一种用于生物质燃料高温熟化后的降温器
阅读说明：本技术 一种用于生物质燃料高温熟化后的降温器 (Cooler for biomass fuel after high-temperature curing ) 是由 江家豪 于 2021-08-27 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种用于生物质燃料高温熟化后的降温器,包括外管、内管和搅拌板,所述外管的内部安装有内管,且两者为共轴线分布,所述内管用于降温物料颗粒,且内管的顶端和底端分别与进料管和出料管相连通,所述进料管和出料管均固定安装在外管上,所述内管包含有降温管和除湿管。该用于生物质燃料高温熟化后的降温器,重新设计降温器结构,通过两端和输送管道直连的方式,能够对物料颗粒进行连续式的降温操作,利用水冷的方式进行吸热式降温,同时利用水流的流动作为动力驱动结构运转,同步实现燃料颗粒的降温和除湿,大幅度提高加工效率。(The invention discloses a cooler for biomass fuel after high-temperature curing, which comprises an outer pipe, an inner pipe and a stirring plate, wherein the inner pipe is arranged in the outer pipe and is distributed coaxially, the inner pipe is used for cooling material particles, the top end and the bottom end of the inner pipe are respectively communicated with a feeding pipe and a discharging pipe, the feeding pipe and the discharging pipe are fixedly arranged on the outer pipe, and the inner pipe comprises a cooling pipe and a dehumidifying pipe. This a cooler for after biomass fuel high temperature curing redesigns the cooler structure, through the mode that both ends and pipeline directly link, can carry out continuous type's cooling operation to the material granule, utilizes the water-cooled mode to carry out the heat absorption formula cooling, utilizes the flow of rivers to move as power drive structure simultaneously, realizes the cooling and the dehumidification of fuel granule in step, increases substantially machining efficiency.)
技术领域
本发明涉及生物质燃料加工技术领域，具体为一种用于生物质燃料高温熟化后的降温器。
背景技术
现有技术中使用最普遍的生物质燃料，指的是以作物秸秆为原材料的清洁燃料，在该类燃料加工过程中，需要对原材料进行粉碎回收并压制后，高温熟化制成颗粒，之后在包装销售，但是由于高温熟化后的燃料颗粒具备较高的温度，直接包装极易导致运输过程中的变质，因此需要使用到相应的降温措施；
但是现有的降温措施多为简单的放置干燥和结合输送带结构使用的降温器，直接放置干燥的方式效率极低，无法适应大批量的连续性干燥，而结合输送带结构设计的降温器，受到输送带自身结构的限制，在降温的过程中极易导致原料的浪费，并没有一种结合管道输送结构使用的降温设备，在输送的过程中实现连续性的降温操作。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于生物质燃料高温熟化后的降温器，以解决上述背景技术中提出但是现有的降温措施多为简单的放置干燥和结合输送带结构使用的降温器，直接放置干燥的方式效率极低，无法适应大批量的连续性干燥，而结合输送带结构设计的降温器，受到输送嗲自身结构的限制，在降温的过程中极易导致原料的浪费的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于生物质燃料高温熟化后的降温器，包括外管、内管和搅拌板，所述外管的内部安装有内管，且两者为共轴线分布，所述内管用于降温物料颗粒，且内管的顶端和底端分别与进料管和出料管相连通，所述进料管和出料管均固定安装在外管上，所述内管包含有降温管和除湿管；
