具体实施方式

下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

请参阅图1-4，一种强磁组合件，包括固定套本体1、强力磁铁3以及盖板9，所述固定套本体1的内部设置有强力磁铁3，所述固定套本体1的两侧均设置有位于强力磁铁3一侧的盖板9；

所述固定套本体1竖截面的形状包括并不局限为梯形、方形、圆形、三角形、多边形，所述强力磁铁3竖截面的形状包括并不局限为梯形、方形、圆形、三角形、多边形，多个强力磁铁3选用同级相叠或者异级相叠的方式进行上下叠加，所述固定套本体1的制作为不导磁材料包括并不局限为铝、塑料、尼龙，所述固定套本体1采用多层结构进行设计，可以为一层、两层或者多层。

具体的，所述固定套本体1的内部设置有放置槽/孔5，所述放置槽/孔5 的两侧均设置有楔块槽6，所述楔块槽6的顶部位置设置有固定挡板7，利用楔块插接在楔块槽6的内部对最外部的强力磁铁3进行固定，所述固定套本体1的一端表面设置有位于放置槽/孔5外部四周的固定螺槽/孔8，所述盖板9的表面通过固定螺丝10螺纹连接在固定螺槽/孔8内与固定套本体1进行装配固定。

如图18所示，具体的，所述强磁组合件还设置有基板2，所述强力磁铁 3贴合放置在基板2的上表面，所述基板2上表面的强力磁铁3之间的间隔上设置有隔磁块4，所述基板2通过放置槽/孔5插接在固定套本体1的内部，所述基板2的上表面与固定挡板7的下表面相互贴合对基板2进行固定，所述基板2插接在固定套本体1的内部后。

具体的，所述强力磁铁3采用钕铁硼材料制成，所述基板2采用导磁或非导磁材料制成，所述的插接在楔块槽6内部的楔块采用非导磁材料制成，所述隔磁块4采用包括木块、塑料、亚克力、橡胶、铝、铜在内的非导磁、吸磁材料制成。

请参阅图5，一种强磁组合件的制作方法，基于上述的一种强磁组合件进行制作，包括以下具体步骤：

S1、在固定套本体1的一端进行基板2的放置，对固定套本体1的另一端使用盖板9进行固定，使其处于封闭状态；

S2、将第一块强力磁铁3贴合放置在基板2的上表面，并滑动到指定的设计位置；

S3、将带有第一块强力磁铁3的基板2放置到放置槽/孔5的内部；

S4、将隔磁块4放置在位于固定套本体1内部的基板2的上表面上，并滑动贴合至第一块强力磁铁3的一侧；

S5、将第二块强力磁铁3贴合放置在基板2的上表面，并滑动贴合至隔磁块4的一侧；

S6、按照设计顺序依次放置强力磁铁3和隔磁块4，在最后一块强力磁铁 3放置完毕后，直接通过外力将所有强力磁铁3和隔磁块4一次性推入到位，再利用楔块插接在楔块槽6的内部进行固定，最后通过螺丝固定的方式固定盖板9。

具体的，所述基板2可加工为特殊形状通过形状限定的磁铁位置。

具体的，所述隔磁块4可加工为特殊形状套在强力磁铁3上，用于可以防止磁铁跑位，还可以限定磁铁间的间距，保护磁力线距离。

具体的，所述强力磁铁3在推入固定套本体1时，可以不添加隔磁块4 直接依次推入到放置槽/孔5的内部，也可以添加隔磁块4按不同间隔排列推入放置槽/孔5的内部。

经过数千次测试实验，得到固定尺寸形状的强力磁铁3、用特定的间距进行固定，并在同级一侧加基板2(钢、铁等导磁材料)，可以在比现有类似产品成本低30％的前提下(更少的磁铁用量)，达到比现有产品更高的磁力线影响距离的效果。同时，与现有技术相比，不仅解决了胶水工艺易老化，不环保的问题，也解决了打孔工艺中降低磁石性能和易生锈的问题。

实施例二：

请参阅图8，基于实施例一中所述的一种强磁组合件及其制作方法，取消隔磁块4的使用，在基板2的表面上设置有用于放置强力磁铁3的凹槽，采用凹槽设计使得强力磁铁3得到了固定，也省去了隔磁块4的用量，更加的节约成本，并使得装配时间得到了进一步的缩短。

实施例三：

请参阅图15，一种强磁组合件，所述固定套本体1竖截面的形状包括并不局限为梯形、方形、圆形、三角形、多边形等形状，所述强力磁铁3竖截面的形状包括并不局限为梯形、方形、圆形、三角形、多边形等形状，所述固定套本体1的制作为不导磁材料包括并不局限为铝、塑料、尼龙等材料，所述固定套本体1采用两层结构进行设计，在不使用基板2并添加隔磁块4 的情况下，将强力磁铁3按不同间隔排列依次推入到放置槽/孔5的内部。

