一种延长固化毡使用寿命的方法
阅读说明：本技术 一种延长固化毡使用寿命的方法 (Method for prolonging service life of solidified felt ) 是由 付明全 宋杰 徐志群 孙彬 于 2021-09-16 设计创作，主要内容包括：本发明公开一种延长固化毡使用寿命的方法,包括以下步骤：固化毡预处理、制备涂层材料、涂层材料喷涂和涂层二次喷涂,本发明通过对固化毡的表面喷涂涂层材料,可防止硅蒸汽侵蚀固化毡内部和放置固化毡断裂纤维向外部飞散的情况,且涂层材料采用二次喷涂的方式进行使用,继而使得涂层材料与固化毡之间具有很好的附着力,使得其受到循环升温的情况时,不会发生脱落的情况,有效提升固化毡的使用寿命,同时采用多次浸泡以及高压气体冲刷的清洗方式,有效去除固化毡上的灰尘以及纤维屑,使得固化毡的表面能够更好的与涂层材料进行接触。(The invention discloses a method for prolonging the service life of a cured felt, which comprises the following steps: the invention relates to a method for preparing a curing felt, which comprises the steps of curing the felt, preparing a coating material, spraying the coating material and spraying the coating for the second time.)
技术领域
本发明涉及固化毡技术领域，尤其涉及一种延长固化毡使用寿命的方法。
背景技术
固化毡是以PAN基炭毡或石墨毡为基体材料，经过粘合、固化、定型、碳化、高温处理等工艺制备而成，又称为固化碳毡，经上述加工处理后的固化毡具有良好的形状保持性、自支撑性、比重小、无短纤脱落、表面光洁度高、热导系数低，耐高温、抗热震性好(长期使用不开裂、不变形)、使用寿命长、便于安装拆换、使用温度可高达3000℃，是高温真空设备、非氧化气氛高温设备理想的新型隔热保温材料；
固化毡适用于真空高压气淬炉、真空烧结炉、加压真空烧结炉、单晶硅炉、多晶硅炉、碳化硅晶体生长炉等各种炉型，但在实际使用过程中，由于真空炉真空度不够以及气体腐蚀等因素影响，固化毡经长期使用后难免发生氧化掉毡，使其保温性能下降以至于不能正常使用，给生产造成影响，因此本发明提出一种延长固化毡使用寿命的方法以解决现有技术中存在的问题。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的在于提出一种延长固化毡使用寿命的方法，该种延长固化毡使用寿命的方法通过对固化毡的表面喷涂涂层材料，可防止硅蒸汽侵蚀固化毡内部和放置固化毡断裂纤维向外部飞散的情况，且涂层材料采用二次喷涂的方式进行使用，继而使得涂层材料与固化毡之间具有很好的附着力，使得其受到循环升温的情况时，不会发生脱落的情况，有效提升固化毡的使用寿命。
为实现本发明的目的，本发明通过以下技术方案实现：一种延长固化毡使用寿命的方法，包括以下步骤：
步骤一：固化毡预处理
预先将准备好的固化毡进行浸泡，浸泡后利用烘箱进行烘干，烘干后得到干燥的固化毡，然后利用高压气体对干燥的固化毡进行冲刷，吹去表面断裂的纤维屑，然后再进行浸泡，浸泡后再利用烘箱进行烘干，烘干后进行冷却，得到清理干净的固化毡；
步骤二：制备涂层材料
将碳化硅、石墨粉、固化剂、有机硅树脂、有机溶剂通过反应釜进行搅拌混合，混合均匀有得到涂层材料，之后灌入容器罐内，进行自然冷却，冷却后备用；
步骤三：涂层材料喷涂
利用喷涂设备将步骤二中的涂层材料均匀的喷涂在步骤一中清理干净的固化毡的表面，得到喷涂好的固化毡，然后将喷涂好的固化毡放到烘箱中进行加热固化，加热固化后取出，进行自然冷却，冷却后备用；
步骤四：涂层二次喷涂
利用喷涂设备将步骤二中的涂层材料喷涂在步骤三中冷却后的固化毡的表面上，然后再放入烘箱中进行加热固化，加热固化后取出，进行自然冷却，冷却后得到处理好的固化毡。
进一步改进在于：所述步骤一中浸泡的时间为20-30分钟，且在常温下进行浸泡。
进一步改进在于：所述步骤一中烘干的时间为10-20分钟，烘干温度为60-70摄氏度。
进一步改进在于：所述步骤二中碳化硅、石墨粉、固化剂、有机硅树脂、有机溶剂之间比例为20-30：10-25：5-10：30-40：20-40。
进一步改进在于：所述步骤二中，混合的时间为30分钟，混合温度为40-60摄氏度。
进一步改进在于：所述步骤三和步骤四中固化的温度均为140-160摄氏度。
