第二工作腔沿水平方向延伸；弹料座331上还设有用于连通第二振料机构32的上料口，上料口竖直设置并位于第二工作腔的上方，且上料口的位置靠近弹料座331的边缘；铆压机构34的顶杆342插设于第二工作腔中，以将钢珠A2沿水平方向逐一推送至注油器座A1的槽口中。

在这种设计中，第二振料机构32导出的钢珠A2能够通过上料口进入至第二工作腔中。由于钢珠A2为球状结构，故而在铆压机构34的轻轻推动下，使钢珠A2顺着顶杆342的推动方向(即水平方向)移动至注油器座A1的槽孔中。

其中，上料口和第二工作腔垂直设置，有益于使钢珠A2顺畅地导入至第二工作腔中，可以有效防止钢珠A2在移动时卡止或者堵塞。

进一步地，下料机构33还包括弹性止位件332，弹料座331上设有与弹性止位件332相适配的限位槽，限位槽竖直设置并于第二工作腔的下方，弹性止位件332设置于限位槽中且部分突出于第二工作腔，以用于限定钢珠A2在第二工作腔中的位置。

这样，当铆压机构34未对钢珠A2施加作用力时，钢珠A2的位置能够通过弹性止位件332的止挡保持位置的相对固定。而当受到铆压机构34施加的作用力后，弹性止位件332受到挤压释放钢珠A2，使钢珠A2能够在推力的作用下压装至注油器座A1上相对应的位置。由此，实现逐次逐个的压装工作，保证生产节拍的连贯性。

在本公开中，弹性止位件332包括：球头3321，部分凸出于第二工作腔；第二弹簧3322，设置于限位槽中，并且连接于球头3321；以及封盖，一端连接于第二弹簧3322，另一端可拆卸地连接于弹料座331。从而可以通过第二弹簧3322的压缩疏通通道使钢珠顺畅移动，通过第二弹簧3322的复原截停钢珠A2，以便于逐个推送。

作为一种选择，球头3321可以由橡胶材料制成，由此起到一定的减速和减振的效果，进而减少与钢珠A2之间的冲击。

在本公开中，限位槽与上料口交错设置。具体地，限位槽位于靠近第二工作腔的出口的位置。这样，当钢珠A2落下时，可以限定钢珠A2的位置。同时，还可以通过这种结构来降低铆压机构34的驱动载荷，继而帮助钢珠A2顺畅地导入至注油器座A1中相应的位置。

在本公开提供的两组下料机构33中，下料机构33相对的一侧设有用于限定注油器座A1位置的抵压台，第二工作腔延伸至抵压台中，以使得钢珠A2能够通过抵压台导出。一方面有益于保证注油器位置的可靠性，另一方面，有益于使钢珠A2顺畅地导入至注油器座A1的槽口中。

在一种实施例中，铆压机构34配置包括第三驱动器341和顶杆342，顶杆342连接于第三驱动器341的驱动轴；顶杆342的一端形成为与第二工作腔相适配的结构，另一端设有止挡台，止挡台的截面尺寸大于第二工作腔的截面尺寸。这样可以通过止挡台限定顶杆342的移动范围，防止其超过其移动范程而对钢珠A2的运动造成影响。进一步地，还可以在顶杆342的端部设置胶垫，进而减少对钢珠A2的刚性冲击。

在本公开中，第三驱动器341可以分别配置为型号为SDA25X15和SDA25X20的气缸。当然，第三驱动器341也可以配置为液压缸，本公开对此不做限制。

在本公开中，升降机构35包括：安装板351，水平设置并连接于第二基座31的上部；第一线性驱动器352，一端连接于安装板351，另一端连接于下料机构33。从而在第一线性驱动器352的驱动下，带动下料机构33靠近或者远离注油器座A1。

在本公开中，第一线性驱动器352可以分别配置为型号为SDAJ40X40的气缸。当然，第一线性驱动器352也可以配置为液压缸、直线模组或者丝杆传动组件，本公开对此不做限制。

参阅如4所示，第二振料机构32分别具有两个导出口，导出口一一对应连接有软管，以通过软管将钢珠A2导入至下料机构33。具体地，该软管配置为透明管，由此直观地观测到钢珠A2的导出情况，以便于根据现场的生产情况及时对钢珠A2进行疏导或者截停。