实施例四：

请参阅图14，一种强磁组合件，所述固定套本体1竖截面的形状包括并不局限为梯形、方形、圆形、三角形、多边形等形状，所述强力磁铁3竖截面的形状包括并不局限为梯形、方形、圆形、三角形、多边形等形状，所述固定套本体1的制作为不导磁材料包括并不局限为铝、塑料、尼龙等材料，所述固定套本体1采用两层结构进行设计，在不使用基板2、不添加隔磁块4 的情况下，将强力磁铁3直接依次推入到放置槽/孔5的内部。

实施例五：

请参阅图6，一种强磁组合件，包括固定套本体1、基板2、强力磁铁3 以及盖板9，所述固定套本体1的内部设置有放置槽/孔5，所述放置槽/孔5 的两侧均设置有楔块槽6，所述楔块槽6的顶部位置设置有固定挡板7，所述强力磁铁3贴合放置在基板2的上表面，所述基板2上表面的强力磁铁3和隔磁块4的设计位置如图6所示，所述基板2通过放置槽/孔5插接在固定套本体1的内部，所述基板2的上表面与固定挡板7的下表面相互贴合对基板2 进行固定，所述基板2插接在固定套本体1的内部后，利用楔块插接在楔块槽6的内部对最外部的强力磁铁3进行固定。

实施例六：

请参阅图12，一种强磁组合件，所述固定套本体1竖截面的形状包括并不局限为梯形、方形、圆形、三角形、多边形等形状，所述强力磁铁3竖截面的形状包括并不局限为梯形、方形、圆形、三角形、多边形等形状，所述固定套本体1的制作为不导磁材料包括并不局限为铝、塑料、尼龙等材料，所述固定套本体1采用两层结构进行设计，同时不使用基板2，直接将强力磁铁3插入放置槽/孔5的内部。

实施例七：

请参阅图13，一种强磁组合件，所述固定套本体1竖截面的形状包括并不局限为梯形、方形、圆形、三角形、多边形等形状，所述强力磁铁3竖截面的形状包括并不局限为梯形、方形、圆形、三角形、多边形等形状，所述固定套本体1的制作为不导磁材料包括并不局限为铝、塑料、尼龙等材料，所述固定套本体1采用两层结构进行设计，并使用基板2，用于辅助将强力磁铁3插入放置槽/孔5的内部。

实施例八：

请参阅图7，基于实施例一中所述的一种强磁组合件及其制作方法，取消隔磁块4的使用，在基板2的表面开设有用于放置强力磁铁3的插槽，采用插槽设计将强力磁铁3的位置进行固定，也可以省去了隔磁块4的用量，更加的节约成本，并使得装配时间得到了进一步的缩短。

实施例九：

请参阅图9、图10和图11，一种强磁组合件，所述固定套本体1竖截面的形状包括并不局限为梯形、方形、圆形、三角形、多边形等形状，所述强力磁铁3竖截面的形状包括并不局限为梯形、方形、圆形、三角形、多边形等形状，所述固定套本体1的制作为不导磁材料包括并不局限为铝、塑料、尼龙等材料，所述固定套本体1采用一层结构进行设计，同时不使用基板2，直接将强力磁铁3插入放置槽/孔5的内部。

实施例十：

请参阅图17，一种强磁组合件，固定套本体1的形状不限定放入其中的强力磁铁3的形状，固定套本体1的形状为三角体，而通过开设的放置槽/孔 5可以放入长方体的强力磁铁3。

实施例十一：

请参阅图16，一种强磁组合件，所述固定套本体1竖截面的形状为方形形状，所述强力磁铁3竖截面的形状为方形形状，所述强力磁铁3选用同级相叠或者异级相叠的方式进行上下叠加两层或多层，所述固定套本体1的制作为不导磁材料包括并不局限为铝、塑料、尼龙等材料，所述固定套本体1 采用一层结构进行设计，在不添加隔磁块4的情况下，将强力磁铁3直接依次推入到放置槽/孔5的内部。

本发明的有益效果是：

1、该强磁组合件及其制作方法，通过利用使强力磁铁吸附铁件的特性，将磁铁同级一面贴合放置在钢板等导磁材料上，由于吸附接触面积大，本身就不会脱落，并且同级相连可以推高另一侧(另一个极)的磁力线影响距离，防止震动、跌落造成现有技术中胶水粘合的磁铁脱落移位造成性能下降，或对人体造成伤害的问题，通过强力磁铁不同组合方式达到推高磁力线的效果，使得本组合件磁力线感应距离更远。

2、该强磁组合件及其制作方法，通过减少强力磁铁的用量，不仅节约了成本，还达到了更好的作用效果，同时装配方便，无胶化工艺，防止化学污染，可防止装配过程中对人体造成伤害的可能。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。