具体实施方式

下面结合说明书附图和具体实施方式对本发明的实质性特点作进一步的说明。

如图1和2所示的一种注塑瓶坯模机，由机架1以及设置在机架1上的输送机构2组成，所述输送机构2可驱使瓶坯由注塑工位3向脱坯工位4移动，所述注塑工位3处设有注塑腔5，所述输送机构2包括可竖向升降的芯体6以及可开合切换的哈夫夹7，芯体6竖向插入注塑腔5并与哈夫夹7围合形成注塑瓶坯的密闭腔室，哈夫夹7夹持注塑形成的瓶坯并在移动至脱坯工位4时驱使瓶坯与芯体6脱离，芯体6与哈夫夹7同步移动并在移动至脱坯工位4脱坯前对瓶坯进行冷却定型。将芯体6设置在输送机构2上，芯体6与注塑腔5、哈夫夹7围合形成注塑瓶坯用的密闭空间，并能在完成注塑后移动至脱坯工位 4，既能省去芯体6在注塑工位3处向上拔离瓶坯的动作，使得芯体、哈夫夹和瓶坯向上抬升较短的距离实现拔离注塑腔的目的，通过缩短单次加工时长来提升加工效率，还能通过减少为芯体6升降预留的空间来降低注塑瓶坯模机的高度，方便运输和安置，减少生产设备所需原料的成本，又能利用芯体6对瓶坯进行冷却定型，使得瓶坯脱坯时的结构强度能应对脱坯跌落时的撞击，防止瓶坯发生碰撞变形的情况，降低废品数量。

在实际操作中，所述输送机构2包括与芯体6固接的活动台8、驱使活动台8竖向升降的第一升降组件13以及驱使活动台8水平移动的平移组件15，芯体6在活动台8驱使下与注塑腔5竖向插拔配合并在拔离注塑腔5后向脱坯工位4平移。所述活动台8底部设有驱使哈夫夹7升降的第二升降组件14，瓶坯在移动至脱坯工位4时受哈夫夹7驱使向下移动并与芯体6脱离。通过第一升降组件13、平移组件15以及第二升降组件14对活动台8、芯体6以及哈夫夹7进行控制，以完成瓶坯注塑加工。具体地，所述注塑机构、输送机构2以及接坯机构通过以下步骤实现瓶坯加工：

第一步，注塑机构通过料筒螺杆加热液化原料，活动台8先在平移组件15 驱使下移动至注塑机构上方，再在第一升降组件13驱使下向下移动，以使芯体 6自上而下插入注塑腔5，在此过程中，哈夫夹7闭合，第二升降组件14通过哈夫固定板20驱使哈夫夹7上升，以使上置凸筋19插置在上置定位槽18内；

第二步，第一升降组件13驱使活动台8持续下降，直至哈夫夹7底面与注塑腔5的腔口周缘抵触，下置凸筋11插置在下置定位槽12内，所述哈夫夹7、芯体6以及注塑腔5围合形成与外界隔绝的密闭腔室；

第三步，注塑机构包含热流道，液化的原料在注塑油缸推挤作用下注入密闭腔室，密闭腔室外有供冷却水流经的冷却通道，再通过向注塑模具和芯体6 内的冷却通道输送冷却介质来使得密闭腔室内的原料冷却定型，由此获得瓶坯，此时，瓶坯轮廓固定且处于软化状态，芯体6插置在瓶坯内，瓶坯的坯口被哈夫夹7夹持；

第四步，通过同时控制第一升降组件13使得芯体6和哈夫夹7同步抬升，使得瓶坯的外侧壁与注塑腔5内侧壁脱离，且芯体和哈夫夹均与瓶坯紧密贴合，冷却通道内持续输送冷却介质，对瓶坯进行持续冷却；

第五步，通过第一升降组件13驱使活动台8持续上升，芯体6、瓶坯以及哈夫夹7均随着活动台8同步上升，使得芯体6切换至拔离工位(如图3所示)，瓶坯完整脱离注塑腔5，冷却通道内持续输送冷却介质，对瓶坯进行持续冷却，下置凸筋11与下置定位槽12竖向脱离；

