具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

如图1、图2及图3所示，本发明第一个实施例主要公开了一种用于燃气表机电阀智慧生产的齿轮组啮合检测系统10，其至少包括在变速箱齿轮组输送轨迹上设置的：一自复位变形件101，自复位变形件101用于与输送的变速箱齿轮组20接触变形，基于二者接触产生的摩擦力和/或自复位变形件101变形产生的自复位变形力驱使变速箱齿轮组20内齿轮转动啮合；一气吹件102，用于吹气以通过气体流动带动变速箱齿轮组20内齿轮啮合传动，所述气吹件102的吹气方向指向变速箱齿轮组20内首级或末级中任一齿轮的齿槽内侧轮齿面A；所述自复位变形件101和气吹件102沿变速箱齿轮组输送轨迹方向顺次设置；还包括检测件103，设于自复位变形件101或气吹件102之后，用于检测变速箱齿轮组20内首级或末级中另一齿轮的转动齿数。

本用于燃气表机电阀智慧生产的齿轮组啮合检测系统10主要用于变速箱齿轮组20安装后的啮合检测，其可基于检测件103检测齿轮传动情况，以通过检测筛选出存在铸造缺陷或装配缺陷的不合格产品，而检测件103检测前，基于自复位变形件101的接触变形，辅助变速箱齿轮组20内齿轮转动啮合，可避免因装配不到位而导致齿轮啮合不完全出现误测的问题，并通过气吹件102进行无接触气吹以驱动变速箱齿轮组20内齿轮传动，为变速箱齿轮组20的啮合检测提供动力，且在吹气过程中还可进一步辅助齿轮啮合，保证所有齿轮均能完全啮合，保证稳定、安全的传动驱动的同时提高齿轮啮合程度，进一步提高检测效果。

如图4所示，自复位变形件101主要用于变速箱齿轮组20做啮合检测前的齿轮辅助啮合，保证符合要求的齿轮能完全啮合而达到检测要求，避免误检，提高检测成功率。在实际运用时，变速箱齿轮组20在其输送轨迹上输送，自复位变形件101位于变速箱齿轮组20输送轨迹上与之接触，基于二者接触产生的摩擦力，和/或自复位变形件101接触变形后产生的自复位变形力，驱使变速箱齿轮组20上与自复位变形件101接触的齿轮产生轻微动作进而实现啮合。

具体的，自复位变形件101是具有变形力并可自动恢复形状至原始状态的辅助件，其通过变形产生的自复位变形力，驱使变速箱齿轮组20内的齿轮产生上述动作，该动作可以是齿轮的晃动、浮动、波动或者转动中的一种或多种组合，变速箱齿轮组20上未啮合或未完全啮合的齿轮在进行以上动作时，相邻齿轮的齿槽和轮齿即可进行位置微调，二者更容易啮合，进而实现了变速箱齿轮组20内齿轮的辅助啮合效果，自复位变形件101还能在完成变形后恢复至原始状态，重复使用。

基于以上，自复位变形件101作为变形辅助件，可以是非弹性件，仅利用接触摩擦力驱使齿轮转动，如棉、布、塑料、挡片等；也可以是弹性件，主要利用接触摩擦力和、或弹性变形的变形力驱使齿轮转动，弹性件可以是金属或非金属薄片、条或丝，所述金属或非金属可以是塑胶、橡胶、海绵、记忆海绵、记忆合金等，弹性件也可以是由一些变形件和其它机构组成的弹性复位结构，如弹簧和拨片组成的弹簧拨片机构、弹性刷毛和刷炳组成的毛刷等。进一步的，自复位变形件101可选用自复位柔软弹性件，通过其柔软特性，进而在与变速箱齿轮组20接触变形时，输送的变速箱齿轮组20与其持续摩擦过程中，不会划伤或损坏齿轮，极好的保护齿轮。具体的，自复位柔软弹性件为毛刷，毛刷的刷毛与齿轮接触后变形，由于毛刷的刷头是由若干细小的刷毛组成，进而其与变速箱齿轮组20接触后，能对应齿轮结构和齿轮位置进行局部自适应变形，从而可以与不同齿轮接触并产生不同的变形方向、变形量，不仅可以很好的带动对应齿轮的动作，使得不同齿轮产生不同的动作或位移量，提高啮合概率，还能最大化的减少对齿轮的损坏和挤压，极好的保护齿轮结构。

