具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本申请作进一步的详细描述。特别指出的是，以下实施例仅用于说明本申请，但不对本申请的范围进行限定。同样的，以下实施例仅为本申请的部分实施例而非全部实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本申请所描述的实施例可以与其他实施例相结合。

参阅图1，图1是本申请提供的电子设备一实施例的拆解结构示意图。

本申请中，电子设备10可以是手机、平板电脑、智能手表等便携装置。其中，本实施例以电子设备10为手机为例进行示例性的说明。

结合图1，电子设备10可以包括显示模组11、中框12和壳体13。其中，显示模组11和壳体13分别位于中框12相背的两侧，并可以通过胶接、卡接、焊接等组装方式中的一种或其组合与中框12装配连接，以使得三者组装之后形成显示模组11与壳体13一同夹持中框12的基本结构。进一步地，显示模组11与壳体13之间还可以形成一具有一定容积的腔体，该腔体可以用于设置摄像头模组14、主板15、电池16等结构件，以使得电子设备10能够实现相应的功能。其中，显示模组11、摄像头模组14等结构件可以通过柔性电路板(Flexible PrintedCircuit,FPC)分别与主板15、电池16等电性连接，以使得它们能够得到电池16的电能供应，并能够在主板15的控制下执行相应的指令。

进一步地，显示模组11的边缘可以朝向中框12弯曲，以使得显示模组11上显示的画面能够以类似于“瀑布”的形态从显示模组11的正面延伸至其侧面。如此设置，不仅能够减小甚至是隐藏显示模组11的黑边，以使得电子设备10能够为用户提供更大的显示视野，还能够使得显示模组11营造一种环绕显示的视觉效果，从而使得电子设备10给用户带来一种不同于刘海屏、水滴屏、挖孔屏、升降式摄像头、滑盖式摄像头等平板式全面屏的视觉体验，进而增加电子设备10的竞争力。相应地，壳体13的边缘也可以朝向中框12弯曲，以便于改善电子设备10的握持手感及外观美感。

参阅图2，图2是本申请提供的壳体一实施例的层叠结构示意图。

结合图2，壳体13可以包括壳体本体131和形成在壳体本体131上的图案层132、纹理层133、光学镀膜层134和盖底层135。其中，壳体本体131主要是用于满足壳体13的强度/硬度的结构需求，以抵抗外界的冲击；其他诸如图案层132、纹理层133、光学镀膜层134和盖底层135等膜层主要是用于满足壳体13的绚丽多彩的外观需求。因此，壳体13应用于电子设备10时，诸如图案层132、纹理层133、光学镀膜层134和盖底层135等膜层可以位于壳体本体131朝向电子设备10内部的一侧，以免被刮掉。

壳体本体131的材质可以为透明的玻璃、塑料，或者玻璃、塑料与金属、陶瓷等形成的透明复合材料等。其中，本实施例中，壳体本体131可以为复合板材，例如PC/PMMA复合板材，也即是聚碳酸酯(polycarbonate,PC)与聚甲基丙烯酸甲酯(polymethylmethacrylate,PMMA)颗粒通过共挤工艺制成的板材。壳体本体131的厚度可以小于1mm，例如0.9mm、0.8mm、0.7mm、0.64mm、0.5mm等，具体可根据实际需求选择优选，以满足壳体13的结构强度，并兼具轻薄化。

图案层132的材质可以为油墨，并可以通过丝印工艺形成特定的logo和字体，以标示相应的品牌、型号等信息。其中，图案层132的厚度可以为2-3μm，例如2μm、2.5μm、3μm等，具体可根据实际需求选择优选。进一步地，所用油墨可以为镜面银或者镜面黑油墨。

纹理层133的材质可以为紫外光(ultraviolet,UV)固化胶，并可以通过转印工艺形成特定的纹理，以使得壳体13的外观更丰富。其中，若纹理层133太薄，则所呈现出的纹理效果较差，而若纹理层133太厚，则会使纹理层133较脆，导致附着力较差。因此，纹理层133的厚度可以为8-12μm，例如8μm、10μm、12μm等，具体可根据实际需求选择优选。

光学镀膜层134可以包括氧化锆、氧化钛和氧化硅中的至少一者，并可以通过真空镀膜工艺成膜，使之具有高反射率，进而呈现高颜色叠加的外观效果。其中，光学镀膜层134与纹理层133配合，还可以使得纹理的反射效果更加绚丽，有利于增加视觉层次感。

