一种厚规格冷轧hsla钢带表面斜纹的控制方法
阅读说明：本技术 一种厚规格冷轧hsla钢带表面斜纹的控制方法 (Control method for surface twill of thick-specification cold-rolled HSLA steel strip ) 是由 康华伟 孙卫华 汤化胜 李洪翠 尹翠兰 侯晓英 张磊 王鹏 孙冰 丁明凯 何召东 于 2021-08-02 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种厚规格冷轧HSLA钢带表面斜纹的控制方法,包括以下步骤：1)钢的化学成分组成及质量百分含量为：C：0.060～0.090％,Si：0.05～0.40％,Mn：0.70～1.30％,P：0.015～0.025％,S≤0.010％,Als：0.025～0.060％,Nb：0.025～0.050％,N≤0.0050％,其余为Fe和不可避免的杂质；2)冶炼工序；3)连铸工序；4)热连轧工序；5)酸连轧工序；6)连续退火工序；本发明避免钢带再结晶退火不充分,内部组织与性能不均匀,引起平整时轧制力波动造成的表面斜纹等缺陷；确保平整轧制平稳,有利于获得较好的钢带表面质量；成本低且易实现。(The invention discloses a method for controlling surface twill of a thick cold-rolled HSLA steel strip, which comprises the following steps: 1) the steel comprises the following chemical components in percentage by mass: c: 0.060 to 0.090%, Si: 0.05-0.40%, Mn: 0.70-1.30%, P: 0.015-0.025%, S is less than or equal to 0.010%, Als: 0.025 to 0.060%, Nb: 0.025-0.050%, N is less than or equal to 0.0050%, and the balance of Fe and inevitable impurities; 2) smelting process; 3) a continuous casting process; 4) hot continuous rolling; 5) acid continuous rolling process; 6) a continuous annealing process; the invention avoids the defects of surface twill and the like caused by rolling force fluctuation during leveling due to insufficient recrystallization annealing of the steel strip and uneven internal structure and performance; the smooth rolling is ensured, and the better surface quality of the steel strip is obtained; low cost and easy realization.)
技术领域
本发明涉及冶金技术领域，具体涉及一种厚规格冷轧HSLA钢带表面斜纹的控制方法。
背景技术
冷轧HSLA钢凭借良好的强度与韧性，以及较低碳当量，有利于冲压成型及焊接加工等，广泛应用于汽车结构件与加强件。目前，冷轧HSLA钢主要通过连续退火线生产，相比罩式退火而言，连续退火线具有生产效率高、力学性能均匀、表面质量好等优点。但是，对于1.5mm以上的冷轧HSLA钢，冷轧连退后钢带表面容易产生斜纹，一旦存在斜纹缺陷，在冲压过程中容易产生暗裂、皱纹或色差问，并影响后工序的磷化、电泳板表面质量，无法满足汽车厂要求。尤其随着钢铁行业竞争的激烈，用户对于钢带质量的要求越来越高，不仅要有良好的力学性能，而且对钢带表面质量的要求也非常严格。
因此，迫切需要设计一种厚规格冷轧HSLA钢带表面斜纹的控制方法，对于1.5mm以上的冷轧HSLA钢，如何在冷连轧轧制、连退排产、连退炉温与速度、平整工艺方面等进行优化控制，无疑是提高汽车钢产品质量档次，降低废次品率的方法，也是本领域要解决的技术问题。
CN109207711B公开了一种0.4mm薄带IF钢连退防皱控制方法，重点是对薄规格的IF钢进行防皱控制。与本发明相比，钢种类型与厚度规格均不一样，不适合于厚规格冷轧HSLA钢的控制。
CN111346927A公开了一种平整机轧制力的控制方法，重点是解决平整机在生产过程中，停车启车后或进行下一卷带钢的轧制时，经常出现带头或者带尾延伸率不合适、板形失控的问题。与本发明对比，侧重点不一样。