为了不影响变速箱齿轮组20的输送，自复位变形件101竖直设置，其下端可与变速箱齿轮组20内一个或多个齿轮接触变形。进而在变速箱齿轮组20的输送轨迹上，自复位变形件101仅下端部分与变速箱齿轮组20接触，从而与变速箱齿轮组20内一个或多个齿轮接触变形，在变形后其变形弹力会产生至少一个向下的分力，进而在驱动变速箱齿轮组20内一个或多个齿轮动作时，齿轮会受到一个向下的压力，不会导致齿轮从齿轮轴上脱落，极好的保持齿轮的装配位置。

需要说明的是，自复位变形件101在与变速箱齿轮组20内齿轮接触时，也会产生部分阻力使得齿轮转动，但由于齿轮结构轻、易损坏，因此阻力不可过大，因此在本实施例具体运用时，为避免阻力过大，自复位变形件101的阻力一般会很小，这就使得阻力或许无法保证对齿轮的稳定、全面和有效的驱使，因此本实施例为了齿轮驱使的有效性，考虑的是利用摩擦力或变形力来进行齿轮驱使，以在保护齿轮的基础上做到很好的啮合辅助效果，但并不排除自复位变形件101也可基于接触的阻力来进行齿轮驱使的方案。

继续参阅图1、图2、图3及图4，气吹件102作为变速箱齿轮组20传动的动力源结构，利用气吹件102朝变速箱齿轮组20内首级或末级齿轮中任一齿轮的齿槽内侧轮齿面A吹气，通过吹气带动气体流动而驱使级或末级齿轮转动，进而通过啮合关系带动整个变速箱齿轮组20内齿轮啮合传动，实现变速箱齿轮组20内齿轮的传动，为变速箱齿轮组20啮合检测提供传动基础。

具体的，气吹件102通过无接触式的气吹原理驱动变速箱齿轮组20内齿轮啮合传动，齿轮之间不会因装配或啮合不到位而受力挤压损坏，可很好的保证齿轮的完整性，且在吹气过程中，首级或末级齿轮在气体吹动下产生轻微的晃动或浮动，晃动或浮动时即可将相邻的齿轮轮齿卡入相邻齿轮的齿槽内，并以此原理使得所有齿轮均能在轻微晃动下实现啮合，辅助实现变速箱齿轮组20内所有齿轮的完全啮合，提高检测成功率，并且由于晃动、浮动和无外力接触，辅助啮合的同时还可减少齿轮之间的相互作用力，进一步减少齿轮之间因啮合不到位而受挤压损坏，保护齿轮结构，并且气吹件持续吹气也能保证齿轮稳定的传动，不影响检测结果。

需要说明的是，变速箱齿轮组20是设置于变速箱盖体上的，其具有支承结构，且其内齿轮质量较轻，在气吹过程中是不会产生倾斜、位移并是可以转动的，因此利用气吹结构吹气传动是可行的，其次，上述的首级或末级齿轮是指位于变速箱齿轮组20第一级或最后一级的齿轮B，如图2所示，或按照传动方式来说，首级或末级齿轮是指变速箱齿轮组20内的主动传动齿轮或输出传动齿轮，因此在实际运用中，气吹件102的吹气方向可以指向变速箱齿轮组内首级齿轮的齿槽内侧轮齿面A，也可以指向变速箱齿轮组内末级齿轮的齿槽内侧轮齿面A，本实施例并不具体限定，最后，进一步说明，上述齿槽内侧轮齿面A是指齿轮上齿槽任意一侧的轮齿侧面，如图3所示。