真空镀膜领域根据膜厚对镀膜种类的分类一般为：膜厚大于200nm的可称为厚镀膜，膜厚小于200nm的可称为薄镀膜。其中，镀膜的反光色相依据膜层厚度可以有反光带蓝色、金黄色、粉红色等色相。值得注意的是：相较于薄镀膜，厚镀膜的反射波段宽、反射率高，视觉表现更炫更亮；但膜厚超过450nm后，由于镀膜应力和电子枪设备能力限制，膜层在测试过程中易失效，发生膜层脱落、开裂或UV老化变色等不良，限制了外观效果的进一步提升。

作为示例性地，光学镀膜层134可以由氧化锆打底，氧化钛和氧化硅以多层叠加组合的方式形成在氧化锆上。其中，光学镀膜层134的厚度可以为200-450nm，例如200nm、300nm、450nm等，具体可根据实际需求选择；反射率可以为60％-75％，例如60％、65％、70％、75％等，具体可根据实际需求选择优选。

盖底层135的材质可以为油墨，并可以通过丝印工艺形成在光学镀膜层134上，以衬托光学镀膜层134的颜色，并保护光学镀膜层134，以及满足壳体13的防火需求。具体而言，盖底层135可以包括主体颜色层和防火油墨层，前者一般为白色油墨或者黑色油墨，黑色主要是用于反射出光学镀膜层134的颜色，白色主要是用于显现出光学镀膜层134的透射颜色；后者一般为灰色油墨，并可以在其中加入防火填料，例如丙烯酸/异氰酸酯配成的聚氨酯固化体系，以改善壳体13的防火性能。其中，防火油墨层的厚度可以为10-15μm，例如10μm、13μm、15μm等，具体可根据实际需求选择优选；为了达到更好的阻燃和遮盖效果，一般需要丝印2-3道防火油墨层。

进一步地，壳体13还可以包括强化层136，强化层136位于壳体本体131背离图案层132的一侧，也即是位于壳体本体131朝向电子设备10外部的一侧，以改善壳体13的耐磨/耐刮性能。其中，强化层136的厚度可以为10-18μm，例如10μm、13μm、15μm、18μm等，具体可根据实际需求选择优选。

在一些实施例中，强化层136可以包括固化的强化液，例如强化液通过淋涂工艺形成在壳体本体131上，并烘烤固化成膜。

在其他一些实施例中，强化层136可以包括闪光砂，例如闪光砂通过拓印工艺形成在壳体本体131上。其中，若干个闪光砂可以在壳体本体131上有序或者无序排列，以使得光学镀膜层134反射的光线进一步产生折射，进而改变光线的出射角，也即是实现不同角度折射光的效果，使得光效果不再单调，有利于改善壳体13的外观品质。

共同参阅图3及图4，图3是本申请提供的壳体一实施例的层叠结构示意图，图4是本申请提供的壳体一实施例中光线入射液晶层的路径示意图。

与上述实施例的主要区别在于：本实施例中，结合图3，壳体13还可以包括形成在壳体本体131上的光学效应层137，光学效应层137使得壳体13呈现随角异色，也即是壳体13所呈现的颜色随用户的观看角度的变化而变化，进而使得壳体13的颜色更加丰富。其中，光学效应层137的厚度可以为2-3μm，例如2μm、2.5μm、3μm等，具体可根据实际需求进行选择。

需要说明的是：本申请中，诸如图案层132、纹理层133、光学镀膜层134、盖底层135和光学效应层137等膜层相对于壳体本体131的上下层叠关系，也即是相对位置关系，可以根据实际的需求进行调整。对于外观品质而言，前述膜层之间也可以进一步设置其他的膜层，以实现相应的外观效果。

作为示例性地，光学效应层137与光学镀膜层134层叠设置，并位于光学镀膜层134朝向壳体本体131的一侧。换言之，光学镀膜层134与光学效应层137层叠设置，并位于光学效应层137背离壳体本体131的一侧。进一步地，纹理层133可以介于光学效应层137与光学镀膜层134之间。相应地，强化层136位于壳体本体131背离光学效应层137的一侧。

需要说明的是：在壳体本体131上形成光学效应层137，以利用光学效应层137的颜色随角异色属性和布拉格反射效应，这样搭配简单的光学镀膜工艺即可实现丰富的外观效果，有利于改善光学镀膜层134受制于膜厚限制，在一定程度上替代厚镀膜，进而降低成本，增加可靠性。简而言之，在壳体本体131上形成有光学效应层137的实施例中，光学镀膜层134可以为薄镀膜，并不强求为厚镀膜。