在本公开中，第二振料机构32配置为市售的具有振料盘的振料器。

根据本公开的第三方面，提供了一种用于膜片式化油器中注油器油杯的铆压装置。该铆压装置8可以将油杯A5快速准确地压装至注油器座A1中，从而提高装配效率。以下将结合图1至图8对该铆压装置8的结构和工作原理进行详细描述。

参阅图1至图8所示，铆压装置8包括：第三基座81，在竖直方向上具有基础高度；第三振料机构82，用于将多个油杯A5以相同姿态排列整齐，并使得油杯A5单列输出；吸附机构83，用于拾取或者释放油杯A5，吸附机构83具有用于吸附油杯A5的吸嘴；传输机构84，连通于第三振料机构82的输出口，另一端延伸至吸嘴下方，以用于将第三振料机构82输出的油杯A5以相同的姿态单列输送至吸嘴下方；调位机构85，连接于第三基座81，且调位机构85的活动端连接于吸附机构83，以用于带动吸附机构83在取料位置和放料位置之间移动；取料位置对应于吸附机构83在拾取油杯A5时的位置，放料位置对应于吸附机构83在释放油杯A5时的位置。

该铆压装置8的工作过程可以概述为：首先，第三振料机构82将油杯A5排列整齐，使得油杯A5排列成姿态一致的单列，并从出料口导出至吸嘴下方。此时，调位机构85动作，带动吸附机构83靠近传输机构84的取料位置。此后，吸附机构83动作使吸嘴吸紧油杯A5，调位机构85动作带动吸附机构83远离传输机构84。调位机构85再次动作，并使得吸附机构83靠近注油器座A1所在的位置，此时，吸附机构83动作释放油杯A5，从而将油杯A5安装至注油器座A1上。由此，即完成油杯A5的装配。

通过上述技术方案，能够使油杯A5的上料和压装工作均由铆压装置8一体完成，减少了装配工位的配置和人工的投入。同时，由于该铆压装置8能够在同一位置将阀芯座A3压装至注油器座A1的同一装配位置，从而有效保证装配位置的一致性，进而提高阀芯座A3装配效果的一致性，提高了装配质量和装配效率。

在本公开提供的一种实施例中，传输机构84包括：导向件841，设有导向槽，且导向槽形成为与油杯A5相适应的结构，以使得油杯A5仅能够以单列的方式传输；第一振料器842，设置于导向件841的底部，用于振动导向件841，以使得油杯A5能够沿导向槽移动至取料位置。

这样一来，可以使从第三振料机构82导出的油杯A5整齐地排列在导向槽中，并在第一振料器842的驱动下，使得油杯A5逐渐运动至取料位置，从而使吸附机构83能够准确可靠地吸附起油杯A5。在本公开中，导向槽的尺寸略微大于油杯A5，由此限定油杯A5的移动范围，进而使油杯A5能够以单列的方式运动，避免打堆的情况发生。

进一步地，传输机构84还包括挡板，挡板设置于导向槽上方，以限定油杯A5在竖直方向上的移动范围，从而防止油杯A5在运动时脱出导向槽，由此进一步地限定了油杯A5在导向槽中的自由度。

在本公开提供的一种实施例中，调位机构85包括：第一升降组件，其活动端连接于吸附机构83，以用于调节吸附机构83在竖直方向上的位置；第一横移组件，一端连接于第三基座81，另一端连接于第一横移组件，以用于调节吸附机构83在水平方向上的位置。

这样一来，可以通过第一升降组件和第一横移组件的移动，调节吸附机构83在立体空间中的位置。由于吸附机构83的位置只能在水平方向和竖直方向移动，有益于使吸附机构83快速地移动到目标位置，进而保证整体的工作效率。

在一种实施例中，第一横移组件包括：第二线性驱动器851，连接于第三基座81，且第二线性驱动器851的伸缩端可沿水平方向移动；横轨852，设置于第二线性驱动器851上；第一导向块，嵌设于横轨852上，并且连接于第一升降组件。其中，第二线性驱动器851的伸缩端连接于第一导向块，以驱动第一导向块沿横轨852移动。由此，在第二线性驱动器851的驱动下带动第一导向块沿横轨852移动，进而调整吸附机构83在水平方向上的位置。