所述降温管的内部设置有搅拌板，所述搅拌板固定安装在转轴上，和内管共轴线分布的所述转轴转动安装在外管内部，所述转轴的顶端穿过外管的侧壁延伸至驱动盒中，且所述驱动盒固定安装在外管上，所述驱动盒的内部设置有等角度分布的第一桨叶板，所述第一桨叶板固定安装在转轴上，所述驱动盒的顶端和底端分别与第一水管和第二水管相连通，所述第二水管用于向驱动盒内部喷水，所述第一桨叶板在水的冲击下带动转轴转动，所述第二水管通过中转盒和进水管相连通；
所述转轴的内部开设有第一空腔，该所述第一空腔和转动安装在所述转轴端头处的第一水管相连通，并且第一空腔通过通道和第二空腔相连通，所述第二空腔和通道均开设在搅拌板的内部，所述搅拌板内部的第二空腔通过通冷水的方式对物料颗粒降温。
进一步的，所述中转盒的内部设置有第二桨叶板，所述第二桨叶板等角度固定安装在横轴上，所述横轴转动安装在外管和中转盒上，且横轴的底端通过皮带轮机构和驱动轴相连，所述驱动轴转动安装在外管的内壁中，且驱动轴的顶端安装有第一齿轮，该第一齿轮通过和第一齿块的啮合来驱动除湿管的转动，所述第一齿块等角度固定在除湿管的外壁。
进一步的，所述除湿管通过轴承转动安装在外管的内壁，所述除湿管的端头处和降温管的底端相互连通且转动连接，除湿管的内部设置有分散杆，且分散杆固定安装在转轴上，所述分散杆和除湿管的转动用于分散物料除湿，且除湿管和转轴的转向相反。
进一步的，所述分散杆的中段设置有向外侧凸起的风冷段，所述风冷段的表面为蜂窝状结构，且风冷段的内部设置有用于吹风的扇叶。
进一步的，所述扇叶固定安装在扇轴上，所述扇轴贯穿分散杆的中心处且两者为转动连接，并且扇轴的顶端安装有第二齿轮。
进一步的，所述第二齿轮的边缘处和第二齿块相啮合，所述第二齿块等角度设置在除湿管的内部，所述扇轴的顶端转动安装在防护环上。
进一步的，所述防护环呈环形分布在第二齿块的边侧，且防护环用于阻挡物料颗粒和齿轮齿块接触。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该用于生物质燃料高温熟化后的降温器，重新设计降温器结构，通过两端和输送管道直连的方式，能够对物料颗粒进行连续式的降温操作，利用水冷的方式进行吸热式降温，同时利用水流的流动作为动力驱动结构运转，同步实现燃料颗粒的降温和除湿，大幅度提高加工效率；
1.第一桨叶板结构的使用，使冷水经由第一水管进入第一空腔以及第二空腔内部、通过吸热的方式对颗粒进行降温的同时，能够利用水流自身的冲击力带动第一桨叶板以及承载了第一空腔的转轴同步转动，从而使起到水冷降温效果的搅拌板能够同步处于转动状态，从而提高水冷结构和燃料颗粒的接触面积，从而大幅度提高降温效率，无需使用电机等设备驱动转轴转动，更加的节能环保；
2.第二桨叶板以及横轴的结构设计，使水流在穿过进水管以及第二水管进入到第一水管之前，能够利用水泵等冷水供应设备为冷水流动提供的动力、冲击第二桨叶板带动横轴能够同步转动，从而利用皮带轮以及齿轮齿块之间的传动、使除湿管能够同步处于转动状态，从而配合转轴以及分散杆的相对反向转动，使燃料颗粒能够在降温后处于分散状态，有利于物料的高效排出，避免堆积；
进一步的，第二齿块以及第二齿轮的结构设计，使分散杆在跟随转轴同步转动的同时，能够利用第二齿轮和第二齿块之间的啮合传动、使扇轴能够处于相对高速的转动状态，从而使分散杆本身除了能够对物料进行分散防堆积操作、还能够在风冷段产生风力促进燃料颗粒的高效除湿，无需使用其他设备进行二次除湿操作。
附图说明
图1为本发明正视结构示意图；
图2为本发明第一桨叶板侧视结构示意图；
图3为本发明搅拌板侧剖面结构示意图；
图4为本发明第二桨叶板侧视结构示意图；
图5为本发明除湿管正剖面结构示意图；
图6为本发明图5中A处剖面结构示意图；
图7为本发明除湿管侧视结构示意图。
图中：1、外管；2、内管；201、降温管；202、除湿管；3、进料管；4、出料管；5、转轴；6、搅拌板；7、第一桨叶板；8、驱动盒；9、第一水管；10、第二水管；11、中转盒；12、进水管；13、第一空腔；14、通道；15、第二空腔；16、第二桨叶板；17、横轴；18、皮带轮机构；19、驱动轴；20、第一齿轮；21、第一齿块；22、轴承；23、分散杆；24、风冷段；25、扇叶；26、扇轴；27、第二齿轮；28、第二齿块；29、防护环。