在一些实施例中，光学效应层137可以包括经过取向的液晶，液晶在取向之后可以定向排列，其排列方向可以是对邻接层转动一定角度而形成的螺旋状排布，使之折射率能够随角度的变化而变化。其中，结合图4，经过取向的液晶反射的反射光的波长满足公式：λ＝2*n*p*sinθ；其中，λ为反射光的波长，n为经过取向的液晶的平均折射率，p为经过取向的液晶的螺距，θ为入射光与光学效应层137表面之间的夹角(即入射光的入射角度的余角)。其中，经过取向的液晶能够根据对应的螺距p进行排列。如此，结合图4，随着用户观察角度的变化，进入用户眼睛的入射光的入射角度改变，θ发生变化，导致反射光波长λ也相应改变，从而改变反射光的颜色。因此，在用户的观察角度的不同时，观察到的液晶所呈现的颜色会产生随角色变的效果，从而产生炫彩效果。

作为示例性地，前述液晶可以为经过取向的胆甾相液晶。具体地，胆甾相液晶分子呈扁平形状，可依靠端基的相互作用彼此平行排列成层状结构，在每个平面层内分子长轴平行排列和向列相液晶很像，层与层之间分子长轴逐渐偏转，形成螺旋状。

在实际操作中，可通过采用添加旋光物质的方法使向列相液晶转变为胆甾相液晶。例如：前述液晶可以包括可聚合单体、向列相液晶、手性化合物、光引发剂等。其中，可聚合单体可以为丙烯酸酯、丙烯酸异冰片酯、四氢呋喃丙烯酸酯等，向列相液晶可以为CB15、R1011、CH13、E7等，手性化合物可以为手性剂S811等，光引发剂可以为硫杂蒽酮类光引发剂、(2,4,6-三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦、1-羟环己基苯酮、2-甲基-1-[4-(甲基硫代)苯基]-2-(4-吗啉基)-1-丙酮等，在此不作限制。

在其他一些实施例中，光学效应层137的材质可以为铝(“泛银光”)、铜或者铜锌合金(“泛金光”)中的至少一者，他们可以呈鳞片或者薄片，使之表面和边缘棱角对光线产生反射、散射。

共同参阅图5至图8，图5是本申请提供的壳体一实施例的层叠结构示意图，图6是本申请提供的壳体一实施例的层叠结构示意图，图7是本申请提供的壳体一实施例的层叠结构示意图，图8是本申请提供的壳体一实施例的层叠结构示意图。

与上述任一实施例的主要区别在于：本实施例中，上述各个膜层可以分别预设在一膜片138上，膜片138之间或其与壳体本体131再连接。其中，膜片138可以为具有一定柔韧性的高分子材料制成的薄膜，具体的材质可以为聚对苯二甲酸乙二醇酯(Polyethyleneterephthalate,PET)、聚氯乙烯(Polyvinyl chloride,PVC)、热塑性聚氨酯弹性体橡胶(Thermoplastic polyurethanes,TPU)等，在此不作限制。如此，可以将各个膜层的制程分割在不同的载体上，以避免制程之间的相互影响，有利于品控和提升良品率，进而增加可靠性。当然，这样也容易导致壳体13的厚度较厚，因此可以根据实际的需求进行选择。

在一些实施例中，结合图5，光学镀膜层134可以预设在一膜片138上，再与光学效应层137背离壳体本体131的一侧贴合。例如：纹理层133、光学镀膜层134和盖底层135形成在膜片138上，其他膜层则正常地形成在壳体本体131上，两者再通过诸如UV胶、OCA胶等贴合胶139贴合。其中，纹理层133和光学镀膜层134可以形成在膜片138的同一侧，也可以形成膜片138的相背两侧。进一步地，贴合胶139的厚度可以为11-15μm，例如11μm、13μm、15μm等，具体可根据实际需求选择优选。

在一些实施例中，结合图6，强化层136可以预设在一膜片138上，再与壳体本体131通过注塑工艺一体成型。例如：强化层136形成在膜片138上，并将其置于相应的模具内，以借助膜内注塑工艺将PC、PMMA颗粒成型在膜片138上，进而使得膜片138及其上的强化层136与壳体本体131结合在一起，其他膜层则正常地形成在壳体本体131上。