在一种实施例中，第一升降组件包括：第三线性驱动器853，连接于第一横移组件，且第三线性驱动器853的伸缩端可沿竖直方向移动；纵轨，设置于第三线性驱动器853；第二导向块，嵌设于纵轨上，并且连接于吸附机构83。其中，第三线性驱动器853的伸缩端连接于第二导向块，以驱动第二导向块沿纵轨移动。由此，在第三线性驱动器853的驱动下带动第二导向块沿纵轨移动，进而调整吸附机构83在竖直方向上的位置。

在本公开中，第二线性驱动器851和第三线性驱动器853可以分别配置为气缸、液压缸或直线模组中的任一者。具体地，第二线性驱动器851配置为型号为SDA20X80S的气缸；第三线性驱动器853配置为型号为SDA20X30S的气缸。

在一种可能的设计中，吸附机构83包括：第二真空泵；吸嘴，并连通于第二真空泵。由此，可以根据第二真空泵的动作控制吸嘴吸紧或者释放油杯A5。在本公开中，第二真空泵配置为市售的真空泵。

在本公开中，铆压装置8还包括冲压机构86；冲压机构86的伸缩端连接于吸嘴，以驱动吸嘴靠近或者远离注油器座A1。这样一来，可以在吸紧油杯A5时推动吸嘴以紧吸油杯A5，由此，提高了油杯A5在吸取时位置的可靠性，有效避免油杯A5在周转的过程中脱落。而在需要释放油杯A5时，则可以顶出使油杯A5从吸嘴顺利地脱落，从而使油杯A5有效地安装至相应的位置。

在一种实施例中，冲压机构86配置为第三气缸、第三液压缸、第三直线模组或者电致伸缩组件中的任一者，对此本领域在本公开的技术构思上可以灵活配置。在本公开中，选用型号为SDA12X15的气缸作为冲压机构86。

需要说明的是，在本公开中，第三振料机构82配置为市售的具有振料盘的振料器。

根据本公开的第四方面，提供了一种用于膜片式化油器中注油器压板的压紧装置。该压紧装置9可以将压板A6快速准确地压装至注油器座A1中，从而提高装配效率。以下将结合图1至图8对该压紧装置9的结构和工作原理进行详细描述。

参阅图1至图8所示，压紧装置9包括：第四基座91，在竖直方向上具有基础高度；第四振料机构92，用于将多个压板A6以相同姿态排列整齐，并使得压板A6单列输出；拾取机构93，用于拾取或者释放压板A6，拾取机构93具有用于拾取压板A6的压嘴；周转机构94，一端连接于第四基座91，另一端连接于拾取机构93，以用于带动拾取机构93在上料位置和落料位置之间移动，上料位置为拾取机构93拾取压板A6的位置，落料位置为拾取机构93在释放压板A6时的位置；脱料机构95，连接于第四基座91，并且脱料机构95的压紧端移动方向平行于竖直方向，以用于将压板A6压装于注油器座A1上。

该压紧装置9的工作过程可以概述为：首先，第四振料机构92将压板A6排列整齐，使得压板A6排列成姿态一致的单列，并在此之后导出至压嘴下方。此时，周转机构94动作，带动拾取机构93靠近上料位置。此后，拾取机构93动作使压嘴吸紧压板A6，周转机构94动作带动拾取机构93远离第四振料机构92。周转机构94再次动作，并使得拾取机构93靠近注油器座A1所在的位置，此时拾取机构93动作释放压板A6，从而将压板A6安装至注油器座A1上。脱料机构95动作，将压板A6压紧至注油器座A1上相对应的位置。由此，即完成压板A6的装配。

通过上述技术方案，能够使压板A6的上料和压装工作均由压紧装置9一体完成，减少了装配工位的配置和人工的投入。同时，由于该压紧装置9能够在同一位置将压板A6压装至注油器座A1的同一装配位置，从而有效保证装配位置的一致性，进而提高压板A6装配效果的一致性，提高了装配质量和装配效率。

在本公开提供的一种实施例中，脱料机构95包括脱料器951和顶板，脱料器951连接于基座，脱料器951的伸缩端竖直向下设置并连接于顶板，以通过顶板的运动将压嘴上的压板A6顶出并压入至注油器座A1中。这样一来，可以在拾取压板A6时推动压嘴以紧吸压板A6，由此，提高了压板A6在拾取时位置的可靠性，避免其脱落。而在需要释放压板A6时，则可以使顶板顶出使压板A6从压嘴顺利地脱落，从而提高压板A6在安装时的紧固性。