进一步改进在于：所述步骤三中固化的时间为3-4小时。
进一步改进在于：所述步骤四中固化的时间为6-8小时。
本发明的有益效果为：该种延长固化毡使用寿命的方法通过对固化毡的表面喷涂涂层材料，可防止硅蒸汽侵蚀固化毡内部和放置固化毡断裂纤维向外部飞散的情况，且涂层材料采用二次喷涂的方式进行使用，继而使得涂层材料与固化毡之间具有很好的附着力，使得其受到循环升温的情况时，不会发生脱落的情况，有效提升固化毡的使用寿命，同时采用多次浸泡以及高压气体冲刷的清洗方式，有效去除固化毡上的灰尘以及纤维屑。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明流程示意图。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
实施例一
根据图1所示，本实施例提出了一种延长固化毡使用寿命的方法，包括以下步骤：
步骤一：固化毡预处理
预先将准备好的固化毡进行浸泡，浸泡后利用烘箱进行烘干，烘干后得到干燥的固化毡，然后利用高压气体对干燥的固化毡进行冲刷，吹去表面断裂的纤维屑，固化毡每个面冲刷2次，然后再进行浸泡，浸泡后再利用烘箱进行烘干，烘干后进行冷却，得到清理干净的固化毡，所述步骤一中浸泡的时间为20分钟，且在常温下进行浸泡，所述步骤一中烘干的时间为20分钟，烘干温度为60摄氏度；
步骤二：制备涂层材料
将碳化硅、石墨粉、固化剂、有机硅树脂、有机溶剂通过反应釜进行搅拌混合，混合均匀有得到涂层材料，之后灌入容器罐内，进行自然冷却，冷却后备用，所述步骤二中碳化硅、石墨粉、固化剂、有机硅树脂、有机溶剂之间比例为30：10：5：30：25，所述步骤二中，混合的时间为30分钟，混合温度为60摄氏度；
步骤三：涂层材料喷涂
利用喷涂设备将步骤二中的涂层材料均匀的喷涂在步骤一中清理干净的固化毡的表面，得到喷涂好的固化毡，然后将喷涂好的固化毡放到烘箱中进行加热固化，加热固化后取出，进行自然冷却，冷却后备用，所述步骤三固化的温度为140摄氏度，所述步骤三中固化的时间为3小时；
步骤四：涂层二次喷涂
利用喷涂设备将步骤二中的涂层材料喷涂在步骤三中冷却后的固化毡的表面上，然后再放入烘箱中进行加热固化，加热固化后取出，进行自然冷却，冷却后得到处理好的固化毡，所述步骤四中固化的温度为150摄氏度，所述步骤四中固化的时间为8小时；
实施例二
根据图1所示，本实施例提出了一种延长固化毡使用寿命的方法，包括以下步骤：
步骤一：固化毡预处理
预先将准备好的固化毡进行浸泡，浸泡后利用烘箱进行烘干，烘干后得到干燥的固化毡，然后利用高压气体对干燥的固化毡进行冲刷，吹去表面断裂的纤维屑，固化毡每个面冲刷3次，然后再进行浸泡，浸泡后再利用烘箱进行烘干，烘干后进行冷却，得到清理干净的固化毡，所述步骤一中浸泡的时间为30分钟，且在常温下进行浸泡，所述步骤一中烘干的时间为15分钟，烘干温度为70摄氏度；
步骤二：制备涂层材料
将碳化硅、石墨粉、固化剂、有机硅树脂、有机溶剂通过反应釜进行搅拌混合，混合均匀有得到涂层材料，之后灌入容器罐内，进行自然冷却，冷却后备用，所述步骤二中碳化硅、石墨粉、固化剂、有机硅树脂、有机溶剂之间比例为20：20：10：30：20，所述步骤二中，混合的时间为30分钟，混合温度为50摄氏度；
步骤三：涂层材料喷涂
利用喷涂设备将步骤二中的涂层材料均匀的喷涂在步骤一中清理干净的固化毡的表面，得到喷涂好的固化毡，然后将喷涂好的固化毡放到烘箱中进行加热固化，加热固化后取出，进行自然冷却，冷却后备用，所述步骤三固化的温度为160摄氏度，述步骤三中固化的时间为4小时；
步骤四：涂层二次喷涂
利用喷涂设备将步骤二中的涂层材料喷涂在步骤三中冷却后的固化毡的表面上，然后再放入烘箱中进行加热固化，加热固化后取出，进行自然冷却，冷却后得到处理好的固化毡，所述步骤四中固化的温度为160摄氏度，所述步骤四中固化的时间为7小时。
对实施例一和实施例二进行耐高温效果测试，得到测试结果如表一所示：
表一
通过实施例一和实施例二可以得出，本发明通过对固化毡的表面喷涂涂层材料，可防止硅蒸汽侵蚀固化毡内部和放置固化毡断裂纤维向外部飞散的情况，且涂层材料采用二次喷涂的方式进行使用，继而使得涂层材料与固化毡之间具有很好的附着力，使得其受到循环升温的情况时，不会发生脱落的情况，有效提升固化毡的使用寿命，同时采用多次浸泡以及高压气体冲刷的清洗方式，有效去除固化毡上的灰尘以及纤维屑。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
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