CN110064652B提供了一种应用于平整机极限变规格轧制的方法和装置，主要解决平整机在极限变规格轧制时存在退火炉降速、带钢切除损失大的技术问题。与本发明对比，侧重点不一样。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种厚规格冷轧HSLA钢带表面斜纹的控制方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种厚规格冷轧HSLA钢带表面斜纹的控制方法，包括以下步骤：
1)钢的化学成分组成及质量百分含量为：C：0.060～0.090％，Si：0.05～0.40％，Mn：0.70～1.30％，P：0.015～0.025％，S≤0.010％，Als：0.025～0.060％，Nb：0.025～0.050％，N≤0.0050％，其余为Fe和不可避免的杂质；
2)冶炼工序；
3)连铸工序；
4)热连轧工序；
5)酸连轧工序；
6)连续退火工序。
具体的是，所述步骤1)至步骤6)生产的钢带厚度规格为1.5～2.5mm，宽度规格为1200～1700mm。
具体的是，所述步骤5)中的酸连轧工序，冷轧总压下率为58～70％，未机架轧辊的工作辊粗糙度为Ra＝2.5～3.0μm。
具体的是，所述步骤6)中的连续退火工序，在生产计划排产时，控制前后钢卷的厚度差ΔH≤0.2mm，宽度差ΔB≤120mm，屈服强度差Δσ≤80MPa。
具体的是，所述步骤6)中的连续退火工序，退火均热段温度波动ΔT≤20℃，工艺速度波动ΔV≤30m/min，且加速度不超过2m/min/s。
具体的是，所述步骤6)中的连续退火工序，平整机采用小辊轧制，工作辊辊径为Φ360～400mm，工作辊粗糙为Ra＝1.8～2.5μm，平整液浓度为3.0～4.5％，平整延伸率为1.5～1.8％，防皱辊工作高度为120～145mm，防颤辊工作高度为130～160mm，入口单位张力为45～65N/mm2，出口单位张力为50～70N/mm2。
具体的是，所述钢带的力学性均能满足标准要求，且钢带表面无斜纹缺陷，达到4000及以上表面质量等级。
本发明具有以下有益效果：
本发明设计的厚规格冷轧HSLA钢带表面斜纹的控制方法
1)通过连退均热温度、工艺运行速度及加速度的控制，避免钢带再结晶退火不充分，内部组织与性能不均匀，引起平整时轧制力波动造成的表面斜纹等缺陷；
2)通过退火后平整机工作辊直径与粗糙度、平整液浓度、防皱辊与防颤辊高度、延伸率及张力等工艺控制，确保平整轧制平稳，有利于获得较好的钢带表面质量；
3)在现有技术的基础上进行调整优化，成本低且易实现，可满足汽车厂对高表面等级用钢要求，有利于推广应用。
附图说明
图1是未使用本发明方法生产的钢带斜纹示意图。
图2是平整机设备结构示意图。
图中：1-钢带；2-平整机水平线；3-平整机工作辊；4-平整机中间辊；5-平整机支撑辊；6-防皱辊；7-防颤辊；H1-防皱辊工作高度；H2-防颤辊工作高度。
具体实施方式
以下将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地进一步详细的说明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
采用如图2所示的平整机设备，发明一种厚规格冷轧HSLA钢带表面斜纹的控制方法，包括以下实施例。
实施例1
制备表面无斜纹的厚规格冷轧HSLA钢，冷轧HSLA钢的牌号为HC420LA，经冶炼、连铸、热连轧、酸连轧、连续退火得到，具体步骤如下：
1)冶炼化学成分及质量百分数：C 0.078％，Si 0.32％，Mn 1.30％，P 0.025％，S0.007％，Als 0.039％，Nb 0.042％，N 0.003％，其余为Fe和不可避免的杂质。
2)酸连轧：冷轧厚度为1.8mm，宽度为1200mm，冷轧总压下率为64％，未机架轧辊的工作辊粗糙度Ra为2.7μm。
3)连续退火工艺：生产时前后钢卷的厚度差ΔH为0.1mm，宽度差ΔB为50mm，屈服强度差Δσ为40MPa；退火均热段温度波动ΔT为5～8℃，工艺速度波动ΔV为5～15m/min，加速度为0.5～0.8m/min/s，平整机采用小辊轧制，工作辊辊径为386.5mm，工作辊粗糙为Ra为2.25μm，平整液浓度为3.5％，平整延伸率为1.7％，防皱辊工作高度为139mm，防颤辊工作高度为158mm，入口单位张力为48N/mm2，出口单位张力为52N/mm2。
4)成品钢带力学性能满足EN10268标准，表面无斜纹，质量等级为4000。
实施例2
制备表面无斜纹的厚规格冷轧HSLA钢，冷轧HSLA钢的牌号为HC340LA，经冶炼、连铸、热连轧、酸连轧、连续退火得到，具体步骤如下：