第六步，通过平移组件15驱使活动台8由注塑工位3平移至脱坯工位4，芯体6、瓶体以及哈夫夹7均随活动台8同步平移，冷却通道内持续输送冷却介质，对瓶坯进行持续冷却；

第七步，通过第二升降组件14驱使哈夫夹7向下移动，使得上置凸筋19 与上置定位槽18竖向脱离，芯体6外侧壁与瓶坯内侧壁因竖向偏移而相互脱离；

第八步，哈夫夹7开启并与瓶坯的坯口脱离，瓶坯脱离输送机构2并被接坯结构接收。

在加工过程中，芯体6、哈夫夹7和瓶坯同步抬升并在瓶坯脱离注塑腔后就能进行水平移动，通过缩短瓶坯脱离注塑腔的时长来缩短注塑腔再次进行注塑操作的准备时间，有效提升加工效率。芯体6无需拔出瓶坯，无需为芯体6 提供拔出瓶坯所需的空间，既能有效省去芯体6拔出瓶坯所需的时间，通过缩短单次加工时长来提升加工效率，还能有效减小设备的整体高度以及运行所需的空间高度，方便装配和使用。

在实际操作中，所述脱坯工位4为两个且分置在所述注塑工位3的两侧，所述活动台8上设有两组分置的芯体6以及与芯体6对应的第二升降组件14和哈夫夹7，芯体6可在同一活动台8的驱使下实现同步平移和升降，使得两组芯体6能在对应哈夫夹7配合下交替地在注塑机构处获取注塑形成的瓶坯并输送至对应的脱坯工位4处。具体地，所述输送机构2包括由呈排体组成且分置在活动台8两侧的一号芯组和二号芯组，注塑工位3两侧分别设有与一号芯组对应的一号脱坯工位4以及与二号芯组对应的二号脱坯工位4。在运行时，首先，一号芯组与插入注塑腔5并加工获得瓶坯，二号芯组位于二号脱坯工位4 进行瓶坯脱离操作，之后，在活动台8的统一驱使下，二号芯组移动至注塑腔 5内并加工获得瓶坯，一号芯组移动至一号脱坯工位4进行瓶坯脱离操作，通过重复上述操作实现两组芯体6交替地在注塑腔5处获取注塑形成的瓶坯并输送至对应的脱坯工位4处。

在实际操作中，所述哈夫夹7包括两对称设置的夹板9(如图4所示)，所述哈夫夹7可在夹板9紧密抵触的夹持状态以及夹板9背向分离的开启状态间切换，哈夫夹7由开启状态切换至夹持状态时，所述夹口10与对应芯体6和注塑腔5围合形成所述密闭腔室。当哈夫夹7切换至开启状态时，夹板9背向分离，使得哈夫夹7与瓶坯的坯口脱离，确保瓶坯能在脱坯工位4从输送机构2 上跌落并被接坯机构接收。当哈夫夹7切换至夹持状态且芯体6处于插置工位时，两块夹板9上的夹口10相向对接并与芯体6、注塑腔5围合形成密闭腔室，当完成瓶坯注塑时，哈夫夹7会夹持在注塑形成的坯口上，对瓶坯起到夹持转运的作用，确保瓶坯能竖向脱离注塑腔5并水平移动至脱坯工位4处。

在实际操作中，所述注塑腔5为多个且呈排设置，所述夹板9相向的侧缘上开设有若干与所述注塑腔5逐一对应的夹口10。为了提升加工效率，注塑机构通过设置多个可同时注塑形成瓶坯的注塑腔5来提升加工效率，具体地，所述注塑腔5呈排设置，使得注塑腔5均位于同一直线上，位于同排的注塑腔5 均与同一哈夫夹7配合，哈夫夹7利用长条状的夹板9来与各注塑腔5统一配合，既能有效简化哈夫夹7的结构，还确保哈夫夹7能与各注塑腔5统一配合，确保瓶坯轮廓统一并精确输送。

在实际操作中，所述夹板9均可活动地安装在哈夫固定板20的下方，哈夫固定板20通过第二升降组件14安装在活动台8底部，既确保夹板9通过开闭动作实现哈夫夹7在开启状态和夹持状态间切换，还能利用第二升降组件14实现相对于活动台8的独立升降调节。具体地，所述第二升降组件14包括竖向设置的第二油缸，第二油缸的缸体与活动台8固接，伸缩杆与哈夫固定板20固接，第二油缸通过哈夫固定板20驱使哈夫夹7相对活动台8升降。所述哈夫固定板 20与活动台8间设有至少两个分置的第二油缸，所述第二油缸同步动作，确保哈夫固定板20平稳升降，优选方案，所述第二油缸为四个，且分置在哈夫固定板20的各角部，所述第二油缸的缸体固接在活动台8的侧壁上，使得哈夫固定板20顶面能在第二油缸收缩时向活动台8底面靠近，保证芯体6的密封环面 21能与哈夫夹7的夹口10上周缘紧密贴合。所述哈夫固定板20上设有通孔，安装时，芯体6穿越通孔并向下延伸，当哈夫固定板20在第二升降组件14驱使下带动哈夫夹7上升时，限位环17的底部穿越通孔并抵触在哈夫夹7的顶面上，以使上置凸筋19和上置定位槽18竖向插置，芯体6的密封环面21竖向穿越通孔并抵触在哈夫夹7夹口10的上周缘上。