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-7，本发明提供一种技术方案：一种用于生物质燃料高温熟化后的降温器，包括外管1、内管2、降温管201、除湿管202、进料管3、出料管4、转轴5、搅拌板6、第一桨叶板7、驱动盒8、第一水管9、第二水管10、中转盒11、进水管12、第一空腔13、通道14、第二空腔15、第二桨叶板16、横轴17、皮带轮机构18、驱动轴19、第一齿轮20、第一齿块21、轴承22、分散杆23、风冷段24、扇叶25、扇轴26、第二齿轮27、第二齿块28和防护环29，外管1的内部安装有内管2，且两者为共轴线分布，内管2用于降温物料颗粒，且内管2的顶端和底端分别与进料管3和出料管4相连通，进料管3和出料管4均固定安装在外管1上，内管2包含有降温管201和除湿管202，降温管201的内部设置有搅拌板6，搅拌板6固定安装在转轴5上，和内管2共轴线分布的转轴5转动安装在外管1内部，转轴5的顶端穿过外管1的侧壁延伸至驱动盒8中，且驱动盒8固定安装在外管1上，驱动盒8的内部设置有等角度分布的第一桨叶板7，第一桨叶板7固定安装在转轴5上，驱动盒8的顶端和底端分别与第一水管9和第二水管10相连通，第二水管10用于向驱动盒8内部喷水，第一桨叶板7在水的冲击下带动转轴5转动，第二水管10通过中转盒11和进水管12相连通，转轴5的内部开设有第一空腔13，该第一空腔13和转动安装在转轴5端头处的第一水管9相连通，并且第一空腔13通过通道14和第二空腔15相连通，第二空腔15和通道14均开设在搅拌板6的内部，搅拌板6内部的第二空腔15通过通冷水的方式对物料颗粒降温，燃料颗粒经由进料管3进入到内管2的内部，首先会处于降温管201中，冷水在水泵等外部供水设备的增压输送作用下，经由进水管12进入到中转盒11的内部，并最终经由第二水管10和第一水管9进入到第一空腔13中，如图3所示，第一空腔13中的水经由通道14进入到第二空腔15中，因此在冷水的影响下，与物料颗粒接触的搅拌板6本身处于一个相对低温的状态，同时如图2所示水流在从第二水管10进入到第一水管9的过程中，会在驱动盒8的内部流动，因此在水流沿着第一桨叶板7垂直切线方向流动的冲击力作用下，第一桨叶板7会相应的带动转轴5转动，因此转轴5以及搅拌板6会同步转动，从而通过使搅拌板6处于转动状态的方式、增加颗粒和水冷结构的接触面积，从而大幅度增加降温效率。
中转盒11的内部设置有第二桨叶板16，第二桨叶板16等角度固定安装在横轴17上，横轴17转动安装在外管1和中转盒11上，且横轴17的底端通过皮带轮机构18和驱动轴19相连，驱动轴19转动安装在外管1的内壁中，且驱动轴19的顶端安装有第一齿轮20，该第一齿轮20通过和第一齿块21的啮合来驱动除湿管202的转动，第一齿块21等角度固定在除湿管202的外壁，除湿管202通过轴承22转动安装在外管1的内壁，除湿管202的端头处和降温管201的底端相互连通且转动连接，除湿管202的内部设置有分散杆23，且分散杆23固定安装在转轴5上，分散杆23和除湿管202的转动用于分散物料除湿，且除湿管202和转轴5的转向相反，在完成降温后，颗粒便会进入到如图5所示的除湿管202内部，如图4所示，水流在中转盒11内部流动时，同样会通过水流的冲击力带动第二桨叶板16以及横轴17同步高速转动，此时横轴17通过皮带轮机构18带动驱动轴19在外管1的内壁转动，同时在第一齿轮20和第一齿块21的啮合传动作用下，除湿管202会同步转动，并转向与转轴5的转向相反，从而利用分散杆23对物料进行打散操作，避免物料之间的粘接以及防止堆积影响后续出料。
分散杆23的中段设置有向外侧凸起的风冷段24，风冷段24的表面为蜂窝状结构，且风冷段24的内部设置有用于吹风的扇叶25，扇叶25固定安装在扇轴26上，扇轴26贯穿分散杆23的中心处且两者为转动连接，并且扇轴26的顶端安装有第二齿轮27，第二齿轮27的边缘处和第二齿块28相啮合，第二齿块28等角度设置在除湿管202的内部，扇轴26的顶端转动安装在防护环29上，防护环29呈环形分布在第二齿块28的边侧，且防护环29用于阻挡物料颗粒和齿轮齿块接触，如图5-7所示，转轴5在带动分散杆23转动时，会带动分散杆23顶端的第二齿轮27在第二齿块28表面公转，因此在该组齿轮齿块的啮合传动作用下，转动安装在分散杆23内部的扇轴26会同步处于自转状态，因此位于分散杆23中风冷段24内部的扇叶25会同步处于转动状态，从而产生风力对被分散的物料进行风冷干燥除湿操作，同时由于分散杆23的公转方向和除湿管202的转动方向相反，因此扇轴26的转速会相对更快，确保风冷目的能够正常实现。
本技术方案的使用方式：外管1端头处的进料管3和出料管4连通在生物质燃料颗粒高温熟化后的输送管线中，颗粒经由进料管3进入到内管2的内部，在降温管201中完成水冷降温冷却后，随后进入到除湿管202中，在分撒杆23的分散作用以及风力干燥的除湿加工后，经由出料管4进入到输送管线中，进一步进入到打包机中进行打包加工。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
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