1)冶炼化学成分及质量百分数：C 0.060％，Si 0.08％，Mn 0.85％，P 0.023％，S0.006％，Als 0.045％，Nb 0.032％，N 0.005％，其余为Fe和不可避免的杂质。
2)酸连轧：冷轧厚度为1.5mm，宽度为1700mm，冷轧总压下率为70％，未机架轧辊的工作辊粗糙度Ra为2.5μm。
3)连续退火工艺：生产时前后钢卷的厚度差ΔH为0mm，宽度差ΔB为120mm，屈服强度差Δσ为80MPa；退火均热段温度波动ΔT为12～20℃，工艺速度波动ΔV为10～30m/min，加速度为1.2～2.0m/min/s，平整机采用小辊轧制，工作辊辊径为399.6mm，工作辊粗糙为Ra为1.80μm，平整液浓度为3.0％，平整延伸率为1.5％，防皱辊工作高度为120mm，防颤辊工作高度为130mm，入口单位张力为65N/mm2，出口单位张力为70N/mm2。
4)成品钢带力学性能满足EN10268标准，表面无斜纹，质量等级为4000。
实施例3
制备表面无斜纹的厚规格冷轧HSLA钢，冷轧HSLA钢的牌号为HC420LA，经冶炼、连铸、热连轧、酸连轧、连续退火得到，具体步骤如下：
1)冶炼化学成分及质量百分数：C 0.090％，Si 0.35％，Mn 1.17％，P 0.020％，S0.009％，Als 0.060％，Nb 0.050％，N 0.004％，其余为Fe和不可避免的杂质。
2)酸连轧：冷轧厚度为2.0mm，宽度为1630mm，冷轧总压下率为63.6％，未机架轧辊的工作辊粗糙度Ra为3.0μm。
3)连续退火工艺：生产时前后钢卷的厚度差ΔH为0mm，宽度差ΔB为30mm，屈服强度差Δσ为0MPa；退火均热段温度波动ΔT为2～5℃，工艺速度波动ΔV为5～10m/min，加速度为0.2～0.5m/min/s，平整机采用小辊轧制，工作辊辊径为360.2mm，工作辊粗糙为Ra为2.50μm，平整液浓度为3.6％，平整延伸率为1.8％，防皱辊工作高度为135mm，防颤辊工作高度为160mm，入口单位张力为52N/mm2，出口单位张力为55N/mm2。
4)成品钢带力学性能满足EN10268标准，表面无斜纹，质量等级为3000。
实施例4
制备表面无斜纹的厚规格冷轧HSLA钢，冷轧HSLA钢的牌号为HC340LA，经冶炼、连铸、热连轧、酸连轧、连续退火得到，具体步骤如下：
1)冶炼化学成分及质量百分数：C 0.076％，Si 0.05％，Mn 0.70％，P 0.015％，S0.006％，Als 0.025％，Nb 0.025％，N 0.004％，其余为Fe和不可避免的杂质。
2)酸连轧：冷轧厚度为2.5mm，宽度为1500mm，冷轧总压下率为58.3％，未机架轧辊的工作辊粗糙度Ra为2.6μm。
3)连续退火工艺：生产时前后钢卷的厚度差ΔH为0.2mm，宽度差ΔB为0mm，屈服强度差Δσ为30MPa；退火均热段温度波动ΔT为3～9℃，工艺速度波动ΔV为5～10m/min，加速度为0.3～1m/min/s，平整机采用小辊轧制，工作辊辊径为385.7mm，工作辊粗糙为Ra为2.03μm，平整液浓度为4.5％，平整延伸率为1.8％，防皱辊工作高度为145mm，防颤辊工作高度为140mm，入口单位张力为62N/mm2，出口单位张力为62N/mm2。
4)成品钢带力学性能满足EN10268标准，表面无斜纹，质量等级为4000。
实施例5
制备表面无斜纹的厚规格冷轧HSLA钢，冷轧HSLA钢的牌号为HC420LA，经冶炼、连铸、热连轧、酸连轧、连续退火得到，具体步骤如下：
1)冶炼化学成分及质量百分数：C 0.078％，Si 0.40％，Mn1.25％，P 0.019％，S0.005％，Als 0.037％，Nb 0.047％，N 0.003％，其余为Fe和不可避免的杂质。
2)酸连轧：冷轧厚度为2.3mm，宽度为1600mm，冷轧总压下率为58.2％，未机架轧辊的工作辊粗糙度Ra为2.6μm。
3)连续退火工艺：生产时前后钢卷的厚度差ΔH为0.1mm，宽度差ΔB为0mm，屈服强度差Δσ为0MPa；退火均热段温度波动ΔT为8～13℃，工艺速度波动ΔV为2～5m/min，加速度为0.2～0.5m/min/s，平整机采用小辊轧制，工作辊辊径为366.6mm，工作辊粗糙为Ra为2.15μm，平整液浓度为4.2％，平整延伸率为1.8％，防皱辊工作高度为137mm，防颤辊工作高度为155mm，入口单位张力为45N/mm2，出口单位张力为50N/mm2。
4)成品钢带力学性能满足EN10268标准，表面无斜纹，质量等级为4000。
本发明不局限于上述实施方式，任何人应得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。
本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。
- 上一篇：一种医用注射器针头装配设备
- 下一篇：一种金属件热加工处理用退火装置及其退火工艺