在本公开中，进一步地，脱料机构95还包括冲压器952，脱料器951通过冲压器952连接于第四基座91，冲压器952位于脱料器951的上方，且冲压器952的冲头竖直向下设置连接于冲压器952。这样，可以产生间歇性的冲击力，从而帮助压板A6紧固地压装至注油器座A1上的相应位置。

在一种设计中，脱料机构95还可以包括缓冲弹簧，缓冲弹簧套设于冲头上，其一端抵压于冲压器952的本体，另一端抵压于脱料器951。由此，减缓冲压器952所产生的冲击力，以对压板A6起到一定的保护作用。

在本公开中，脱料器951选用型号为SDAJ16X20-20的气缸。冲压器952则选用型号为ACQ20X20SB的气缸。

在本公开提供的一种实施例中，周转机构94包括：第二升降组件，其活动端连接于拾取机构93，以用于调节拾取机构93在竖直方向上的位置；第二横移组件，一端连接于第四基座91，另一端连接于第二横移组件，以用于调节拾取机构93在水平方向上。

这样一来，可以通过第二升降组件和第二横移组件的移动，调节拾取机构93在立体空间中的位置。由于拾取机构93的位置只能在水平方向和竖直方向移动，有益于使拾取机构93快速地移动到目标位置，进而保证整体的工作效率。

作为一种选择，第二横移组件包括：第四线性驱动器941，连接于第四基座91，且第四线性驱动器941的伸缩端可沿水平方向移动；水平轨，设置于第四线性驱动器941上；第三导块，嵌设于水平轨上，并且连接于第二升降组件。其中，第四线性驱动器941的伸缩端连接于第三导块，以驱动第三导块沿水平轨移动。由此，在第四线性驱动器941的驱动下带动第三导块沿水平轨移动，进而调整拾取机构93在水平方向上的位置。

作为一种选择，第二升降组件包括：第五线性驱动器942，连接于第二横移组件，且第五线性驱动器942的伸缩端可沿竖直方向移动；竖直轨，设置于第五线性驱动器942；第四导块，嵌设于竖直轨上，并且连接于拾取机构93。其中，第五线性驱动器942的伸缩端连接于第四导块，以驱动第四导块沿竖直轨移动。由此，在第五线性驱动器942的驱动下带动第四导块沿纵轨移动，进而调整拾取机构93在竖直方向上的位置。

在本公开中，第四线性驱动器941和第五线性驱动器942可以分别配置为气缸、液压缸或直线模组中的任一者。具体地，第四线性驱动器941配置为型号为SDA20X80S的气缸；第五线性驱动器942配置为型号为SDA20X30S的气缸。

在本公开中，压紧装置9还包括送料机构96，送料机构96连通于第四振料机构92的输出口，另一端延伸至压嘴下方，以用于将第四振料机构92输出的压板A6以相同的姿态单列输送至压嘴下方，这样一来，可以保证压板A6姿态的一致性，从而从而拾取机构93能够平稳可靠地拾取压板A6。

具体地，送料机构96包括：载物件961，设有引导槽，且引导槽形成为与压板A6相适应的结构，以使得压板A6仅能够以单列的方式传输；第二振料器962，设置于载物件961的底部，用于振动载物件961，以使得压板A6能够沿引导槽移动至上料位置；抵板963，抵板963设置于引导槽上方，以限定压板A6在竖直方向上的移动范围。由此，使得压板A6只能够沿着引导槽的延伸方向移动，可以防止压板A6在运动过程打堆或者脱落。其中，第二振料器962为市售产品。

在一种可能的设计中，拾取机构93包括：第三真空泵；压嘴，连通于第三真空泵，以在第三真空泵的驱动下吸附或者释放压板A6。由此，可以根据第三真空泵的动作控制压嘴吸紧或者释放压板A6。在本公开中，第三真空泵配置为市售的真空泵。

另外，还需要说明的是，在本公开中，第四振料机构92配置为市售的具有振料盘的振料器。

根据本公开的第五方面，提供了一种用于膜片式化油器中注油器的智能装配系统，该智能装配系统能够对化油器中的多个部件进行快速组装。其中，图1至图8示出了其中一种实施例，下文将结合图文对该智能装配系统进行详细描述。