如图4所示，为保证传动效果和无接触，本实施例的气吹件102的吹气口位于首级或末级齿轮的轮面上方。气吹件102位于所需吹气的首级或末级齿轮的轮面上方，从而在吹动首级或末级齿轮传动时，不会产生多余的气体而吹向其它齿轮，可有效避免气体对其它齿轮的传动影响，保证所有齿轮的正常传动，保证传动效果，提高检测结果精度，并且气吹件102不接触首级或末级齿轮，不会影响其传动和变速箱盖体整体传输。需要说明的时，首级或末级齿轮的轮面是指首级或末级齿轮中与中轴线垂直的两个侧面。

具体的，在设置气吹件102时，气吹件102的吹气方向斜向下指向首级或末级齿轮的轮面。气吹件102吹气时，为保证首级或末级齿轮能够传动，并减少气吹件102吹气时产生较大损耗或多余气体而影响其它齿轮传动，在设置时，气吹件102的吹气方向斜向下指向首级或末级齿轮的轮面，即保证首级或末级齿轮转动，减少气体的浪费，还能通过控制气体流量控制首级或末级齿轮的传动速率，便于调节检测所需的传动参数，并且，吹气方向斜向下指向首级或末级齿轮的轮面，还能对首级或末级齿轮提供一个向下的压力，避免齿轮在气体流动过程中浮动过大而至轴上脱落，保证齿轮的装配精度。

作为补充，气吹件102的吹气方向斜向下指向首级或末级齿轮的轮面时，吹气方向与首级或末级齿轮的轮面夹角为3°～20°。气吹件102吹气时，若吹气方向与首级或末级齿轮的轮面的夹角过大，则气体会大量损耗，并且向下的分力过大，影响首级或末级齿轮的传动，且会导致气体在轮齿作用随机四散而可能影响传动速度的均匀性，影响检测结果，并且首级或末级齿轮需要的驱动力增加，进一步增大单位时间内气体量的需求，增加气吹件102能耗，而若吹气方向与首级或末级齿轮的轮面的夹角过小，同样大多气体无法与齿槽内侧轮齿面A接触而被吹走，减少了做功效率，增加气体损耗，因此，在实际运用中，吹气方向与首级或末级齿轮的轮面夹角最好为3°～20°，以保证在最小能耗下实现首级或末级齿轮A的稳定传动，减少能耗。进一步的，吹气方向与首级或末级齿轮的轮面夹角可以是3°～5°、5°～8°、8°～12°、12°～18°、18°～21°、21°～25°。具体的，吹气方向与首级或末级齿轮的轮面夹角为12°。

为保证齿轮的传动效果，并减少气体对其它齿轮的影响，本实施例的气吹件102的吹气口与首级或末级齿轮间隔5～15mm设置，吹气口的口径为0.5～2mm，且气吹件102的吹气量为800～1500ml/min。

首先，气吹件102的吹气口与首级或末级齿轮间隔5～15mm设置，一可以保证气体吹出后与首级或末级齿轮距离过远而导致气体方向分散，影响气吹方向精度和驱动效果，二是可以保证气体的吹出速度满足检测要求或首级或末级齿轮传动需求，三是进一步减少气体分散对其它齿轮传动造成外力因素影响而导致传动出现波动，保证齿轮检测精度。进一步的，气吹件102的吹气口与首级或末级齿轮间隔为5～7mm、7～9mm、9～11mm、11～13mm、13～15mm。具体的，气吹件102的吹气口与首级或末级齿轮A间隔为9mm。需要说明的是，气吹件102的吹气口与首级或末级齿轮间隔是指：吹气口与首级或末级齿轮的中轴线之间的距离。

其次，气吹件102的吹气口的口径为0.5～2mm，可以保证气体在较为合理的孔径下喷出，保证吹出方向，并减少气体分流。进一步的，气吹件102的吹气口的口径可以是0.5mm、0.75mm、1mm、1.25mm、1.5mm、1.75mm或2mm。具体的，气吹件102的吹气口的口径是1mm。