在实际操作中，所述第一升降组件13为竖向设置的第一油缸，第一油缸的缸体与支架固接，伸缩杆与注塑模机动模板16固接，第一油缸驱使注塑模机动模板16升降，以使平移组件15和活动台8同步升降并驱使芯体6在向下插入注塑腔5的插置工位以及向上脱离注塑腔5的拔离工位间升降切换，第一油缸被支架连接固定，使得第一油缸的伸缩杆能驱使注塑模机动模板16进行升降，进而带动平移组件15、活动台8、芯体6以及哈夫夹7进行同步升降，既确保芯体6能在插置工位和拔离工位间升降切换，还确保哈夫夹7能夹持瓶坯与芯体6同步升降。

在实际操作中，所述平移组件15固接在注塑模机动模板16上，所述平移组件15为水平设置的平移油缸，平移油缸的缸体与注塑模机动模板16固接，伸缩杆与活动台8固接，所述平移组件15驱使活动台8水平移动。具体地，所述平移组件15包括设置在注塑模机动模板16上的滑轨以及设置在所述活动台 8上的滑块，所述滑块沿滑轨水平滑动，以使活动台8驱使芯体6在注塑工位3 和脱坯工位4间往复平移。所述注塑模机动模板16上设有两条分置且互为平行的滑轨，所述活动台8上设有与滑轨滑动连接的滑块，安装到位后，所述活动台8通过滑块可水平滑动地悬置在注塑模机动模板16下方，既确保活动台8能与注塑模机动模板16同步升降，还确保活动台8能相对注塑模机动模板16进行水平滑动，确保芯体6可独立进行竖向升降动作和水平滑动动作，保证芯体 6能沿预设路径精确移动。

在实际操作中，通过对密闭腔室的轮廓进行有效限定来确保注塑形成的瓶坯具有统一的轮廓。具体地，活动台8向下移动并驱使芯体6和处于夹持状态的哈夫夹7同步下移，芯体6插入注塑腔5并下降至插置工位时，芯体6的密封环面21通过其外缘搭接在夹口10的上周缘上，确保夹口10与密封环面21 密封连接；固接在活动台8上的限位环17套置在芯体6上，使得芯体6位于密封环面21上方区段的外侧壁与所述限位环17内侧壁紧密贴合，确保限位环17 与芯体6互为同心设置；所述限位环17的底面向下延伸形成上置凸筋19，所述哈夫夹7的顶面开设上置定位槽18，第二升降组件14收缩并驱使上置凸筋 19插置在上置定位槽18内，使得限位环17和哈夫夹7同心设置；所述哈夫夹 7的底面开设下置定位槽12，注塑腔5的腔口周缘开设下置凸筋11，哈夫夹7 随活动台8下落并抵触在注塑腔5的腔口周缘上，下置凸筋11插置在下置定位槽12内，使得哈夫夹7和注塑腔5同心设置。由于芯体6与限位环17互为同心设置、限位环17与哈夫夹7同心设置、哈夫夹7与注塑腔5同心设置，使得芯体6和哈夫夹7在活动台8驱使下与注塑腔5围合形成密闭腔室时芯体6与注塑腔5互为同心设置，进而保证注塑形成的瓶坯具有统一的轮廓尺寸和壁厚，有效保证瓶坯质量。

在实际操作中，所述芯体6竖向插入注塑腔5并被限位组件卡置定位，所述限位组件包括固接在活动台8上的限位环17，芯体6外侧壁与限位环17内侧壁紧密贴合，以减小芯体6在注塑瓶坯时的径向偏移。限位环17紧密套置在所述芯体6的中段上，所述限位环17与活动台8固接，芯体6顶端活动台8固接，确保芯体6的顶端和中段均与活动台8同步移动，确保芯体6始终保持竖置姿态。

