具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

本发明一实施方式提供一种卷状层叠结构的制备方法，其包括以下步骤：

S1，提供复合层结构，所述复合层结构包括金属层及涂覆在所述金属层上的前驱体；

S2，提供磁性件，所述磁性件开设有逃气槽；

S3，将所述磁性件面向所述前驱体和所述复合层结构复卷得到卷状层叠结构中间体；

S4，烘烤所述卷状层叠结构中间体，以使所述前驱体环化形成柔性膜层，从而得到所述卷状层叠结构。

请参阅图1及图2，在步骤S1中，提供复合层结构10，所述复合层结构10包括金属层11及涂覆在所述金属层11上的前驱体13。

具体的，所述金属层11包括涂覆区111及位于所述涂覆区111两侧的非涂覆区113，所述前驱体13覆盖所述涂覆区111。在可选的实施方式中，所述前驱体13可完全覆盖所述涂覆区111和所述非涂覆区113。

所述前驱体13在固化后形成柔性膜层50(参图6)。所述前驱体13可为聚酰胺酸溶液、液晶聚合物溶液等。

所述金属层11可以为铜箔、银箔、金箔等。

请参阅图3，在步骤S2中，提供磁性件20，所述磁性件20开设有逃气槽21。

所述磁性件20具有两个相反的磁极，例如S极和N极。具体的，所述磁性件20包括相对设置的第一表面22和第二表面23以及连接所述第一表面22和所述第二表面23的多个侧面24。其中，所述第一表面22为S极，所述第二表面23为N极。

本实施方式中，所述第一表面22及所述第二表面23上均设置有所述逃气槽21。在可选的实施方式中，所述逃气槽21可仅设置于所述第一表面22或所述第二表面23。所述逃气槽21的两端贯通相对的两个侧面24，用于供所述前驱体13中的溶剂在固化时排出。

本实施方式中，在所述磁性件20的长度方向上，设置于所述第一表面22上的逃气槽21沿所述磁性件20的厚度方向的投影和设置于所述第二表面23上的逃气槽21沿所述磁性件20的厚度方向的投影交替间隔设置。在可选的实施方式中，设置于所述第一表面22上的逃气槽21沿所述磁性件20的厚度方向的投影和设置于所述第二表面23上的逃气槽21沿所述磁性件20的厚度方向的投影可相重叠。所述逃气槽21沿所述磁性件20的厚度方向的横截面可为方形、半圆形、三角形等。

请参阅图4，在步骤S3中，将所述磁性件20面向所述前驱体13和所述复合层结构10复卷得到卷状层叠结构中间体30。

本实施方式中，两个磁性件20面向所述前驱体13复卷到所述复合层结构10的两侧，得到所述卷状层叠结构中间体30。具体的，将两个磁性件20卷绕在第一卷轴41上，将所述复合层结构10卷绕在第二卷轴42上，通过复卷工艺，将所述两个磁性件20面向所述前驱体13复卷到所述金属层11的两个非涂覆区113，得到所述卷状层叠结构中间体30。所述卷状层叠结构中间体30卷绕在第三卷轴43上。优选的，复卷到所述金属层11的非涂覆区113上的所述磁性件20和所述前驱体13间隔设置。可选的，所述磁性件20还可设置于所述前驱体13背离所述金属层11的一侧。所述磁性件20的厚度略大于所述前驱体13的厚度。本实施方式中，所述磁性件20的厚度为3～8mm，所述磁性件20的宽度为5～10mm，所述前驱体13的宽度为255～505mm，所述金属层11的宽度为270～540mm。

请参阅图5，在所述卷状层叠结构中间体30中，相邻层的磁性件20通过相异的磁极吸附在一起，用于支撑各层复合层结构10，使各层复合层结构具有挺性，从而使其以站立式方式进行烘烤时不会发生塌陷。

