具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

第一实施例

参照图1-3，一种机械加工用小车，包括底板5，底板5的顶部一端通过第二转轴23转动连接有顶部和一侧均为开口的货仓6，货仓6的顶部用来装货，而货仓6的一侧用来实现卸货，货仓6的一侧通过第一转轴7转动连接有仓门8，货仓6的底部设置有驱动机构4，底板5的一侧设置有调节机构2。

仓门8的外侧设有弹簧21，弹簧21的另一端设有插销20，插销20将仓门8和货仓6螺纹紧固在一起，驱动机构4包含有液压缸26，液压缸26螺栓固定连接在底板5的顶部一侧，液压缸26的输出端的一端通过耳座25与货仓6的底部连接，底板5的顶部两侧均固定连接有限位块15，两个限位块15的顶部均固定连接有弹性球16，具体的，通过液压缸26、耳座25、底板5和限位块15的设置，启动液压缸26，通过耳座25即可推动货仓6通过第二转轴23一边升起，从而更快提高了卸货的效率，需要卸货时只需将插销20从仓门8和货仓6拔出，并启动液压缸26，从而将货仓6内的物料卸货完成，操作便捷，结构合理，节省卸货的时间，提高了卸货的效率。

进一步的，仓门8的形状为矩形，且仓门8与货仓6的一侧相适配，具体的，通过仓门8的设置，可以便捷的将仓门8打开或者关闭，节省了卸货时间。

进一步的，耳座25内通过转动轴转动连接有连接块24，连接块24的底部与液压缸26的输出轴固定连接。

进一步的，调节机构2包含有两个顶部开口的套筒17，两个套筒17的一端均分别固定连接在底板5的两侧，套筒17的开口处的一端套接有伸缩杆19，伸缩杆19的一侧开设有若干个连接螺孔18，套筒17的一侧设置有贯穿套筒17的第二螺杆28，第二螺杆28通过螺套与套筒17螺纹连接，第二螺杆28的延伸段一端与连接螺孔18螺栓固定连接，两个伸缩杆19之间固定连接有把手27，具体的，通过套筒17、伸缩杆19、连接螺孔18和第二螺杆28的设置，需要调节把手27的高度时，拧出第二螺杆28，通过伸缩杆19调节把手27的高度，接着再拧动第二螺杆28固定伸缩杆19，便于调节，可适用于不同身高的工作人员，提高了工作的效率。

进一步的，两个限位块15的高度均高于液压缸26的高度，底板5的底部四个拐角处均安装有移动轮1，具体的，通过限位块15和移动轮1的设置，限位块15可以在货仓6降下时对货仓6进行承重，保护液压缸26不被货仓6挤压，移动轮1便于对小车进行移动，提高了工作效率。

本方案具备以下工作过程：

根据实际情况，不同的工人在使用该小车时，拧动第二螺杆28，从而通过伸缩杆19在套筒17内移动调整把手27的高度，调整至合适高度后，再拧动第二螺杆28固定伸缩杆19的位置，接着通过移动轮1将小车移动至卸货区域，接着拉动插销20，打开仓门8，启动液压缸26，液压缸26通过耳座25推动货仓6通过第二转轴23使得货仓6升起，从而将货仓6内的物料卸出，结构合理，卸货效率高。

第二实施例

基于第一实施例提供的一种机械加工用小车，在实际使用时由于货物堆积过多，仅靠货仓6升起无法快速实现卸货，同时货仓6一端升起时会导致其内部零部件向货仓6尾部堆积，从而造成整个装置的重心后移，如果不能及时解决，甚至会造成小车向后倾倒，同时由于货仓6内部承载过多重物，因此在实际使用时如果地面发生倾斜或者零部件在卸货时发生向一侧堆积的现象就会造成小车向某一侧倾斜，甚至会导致小车翻车，为了解决该问题，结合图4-6，该一种机械加工小车还包括：货仓6远离仓门8的一侧设置有卸货机构3，卸货机构3包含第一气缸9，第一气缸9的底部螺栓固定连接有承载板10，承载板10的两侧均固定连接有侧板13，侧板13通过第一螺杆11与货仓6的一侧螺栓固定连接，第一气缸9对称位于货仓6外侧底部两端，第一气缸9的输出端设有第一轴杆12，第一轴杆12穿过货仓6一侧且另一端设有挡板14，第一轴杆12主要固定挡板14的底部，挡板14活动连接于货仓6内腔，挡板14的初始位置位于仓门8内侧，协同仓门8实现货仓6四周的密闭状态，同时在挡板14移动时零部件沿挡板14一侧顶部滑落至挡板14另一侧，此时零部件会与仓门8接触最终卸到所需位置处，第一气缸9工作时会带动挡板14底部向第一气缸9端移动，同时在货仓6底部两侧对称设置第一气缸9和第一轴杆12共同作用，可以实现挡板14在移动过程中的发生倾斜，从而可以很好地对货仓6内部的重心偏移做出及时处理，挡板14靠近第一气缸9一侧水平设有多个第一压力传感器用以检测挡板14内侧受到的压力值，该压力值不仅可以检测货仓6内部装载的零部件的多少，还能及时检测内部零部件在卸料过程中重心的偏移情况，并及时做出应对，货仓6内侧底部对称设有两个第二气缸31，第二气缸31的顶部输出端设有第二轴杆32，第二轴杆32的另一端设有第三气缸33，第二气缸31带动第二轴杆32实现上下移动从而带动第三气缸33上下移动，第三气缸33的一侧输出端设有第三轴杆34，第三轴杆34的另一端与挡板14固定连接，第三轴杆34与挡板14的一侧顶部两端固定连接，因此第三气缸33带动第三轴杆34移动从而实现挡板14顶部在货仓6内的横向移动，同时由于第三气缸33的对称设置，因此可以配合第一气缸9实现挡板14在移动过程中的倾斜，从而对货仓6内零部件的重心倾斜作出补偿，第一压力传感器与第一气缸9、第二气缸31和第三气缸33电性连接并控制其工作状况。