在此，本实施例还可以进一步限定气吹位置，将气吹件102的吹气方向指向变速箱齿轮组内首级或末级齿轮的齿槽内侧轮齿面A，并且齿槽内侧轮齿面A最好为远离与首级或末级齿轮啮合的齿轮的一端的轮齿面，从而在吹气时最大化的减少气体分流而对其它齿轮造成影响，保证啮合传动速率稳定。

作为本实施例的气吹结构，气吹件102最好采用毛细管进行吹气，以保证气体吹出后能长时间保持吹气方向和速率。进一步的，毛细管可以采用鹅颈管制成，以便于调节吹气方向。

为了更好的实现气吹件102吹气效果，本实施例气吹件102还连接有带流量控制组件的供气系统。本实施例的供气系统(图中未示出)可以为气吹件102持续供气，并在流量控制组件作用下控制供给气体的流量、流速等。具体的，流量控制组件可以是流量阀、流速阀、调节阀等，供气系统可以是气泵、气缸、气囊等。

如图1、图4所示，检测件103用于检测变速箱齿轮组20内首级或末级中未吹气的齿轮的转动齿数。其中，当气吹件102是对首级齿轮吹气时，检测件103设置于自复位变形件101的后面，位于自复位变形件101和气吹件102之间，并对末级齿轮检测，当气吹件102是对末级齿轮吹气时，检测件103设置于气吹件102之后，对首级齿轮检测。

需要说明的是，转动齿数是指对应的齿轮在单位时间内检测到的转动的轮齿数，具体的，变速箱齿轮组20内齿轮均啮合后，当对首级或末级齿轮吹气时，剩余的首级或末级中未吹气的齿轮在啮合带动下转动，检测件103即可在该齿轮转动时对其转动的齿数进行检测。上述的转动齿数也可根据变速箱齿轮组20内齿轮的传动比、直径、总齿数、转速等换算成该齿轮转动时的圈数、角度、角速度等，因转动齿数检测方便，误差小，不需要再行换算，故本实施例选用但不限定转动齿数作为检测要素，也可以通过换算得到圈数、角度、角速度等数据来作为检测要素，换算均可通过现有技术合理推导得到，本实施例不再累述。

具体的，检测件103为透镜光纤，透镜光纤竖直设置并指向所述首级或末级中未吹气齿轮的轮齿。首级或末级中未吹气齿轮在转动时，轮齿转过一次，透镜光纤的检测路径被轮齿遮挡，透镜光纤中光的频率改变，则记录一次，从而实现转动齿数的检测，检测后，利用透镜光纤传输数据并可通过其它数据分析设备将数据分析，即可得出检测结果。

如图1、图5所示，用于燃气表机电阀智慧生产的齿轮组啮合检测系统10还包括有升降组件104，自复位变形件101、气吹件102及检测件103均设于升降组件104上。升降组件104用于自复位变形件101、气吹件102及检测件103的支撑和高度调节。

作为一种具体结构，升降组件104可以包括支架1041、连于支架1041上的升降气缸1042及设于升降气缸1042上的安装板1043，自复位变形件101、气吹件102及检测件103均设于安装板1043上。支架1041用于固定并支撑升降气缸1042，升降气缸1042可沿支架1041升降用以带动安装板1043升降，进而实现自复位变形件101、气吹件102及检测件103的升降。具体的，支架1041上可设置滑轨，用于升降气缸1042滑动，而在具体安装时，气吹件101可以采用可拆卸式方式连接，便于拆卸更换和调节位置。

如图1、图5及图6所示，用于燃气表机电阀智慧生产的齿轮组啮合检测系统10还包括有用于输送变速箱齿轮组20的分度盘105，分度盘105上设置有工装治具1051，工装治具1051上定位有变速箱盖体30，变速箱盖体30上端安装有所述变速箱齿轮组20；所述分度盘105下端还设置有分割器1052。