请参阅图4至图7，在步骤S4中，将所述卷状层叠结构中间体30放在烘箱中烘烤，以使所述前驱体13高温环化形成柔性膜层50，从而制得所述卷状层叠结构100。

其中，所述烘烤是在氮气中完成，烘烤温度为200～380℃。烘烤时，所述卷状层叠结构中间体30整卷竖直地放入所述烘箱中，以站立式方式进行烘烤。烘烤时，所述前驱体13中的溶剂可从所述逃气槽21排出，从而可避免材料沾粘。

烘烤后，所述卷状层叠结构100中的所述磁性件20可与所述复合层结构10分离，因此所述磁性件20可回收再利用。

请参阅图6及图7，本发明一实施方式还提供一种卷状层叠结构100，其包括复合层结构10和设置在所述复合层结构10上的磁性件20，相邻层的磁性件20吸附在一起用于支撑各层复合层结构10。

所述复合层结构10包括金属层11及涂覆在所述金属层11上的柔性膜层50。所述金属层11包括涂覆区111及设置于所述涂覆区111两侧的非涂覆区113，所述柔性膜层50覆盖所述涂覆区111。在可选的实施方式中，所述柔性膜层50可完全覆盖所述涂覆区111和所述非涂覆区113。

所述柔性膜层50可为聚酰亚胺膜、液晶聚合物膜等，其可由相应的前驱体，例如聚酰胺酸溶液、液晶聚合物溶液高温固化形成。

所述金属层11可以为铜箔、银箔、金箔等。

所述磁性件20面向所述柔性膜层50设置于所述复合层结构10上。

本实施方式中，两个磁性件20面向柔性膜层50设置在所述金属层11的两个非涂覆区113。优选的，设置在所述金属层11的非涂覆区113上的所述磁性件20和所述柔性膜层50间隔设置。可选的，所述磁性件20还可设置于所述柔性膜层50背离所述金属层11的一侧。所述磁性件20的厚度略大于所述柔性膜层50的厚度。本实施方式中，所述磁性件20的厚度为3～8mm，所述磁性件20的宽度为5～10mm，所述柔性膜层50的宽度为255～505mm，所述金属层11的宽度为270～540mm。

请参阅图3，所述磁性件20具有两个相反的磁极，例如S极和N极。具体的，所述磁性件20包括相对设置的第一表面22和第二表面23以及连接所述第一表面22和所述第二表面23的多个侧面24。其中，所述第一表面22为S极，所述第二表面23为N极。

所述磁性件20开设有逃气槽21，用于供所述柔性膜层50的前驱体中的溶剂在固化时排出，从而可避免材料沾粘。本实施方式中，所述第一表面22及所述第二表面23上均设置有所述逃气槽21。在可选的实施方式中，所述逃气槽21可仅设置于所述第一表面22或所述第二表面23。所述逃气槽21的两端贯通相对的两个侧面24。

本实施方式中，在所述磁性件20的长度方向上，设置于所述第一表面22上的逃气槽21沿所述磁性件20的厚度方向的投影和设置于所述第二表面23上的逃气槽21沿所述磁性件20的厚度方向的投影交替间隔设置。在可选的实施方式中，设置于所述第一表面22上的逃气槽21沿所述磁性件20的厚度方向的投影和设置于所述第二表面23上的逃气槽21沿所述磁性件20的厚度方向的投影可相重叠。所述逃气槽21沿所述磁性件20的厚度方向的横截面可为方形、半圆形、三角形等。

本发明采用磁性件20面向所述复合层结构10的前驱体13和复合层结构10进行复卷并高温烘烤的方式制备卷状层叠结构100，且相邻层的磁性件20相吸附，从而使得本发明的卷状层叠结构具有如下优势：第一，相吸附的磁性件20能够支撑所述复合层结构10以站立式完成批次式烘烤，且能够避免所述复合层结构10因气流的吹动造成塌陷变成非正圆，从而提高产能并能够得到外观优良的柔性膜层50；第二，所述磁性件20上的逃气槽21有利于溶剂的排出，从而能够避免材料沾粘；第三，在烘烤后，所述磁性件20可以与所述复合层结构10分离，因此，所述磁性件20可以回收再利用。

以上所揭露的仅为本发明较佳实施方式而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。