挡板14远离第一气缸9的一侧可设计成圆弧凸块状，且货仓6的底部同样设计成圆弧凹槽状，且该圆弧凸块与圆弧凹槽相匹配，这样不仅增大货仓6的放料容积，同时在挡板14沿仓门8端向内侧倾斜移动时，挡板14底部可以很好的货仓6弧形凹槽内的零部件全部铲除，防止货仓6内的零部件被挡板14阻挡造成卸料不完全的情况发生，从而大大提高了卸料的效果，保证货仓6内的整洁,不会存在货仓6内残留有零部件。

使用时，初始状态挡板14位于仓门8侧，挡板14协助仓门8使货仓6处于密封状态，且内部第一压力传感器的数值均为零，此时将零部件装载至货仓6内部，并逐渐装满，此时第一传感器数值逐渐增大，当将零部件装载到所需程度后，调节把手27高度，借助移动轮1将小车推到所需位置，此时拔出插销20使其与货仓6和仓门8分离，启动液压缸26，液压缸26的输出轴带动货仓6沿着第二转轴23转动并逐渐升起，在货仓6升起的同时第一气缸9启动带动第一轴杆12向内侧移动收回，第一轴杆12移动的过程中会带动挡板14底部向第一气缸9端移动，同时第二气缸31启动并电动第二轴杆32向内侧移动并带动第三气缸33向下移动，此时第三气缸33不启动就会带动挡板14逐渐发生倾斜，货仓6内较为上层的零部件就会沿挡板14顶部逐渐滑落，并顶着仓门8落至所需放置的地方，当挡板14到达所需的倾斜程度后，第二气缸31停止运动，此时第三气缸33开启运动，并协同第一气缸9实现挡板14在货仓6内部的横向移动，从而向货仓6内部移动挤压零部件向挡板14顶部移动实现卸料，该过程均可通过挡板14一侧的第一压力传感器检测零部件对挡板14的挤压力的变化，从而通过控制第一气缸9、第二气缸31和第三气缸33的开启时间和工作状态，可以实现对挡板14的倾斜程度和移动速度的控制，适配于对各种零部件卸料，还能间接控制卸料量和卸料速度同时样不仅实现了货仓6在转动过程中零部件不会快速向仓门8处堆积，对仓门8造成损坏，还能有效的对货仓6内的零部件进行阻挡分流，使得绝大多数的零部件仍位于原位置不发生滑动，仅有顶部少量的零部件沿挡板14顶部滑落至仓门8处并实现卸料，这样有效的避免了卸料过程中货仓6重心的快速后移从而造成小车的倾覆，而且还能有效的控制零部件的卸料速度，防止卸料过快对零部件造成损坏。

如果由于地面不平整或者零部件在卸料过程中分布不均匀导致货仓6沿Y轴方向上发生倾斜，会造成重大的安全事故，破坏零部件的质量，此时只需在卸货过程中通过挡板14一侧设置的多个第一压力传感器进行检测控制即可，具体为：正常状态下在与货仓6底部水平的同一平面上的第一压力传感器检测的压力值应该近似相等，在该种情况下说明小车卸货过程中工作状态良好，暂时不会发生向一侧倾覆现象；当在同一平面上的的第一压力传感器检测的压力值差突然发生巨大变化，且某一侧的第一压力传感器检测的压力值突然增大时，说明货仓6内部的零部件向一侧倾斜，货仓6的重心就随之向该侧移动，甚至会导致货仓6发生倾斜倒塌，此时位于该侧的第一压力传感器将发出信号并通过内部控制器增大第一气缸9和第三气缸33工作状态，使其快速带动第一轴杆12和第三轴杆34向内侧移动，并带动挡板14发生倾斜，该侧的零部件在挡板14的挤压作用下向另一侧不断移动，最终导致货仓6内的重心向另一侧移动，从而零部件对货仓6的挤压作用进行缓解，有效的对货仓6重心的倾斜偏移做出及时有效的处理，避免货仓6发生倾斜倒塌。