在一些实施例中，结合图7，光学效应层137预设在一膜片138上，再与壳体本体131贴合。例如：图案层132形成在壳体本体131上，光学效应层137形成在膜片138上，两者再通过诸如UV胶、OCA胶等贴合胶139贴合，其他膜层则正常地形成在膜片138上。

在一些实施例中，结合图8，还可以将图5至图7所示的实施例进一步有机地结合。例如：强化层136形成在一膜片138上，并通过注塑工艺与壳体本体131一体成型，图案层132则正常地形成在壳体本体131上；光学效应层137形成在另一膜片138上；纹理层133、光学镀膜层134和盖底层135形成在又一膜片138上，三者再通过诸如UV胶、OCA胶等贴合胶139相互贴合。

参阅图9及图10，图9是本申请提供的壳体的制作方法一实施例的流程示意图，图10是本申请提供的壳体在制作过程中不同工序所对应的结构示意图。需要说明的是：为了便于描述，下文将以特定的顺序来描述某一壳体的制作步骤；但是，该壳体也可以按照不同顺序的步骤来制作，还可以增加额外的步骤或者减少(合并)某些步骤。

步骤S101：制作壳体本体。

作为示例性地，先将PC颗粒和PMMA颗粒按照一定的比例混合，再通过共挤工艺制成相应的PC/PMMA复合板材。其中，前述复合板材的大小、形状、厚度等参数可以根据壳体13的实际需求进行合理的设计，也可以进行相应的整形工序，进而得到壳体本体131。

步骤S102：在壳体本体的一侧形成图案层。

作为示例性地，选择/调配相应的油墨，例如镜面银或者镜面黑油墨，并通过丝印工艺在壳体本体131上形成特定的logo和字体，以标示相应的品牌、型号等信息，进而得到图案层132。

步骤S103：在图案层背离壳体本体的一侧涂布贴合胶。

作为示例性地，通过涂布工艺在图案层132上涂布诸如UV胶、OCA胶等贴合胶139。其中，本实施例以贴合胶139为UV胶为例进行示例性的说明。

步骤S104：将预设有光学效应层的膜片与壳体本体贴合。

作为示例性地，膜片138上光学效应层137一侧与贴合胶139贴合。当然，在其他一些实施例中，结合图8，也可以是膜片138上光学效应层137所对的另一侧与贴合胶139贴合。其中，本实施例以光学效应层137包括经过取向的液晶为例进行示例性的说明。

在步骤S104之前，可以先通过涂布工艺将液晶涂布在一膜片138上，并对液晶进行取向。例如：在膜片138上先涂布取向剂，再涂布液晶，并利用取向剂对液晶进行取向。

具体而言，上述取向剂可以为水性取向剂，例如水溶性改性聚乙烯醇取向剂。当然，在其他一些实施例中，上述取向剂也可以为其他类型的取向剂，例如聚酰亚胺取向剂等。进一步地，对上述取向剂进行诱导取向以及烘干处理，从而形成取向层；然后在前述取向层上涂布液晶溶液，具体可采用辊涂、喷涂、淋涂等方式进行涂布，所涂布的液晶溶液中的液晶可按照前述取向层的取向方式进行排列，从而实现取向。其中，所采用的液晶溶液可以包括有机溶剂与如上所述的可聚合单体、向列相液晶、手性化合物、光引发剂的混合物，前述有机溶剂占前述混合物的质量百分含量可以为40％-60％，例如40％、50％、60％等。进一步地，在涂布好液晶溶液后，可经隧道炉烘烤、去除溶剂，再经光固化将液晶固定下来，从而在膜片138上形成光学效应层137。

步骤S105：撕掉膜片，以将光学效应层转移至壳体本体。

作为示例性地，对于壳体13而言，本步骤中撕掉膜片138相当于光学效应层137直接形成在壳体本体131上。进一步地，虽然在图7和/或图8所示的实施例中，膜片138可以被保留下来，但是本实施例中撕掉膜片138不仅可以减小壳体13的厚度，还可以使得光学效应层137被贴合胶139及后续工序所形成的纹理层133夹持。其中，由于贴合胶139和纹理层133的材质均可以为UV胶，有利于固定光学效应层137中的液晶，以增加壳体本体131上各个膜层的可靠性。

步骤S106：在光学效应层背离壳体本体的一侧形成纹理层。

作为示例性地，通过涂布工艺在光学效应层137上涂布UV胶，再对UV胶进行光固化处理，使之固化；并在UV胶完全固化之前通过压印模具把特定的图形或者纹理转印到UV胶上，进而得到纹理层133。