分度盘105用于间歇输送变速箱盖体30，以完成变速箱盖体30上齿轮的分类安装，具体的，工装治具1051上设有与变速箱盖体30配对的定位槽用于固定变速箱盖体30，分割器1052则用于带动分度盘105间歇转动。

当齿轮完成安装后，通过分度盘105将变速箱盖体30输送至用于燃气表机电阀智慧生产的齿轮组啮合检测系统10所在位置，在输送过程中，变速箱齿轮组20即与自复位变形件101接触，实现辅助啮合。本实施例通过分度盘105的转动带动变速箱齿轮组20转动，变速箱齿轮组20的输送轨迹稳定精确，从而可以确保变速箱齿轮组20与自复位变形件101的接触位置和面积，保证每次齿轮啮合辅助的准确性和有效性，并能保证变速箱齿轮组20精准的停止在用于燃气表机电阀智慧生产的齿轮组啮合检测系统10所需的检测位，保证检测精度。

如图7所示，基于用于燃气表机电阀智慧生产的齿轮组啮合检测系统10，本发明第二个实施例公开了一种变速箱齿轮组啮合检测方法40，其包括：

步骤401、按变速箱齿轮组输送轨迹输送变速箱齿轮组20。

本步骤中，变速箱齿轮组20可利用分度盘105实现输送，并可精确进行位置分隔停顿，精确控制检测位置。

步骤402、自复位变形件101在变速箱齿轮组20输送过程中与变速箱齿轮组20内齿轮接触变形，驱使变速箱齿轮组20内齿轮转动完成初步啮合；

本步骤中，自复位变形件101位于变速箱齿轮组输送轨迹上，变速箱齿轮组20输送过程中即与自复位变形件101接触，自复位变形件101接触变形后即可驱使变速箱齿轮组20内齿轮晃动、浮动、波动或者转动等轻微动作，借此相互的齿槽和轮齿相互啮合，辅助变速箱齿轮组20内齿轮啮合。

步骤403、持续输送变速箱齿轮组20直至达到检测位后停止输送。

步骤404、气吹件102持续吹气，通过气体流动带动变速箱齿轮组20内首级或末级中任一齿轮传动。

本步骤中，气吹件102可提前控制流速和流量，保证吹气气体能带动齿轮传动而不至于过大，只需保持能带动首级或末级中任一齿轮转动即可。

步骤405、开启检测件103检测变速箱齿轮组20内首级或末级中另一齿轮在单位时间内的转动齿数，基于转动齿数的检测结果，确定变速箱齿轮组20是否啮合，完成检测。

本步骤中，当气吹件102带动首级或末级中任一齿轮转动时，由于齿轮相互啮合，首级或末级中剩余齿轮即可转动，进而通过检测该齿轮的转动齿数，即可通过变速箱齿轮组20已知的传动比、各齿轮齿数、直径等，得到更多的数据如该齿轮转动圈数、角度、角速度等因素，基于转动齿数、转动圈数、角度、角速度等与正常啮合计算值比较即可确定速箱齿轮组20是否啮合，实现啮合检测。

本变速箱齿轮组啮合检测方法40，在检测前利用自复位变形件101预先将变速箱齿轮组20内齿轮进行辅助啮合，提高齿轮装配和啮合精度，减少因齿轮不啮合而造成误检，且通过气吹件102作为变速箱齿轮组20内齿轮传动的动力源机构，利用无接触的流动气体带动齿轮传动，在保证稳定传动的同时也可通过气体使得齿轮晃动、浮动、波动等，进而确保未啮合齿轮能进一步啮合，提高啮合精度，减少废品率，且无接触式动力输入，还可以避免齿轮组在刚性连接动力机构后因啮合不完全导致齿轮断齿、卡齿等问题，具有检测精度高、误差率小、传动稳定及齿轮保护性好的特点。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。