第三实施例

基于第二实施例提供的一种机械加工用小车，在实际卸货前仍需要人工拔出插销20，该过程费时费力，如果操作人员因一时疏忽忘记拔出插销20，则货仓6内部的零部件在挡板14顶部滑落至仓门8处时会挤压仓门8从而造成损坏，同时在同一位置卸货一定时间后，零部件会逐渐堆积至货仓6底部，此时如果不及时带动小车向前移动，改变卸货位置，则地面的零部件会挤压货仓6尾部从而对货仓6造成损坏，为了解决该问题，提高装置的适应性与易操作性，结合图7和图8，该一种机械加工小车还包括：仓门8的外侧设有弹簧21，弹簧21的另一端设有插销20，插销20穿过仓门8且另一端设有第一磁块22，挡板14靠近仓门8的一侧顶部开凿有弧形槽29，弧形槽29的槽深沿顶部向中间位置逐渐增大，因此插销20穿过仓门8与弧形槽29相互滑动连接，从而实现插销20对仓门8和挡板14的限位作用，弧形槽29与第一磁块22相对应的位置设有第二磁块30，第一磁块22和第二磁块30的磁性相反，因此当挡板14与仓门8并排放置时，第一磁块22与第二磁块30通过磁性吸力实现吸合，此时插销20挤压弹簧21，当挡板14在第一气缸9和第二气缸31带动下在货仓6内部倾斜滑动时，挡板14内的第二磁块30与第一磁块22脱离，则在弹簧21的弹性作用下插销20脱离挡板14并在仓门8内滑动至一定程度后稳定下来，第一磁块22内部设有第二压力传感器用以检测第一磁块22受到的压力值，且插销20内部设有蜂鸣器，蜂鸣器与第二压力传感器电性连接当第一磁块22与第二磁块30磁性吸合时该压力值为一定值，说明此时货仓6内部仓门8和挡板14闭合紧密，不会发生零部件沿仓门8掉落的情况，同时当进行卸货时，货仓6内的零部件会沿挡板14顶部到达仓门8底部并推开仓门进行卸货，当零部件堆积到一定程度时，零部件堆顶部会触碰到第二压力传感器，第二压力传感器检测该压力值并当该压力值到达所设的压力阈值时，第二压力传感器会将检测报警信号传递给蜂鸣器，此时蜂鸣器内部的控制器会启动蜂鸣器进行报警，从而提醒操作人员需要向前移动小车，改变卸货地点，以防零部件堆积对小车尾部造成损坏。

使用时，当未进行卸货时，挡板14位于仓门8内侧，此时插销20挤压弹簧21穿过仓门8，且插销20端部的第一磁块22位于挡板14的弧形槽29内，并和第二磁块30磁性吸合，此时第二压力传感器检测到压力值为一定值，说明货仓6的密封性和承载能力，当需要进行卸货时，液压缸26启动带动货仓6沿第二转轴23转动，此时第一气缸9启动带动挡板14底部向内侧移动，且第二气缸31启动带动第三气缸33下移，从而带动挡板14实现由原本的竖直放置变为倾斜状态，此时即导致第一磁块22与第二磁块30脱离，第二压力传感器检测到的压力值逐渐降低为零，且第一磁块22沿着弧形槽29逐渐与挡板14脱离，弹簧21借助自身弹性带动插销20沿仓门8回缩，则货仓6内的零部件沿挡板14顶部落至仓门8底部，并沿仓门8底部逐渐顶开仓门8进行卸货，这样就实现了需要开始卸货时仓门8自动打开，避免了操作人员忘记打开仓门8导致货仓6损坏，发生重大安全事故。

卸货过程中零部件逐渐堆积在某一位置，当零部件堆的高度逐渐升高，到达货仓6尾部时，零部件堆顶部会对第二磁块30内部的第二压力传感器施加向上的支撑力，第二压力传感器检测到的压力值逐渐增大直至达到所设的压力阈值时，第二压力传感器会将报警信号传递给蜂鸣器，蜂鸣器内部的控制器会启动蜂鸣器从而进行报警，以此提醒操作人员需要拉动小车更换卸货地点，当拉到小车更换地点后，第二压力传感器检测到的压力值逐渐降低，此时蜂鸣器停止工作，持续以上所述卸货过程即可。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。