在实际操作中，所述注塑腔5的腔口周缘设有向上隆起的下置凸筋11，所述哈夫夹7的底面设有下置定位槽12，所述哈夫夹7、芯体6以及注塑腔5围合形成密闭腔室时，下置凸筋11竖向插入下置定位槽12中，以使哈夫夹7被定位在夹持状态并与注塑腔5同心设置。所述限位环17的底部向下延伸形成上置凸筋19，所述哈夫夹7的顶面设有上置定位槽18，所述哈夫夹7、芯体6以及注塑腔5围合形成密闭腔室时，上置凸筋19竖向插入上置定位槽18中，限位环17内侧壁与芯体6外侧壁紧密贴合，以使哈夫夹7与芯体6互为同心设置。具体地，所述下置凸筋11、下置定位槽12、上置凸筋19和上置定位槽18均呈圆台状，既起到引导插置的作用，还能在插置到位后起到水平向锁紧的作用，确保下置凸筋11和下置定位槽12间、上置凸筋19和上置定位槽18间匹配插接并实现水平面内有效限位。所述夹板9的顶面和底面分别设有与各夹口10对应设置的上置定位槽18和下置定位槽12，确保夹板9各区段均具有较好的定位稳定性。

在本实施例中，所述芯体6的外侧壁上设有朝下敞露的密封环面21，芯体 6插入注塑腔5时，密封环面21自上而下紧密搭接在哈夫夹7的顶面上，以使芯体6通过密封环面21与哈夫夹7密封连接。所述哈夫夹7在第二升降组件 14驱使下向上移动并通过夹口10的上周缘与密封环面21的外缘密封贴合，以使芯体6外侧壁、哈夫夹7的夹口10内侧壁以及密封环面21内缘围合形成用于注塑形成瓶坯坯口的空间。

在本实施例中，所述芯体6内设有沿其轴向开设的冷却管道22，流经冷却管道22的冷却介质吸收芯体6内热量，以使瓶坯在生产时被冷却定型。所述冷却管道22沿芯体6轴线设置且设有回路，使得芯体6能通过冷却管道22获得持续输送的冷却介质，进而对套置在芯体6上的瓶坯进行持续冷却，确保瓶坯在具有较好的结构强度后与芯体6脱离。通过向冷却通道输送冷却介质时，代表冷却定型操作开启，当停止向冷却通道输送冷却介质时，代表冷却定型操作停止，对于冷却定型操作的实施时机，优选方案为，在原料注满密闭腔室后开始，在瓶坯脱离芯体6时结束，既有效利用瓶坯有注塑工位3转运至脱坯工位 4的所需的时间，还能通过停止冷却介质输送来确保原料在注入密闭腔室时具有较好的流动性，确保原料能注满密闭腔室。所述冷却介质为冷却水，既能有传递热量，提升冷却效果，还具有较好的流动性，通过提升冷却介质流速来提升冷却效率。

在实际操作中，所述脱坯工位4下方均设有接坯机构，接坯机构既能轻柔接收瓶坯，还能对瓶坯进行持续降温，确保瓶坯进一步冷却定型。当活动台8 下降并驱使一号芯组插入注塑腔5时，二号芯组随活动台8同步下降，使得瓶坯与接坯机构间距离缩短，此时，瓶坯会先在受第二升降组件14驱使的哈夫夹 7带动下向下移动，使得瓶坯与接坯组件间距离继续缩短且内侧壁与芯体6外侧壁完全脱离，再在哈夫夹7切换至开启状态时与输送机构2脱离，并在自身重力作用下跌落至接坯机构内，实现对瓶坯进行收集并集中向外输送。

具体地，所述接坯机构包括但不仅限于以下结构：

结构一，所述接坯机构可以为设置在脱坯工位4下方的冷却水箱，瓶坯脱离芯体6并落入所述冷却水箱，以使瓶坯被持续冷却，冷却水箱内的冷却水既能柔和接收跌落的瓶坯，还能对瓶坯进行持续冷却；

结构二，所述接坯机构为设置在脱坯工位4下方的冷却风机，冷却风机形成冷却气流，冷却气流既能减缓瓶坯的跌落速度，还能对瓶坯持续冷却；

结构三，所述接坯组件还可以为可运动的承托架，跌落的瓶坯通过坯口搭接在承托架上，使得瓶坯的瓶身悬置，既能防止瓶身因受到撞击而发生变形的情况，还能确保瓶身悬置冷却。

上述接坯结构可以根据实际情况进行选择配置，均应视为本发明的具体实施例。

在本发明中，所述第一升降组件、第二升降组件和平移组件均为油缸，还可以根据需要改为气缸、丝杠等驱动结构，均应视为本发明的具体实施例。

在本发明中，所述芯体可以为竖向设置，适用于立式注塑机，还可以为根据实际情况将芯体和注塑腔均改进为水平向设置并适用于卧式注塑机，第一升降组件和第二升降组件的伸缩方向改为与平移组件移动路径互为垂直的水平方向，使得两组芯体能沿其轴线方向脱离注塑腔后向两侧交替输送瓶坯，也应视为本发明的具体实施例。