步骤S107：在壳体本体的另一侧形成强化层。

作为示例性地，通过涂布工艺在壳体本体131背离图案层132的另一侧涂布UV胶，再对UV胶进行光固化处理，使之固化；并在UV胶完全固化之前通过拓印工艺向其中转移闪光砂。具体而言，先将带有闪光砂的膜片和本步骤中的壳体本体131一同置于模具内，且膜片上闪光砂一侧朝向UV胶，再在真空或者机械压力的作用下使得膜片紧密贴合在壳体本体131上，然后撕掉膜片以将闪光砂留在壳体本体131上。

在其他一些实施例中，通过淋涂工艺在壳体本体131背离图案层132的另一侧淋涂强化液，并对强化液进行烘烤，即可得到强化层136。进一步地，待前述强化液完全烘干之后，还可以通过3D打印工艺在强化层136上打印一层光油和均匀的光油晶点，同样能够形成一种类似于闪光砂的视觉效果。

需要说明的是：虽然3D打印工艺和拓印工艺均能够形成闪光砂的视觉效果，但是从微观结构上两者还是不错的，前者主要是在例如强化层136表面形成小于或者等于微米级的棱镜面凹坑，而后者主要是在例如UV胶层形成小于或者等于微米级的棱镜面凸点，且前述凸点的砂效相较于前述凹坑的更加细腻。

步骤S108：在光学效应层背离壳体本体的一侧形成光学镀膜层。

作为示例性地，在氧气氛围下，通过真空镀膜工艺在光学效应层137背离壳体本体131的一侧沉积锆、钛、硅，以分别形成氧化锆、氧化钛和氧化硅的膜层，进而堆叠形成光学镀膜层134。基于上述的相关描述，光学镀膜层134既可以为薄镀膜，也可以为厚镀膜。

步骤S109：在光学镀膜层背离壳体本体的一侧形成盖底层。

作为示例性地，通过丝印工艺先在光学镀膜层134背离壳体本体131的一侧形成主体颜色层，例如白色油墨或者黑色油墨；再在前述主体颜色层上形成防火油墨层，例如灰色油墨中加入防火填料，前述防火填料可以为丙烯酸/异氰酸酯配成的聚氨酯固化体系，进而得到盖底层135。

基于上述的相关描述，并结合图5，光学镀膜层134、盖底层135及纹理层133可以形成在一膜片138上，再通过胶合层139与光学效应层137贴合。此时，光学镀膜层134的厚度可以做到700nm以上甚至更高，得到更加丰富的外观效果。

进一步地，通过上述步骤制得的壳体13还可以通过高压成型工艺使之形态由2D变为3D。其中，当步骤S108中光学镀膜层134为薄镀膜时，前述高压成型工艺可以在步骤S109之后进行；而当步骤S108中光学镀膜层134为厚镀膜时，前述高压成型工艺可以在步骤S108之前进行，以避免光学镀膜层134因应力过大而开裂。

相较于相关技术，本申请通过上述制作方法将液晶与厚镀膜、闪光砂有机地形成在壳体本体上，使得壳体在外观上不仅具有液晶的纯净色泽和随角异色特性，同时具有液晶和厚度膜的高反射率，其反射光线透过外层闪光砂面的多角度折射减弱后仍然具有很强的亮度和反射效果，使得外观绚丽多姿，色彩明亮，砂效细腻高贵，且不同角度呈现不同颜色，提升了产品外观表现力和竞争力。具体而言：

1)即便是薄镀膜，液晶的随角异色特性也能够提高壳体的反射率，进而弥补镀膜之不足；

2)通过“液晶+厚镀膜”的叠加组合使得壳体的颜色更加丰富，表现力更强，视觉冲击强烈；

3)通过“液晶+厚镀膜”的叠加组合使得壳体具有很高的反射率，在目前的厚镀膜的膜厚量产极限(＜450nm)情况下，可实现700nm以上单纯厚镀膜的外观效果；

4)通过拓印工艺进一步引入闪光砂的微凸点，使得壳体兼具高反射膜层和高折射膜层的效果，外观细腻，柔和，同时能够掩盖细微缺陷，提升外观良率；

5)(UV)纹理层和(闪光砂)微凸点形成双纹理结构，液晶和厚镀膜形成双层电镀效果，进行形成一种全新的双纹双镀的炫彩闪烁效果。

以上所述仅为本申请的部分实施例，并非因此限制本申请的保护范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效装置或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。