参阅图1至图8所示，智能装配系统包括顺序设置的第一工位D1、第二工位D2、第三工位D3、第四工位D4、第五工位D5、第六工位D6、第七工位D7、第八工位D8、第九工位D9和第十工位D10。智能装配系统还包括：定位装置、上料装置1、压装装置2、铆压装置8、高度检测装置4、送料装置5、按压装置6、胶帽检测装置7、压入装置3、压紧装置9、测漏检测装置10和控制器。

定位装置设有分度器、分度盘111和定位机构112，定位机构112配置为十一组，并沿分度盘111的圆周方向间隔地设置于分度盘111；分度器连接于分度盘111，以使得定位机构112能够顺序经过第一工位D1、第二工位D2、第三工位D3、第四工位D4、第五工位D5、第六工位D6、第七工位D7、第八工位D8、第九工位D9和第十工位D10。

上料装置1，用于将注油器座A1导入至位于第一工位D1的定位机构112中；压装装置2，用于将阀芯座A3压装至位于第二工位D2的注油器座A1中；压入装置3，用于将钢珠A2铆压至位于第三工位D3的注油器座A1中；高度检测装置4，用于检测位于第四工位D4中的阀芯座A3的高度；送料装置5，用于将胶帽导入至位于第五工位D5的注油器座A1中；按压装置6，用于将位于第六工位D6的胶帽压紧至注油器座A1中；胶帽检测装置7，用于检测位于第七工位D7的胶帽的压入深度；铆压装置8，用于将油杯A5压入至位于第八工位D8的注油器座A1中；压紧装置9，用于将压板A6压紧至位于第九工位D9的注油器座A1中；测漏检测装置10，用于对位于第十工位D10的所述注油器进行气密性测试，并根据气密性测试结果将已完成测试的注油器周转至不同位置；控制器，分别通信连接于定位装置、上料装置1、压装装置2、铆压装置8、高度检测装置4、送料装置5、按压装置6、胶帽检测装置7、压入装置3、压紧装置9和测漏检测装置10，以根据高度检测装置4、胶帽检测装置7和测漏检测装置10传输的信息对应地控制定位装置、上料装置1、压装装置2、压入装置3、送料装置5、按压装置6、铆压装置8和压紧装置9执行相应的动作。

通过上述技术方案，可以依次将钢珠A2、阀芯座A3、阀芯A4、油杯A5和压板A6顺序组装至注油器座A1上。在组装过程中，控制器可以通过高度检测装置、胶帽检测装置7和测漏检测装置10传输的信息对组装的化油器质量进行实时监控，从而对产品的过程管控起到较好的督导和监测的作用，以防止不良品流入下游工序。这样一来，通过该智能装配系统能够实现对化油器的智能装配，并且整个装配过程和检测过程均由装置自动完成，不仅保证了装配效果的一致性，还提高了装配效率。并且能够在此之后对化油器的数据进行调取和分析，不仅便于追溯产品信息，还可以帮助整个生产线进行过程改进，进而从宏观上对生产线进行优化，由此提高产品合格率，适用于当前高质量、高标准和高产出的生产需求。

在本公开提供的一种实施例中，测漏检测装置10可以包括：第五基座101，在竖直方向上设有基础高度；气密性检测机102，可移动地连接所述第五基座101，以用于导入样气对所述注油器的气密性进行测试；回收箱103，用于回收气密性测试不合格的注油器；滑槽104，在竖直方向上具有基础高度并且倾斜设置，以用于容纳气密性测试合格的注油器；夹爪机构，可移动地连接于所述第五基座101，用于夹持或者释放已完成气密性测试检测的注油器。其中，所述回收箱103和所述滑槽104间隔设置，以能够对应地接收所述夹爪机构所释放的不合格注油器和合格注油器。

这样一来，可以根据测试结果对合格的注油器和不合格的注油器进行分类，防止不合格品流入后续工序，对产品的过程质量控制起到积极的效果。该气密性检测机101101用于对注油器进行真空评测，因该技术为公知常识，故在此不进行详述。

滑槽104的设置，有益于引导注油器在其重力的作用下滑行至下游工序或者其它目标位置，而回收箱103的设置，则可以回收气密性测试不合格的注油器，以便于工作人员通过复检、返工的方式对不合格品进行再次处理和评测，从而找到出现漏气的原因，以便于对生产过程进行优化和改进，进而提高注油器的良品率。

具体地，夹爪机构可以配置为传动臂和设置于传动臂末端的夹爪，该夹爪能够夹持或者释放注油器，由此通过传动器的移动该表夹爪相对于第十工位的位置，继而实现合格品和不合格品的分类处理。

在本公开中，夹爪机构和气密性检测机101均可以通过能够实现横移和升降的驱动装置实现位移。在本公开的技术构思下，本领域技术人员可以根据实际应用环境灵活的设置，故在此不进行详述。而对于气密性检测机101，因为其结构和工作原理为公知常识，故而不在此进行赘述。

在本公开中，压装装置2采用上述第一方面的用于膜片式化油器中注油器阀芯座的压装装置；压入装置3采用上述第二方面的用于膜片式化油器中注油器钢珠的压入装置；铆压装置8采用上述第三方面的用于膜片式化油器中注油器油杯的铆压装置；压紧装置9采用上述第四方面的用于膜片式化油器中注油器压板的压紧装置。因上文已做描述，故在此处不再进行详述。

在本公开提供的一种实施例中，参阅图8所示，上料装置1包括：上料机构，用于将注油器座A1以相同的姿态单列导出；夹持机构，用于夹持导出的注油器，并将注油器移动至位于第一工位D1的定位机构112上，由此实现注油器座A1的基础安装工作。

具体地，上料机构可以配置为市售的振料器。当然，本领域技术人员也可以结合本公开中的图文描述对现有技术中的振料器进行适应性改进。由于注油器座A1较重，可以选用攻略大的振料器。而对于夹持机构，则可以配置为机械臂和机械手的组合。由此通过机械臂带动机械手移动，而通过机械手夹持和释放注油器座A1。

在本公开中，高度检测装置4可以配置为三坐标测量仪。当然，高度检测装置4也可以配置为第五基座、摄像头、激光位移传感器和雷达，其中，摄像头、激光位移传感器和雷达均设置在第一基座21上，从而对阀芯座A3的高度进行全面有效地检测，并将测得的数据反馈给控制器，从而对阀芯座A3的高度有进行分析和判断。

在本公开中，送料装置5可以配置为胶帽振料器和胶帽拾取器的组合。其中，胶帽拾取器能够从胶帽振料器中拾取胶帽，并将胶帽移动至位于第五工位D5上的注油器座A1中。其中，胶帽振料器的结构可以在市售的振料器上进行改进得到。胶帽拾取器则可以配置为皮碗和升降气缸和横移气缸。横移气缸的伸缩端可沿水平方向移动，且该伸缩端连接有升降气缸，升降气缸的伸缩端设有皮碗。由此，能够通过该皮碗吸取胶帽，而通过升降气缸和横移气缸的移动调节皮碗的位置，进而将胶帽放入至注油器座A1上。

而按压装置6，则可以配置为冲压机，且该冲压机的冲压端设有胶垫。由此，通过冲压机的冲压将胶帽压紧在注油器座A1上。因冲压机的结构和工作原理为公知常识，故而在此不进行详述。

胶帽检测装置7，可以对第七工位D7上的胶帽压入深度进行检测，以保证流转至后续工序的胶帽压紧程度到位，防止不合格产品流向下一道工位。该胶帽检测装置7可以配置为市售产品，故对此结构不进行详述。

在本公开提供的一种实施例中，控制器可以配置为PLC逻辑控制器、中央处理器、数字信号处理器、专用集成电路或现场可编程门阵列中的任一者。

具体地，在本公开中，控制器配置为中央处理器(Central Processing Unit，CPU)。而在其他实施例中，控制器还可以是配置为数字信号处理器(Digital SignalProcessor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)或现场可编程门阵列(Field－Programmable Gate Array，FPGA)中的一者。此外，控制器也可以是网络处理器(Network Processor，NP)、其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件。对此，本领域技术人员可以根据实际应用环境灵活组配。

进一步地，定位装置、上料装置1、压装装置2、铆压装置8、高度检测装置4、送料装置5、按压装置6、胶帽检测装置7、压入装置3、压紧装置9、测漏检测装置10和控制器可以是通过GPRS、WiFi、蓝牙等各种本领域公知的无线传输协议实现数据的传输，从而减少信号线的铺设。当然，也可以通过通信线缆等实现数据的有线传输，本公开对此不做限制。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。