具体实施方式

以下是本发明的具体实施例，并结合附图对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“水平”、“顶”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“一组”的含义是两个或两个以上。

电池生产过程中，需要对电芯27两个极耳28的子极耳29数量进行计数，并且子极耳29存在着渐变的情况，即每一块电芯27子极耳29的长度不一样，其子极耳29会出现长度由短至长的渐变，渐变的子极耳29的轮廓线重叠在一起，目前针对渐变的子极耳29数量检测，基本都是靠人工数数的方式进行计算统计，依靠人工检测的方式，不但费时费力，人力成本高，而且人工检测依靠人眼看子极耳29，容易出现视觉疲劳，出现检测结果存在误差等。

因此，本发明实施例提供一种电池渐变极耳28检测装置，通过运输机构1、顶起机构3和检测机构9，准确计算出渐变极耳28的数量，大大提高了渐变极耳28检测效率和准确率，以下将通过多个实施例进行展开说明和介绍。

如图1-10所示，本检测装置包括运输机构1、顶起机构3和检测机构9，运输机构1包括两平行设置的导轨2，运输机构1用于运送电芯27；顶起机构3包括门型架4、顶起组件和压紧组件；门型架4位于导轨2的一侧，顶起组件包括两顶起气缸5，两顶起气缸5分别位于待检测电芯27的两极耳28下方，顶起气缸5的输出端设置有顶块6；压紧组件包括压紧气缸7，压紧气缸7安装于门型架4上，压紧气缸7的输出端设置有压板8；顶块6可向上顶起极耳28，压板8可向下压紧电芯27；检测机构9包括视觉相机10，视觉相机10位于顶起气缸5远离导轨2的一侧，视觉相机10用于对子极耳29进行拍照，并将拍照后的照片发送至电脑端进行分析计数统计。

需要说明的是，对电芯27检测运输前，可通过机械手将待检测电芯27从生产线上抓取至导轨2前端，在其他实施例中，还可以通过其他自动化方式将待检测电芯27抓取至导轨2上，在此不做限定。检测机构9安装于导轨2中部，因此，电芯27抓取至导轨2的前端，然后运送至导轨2的中部对电芯27进行检测，再将电芯27运送至导轨2的后端，再通过机械手或其他抓取方式将电芯27抓取至生产线上，完成电芯27的整个检测过程。

本检测装置中，电芯27通过运输机构1运送至导轨2的中部，门型架4上的压紧气缸7推动压块向下压紧电芯27，两个顶起气缸5分别推动顶块6向上顶起电芯27的两个极耳28，由于压块向下压紧电芯27，顶块6向上顶起极耳28，渐变的子极耳29便会分散，其边缘轮廓清晰可见，此时，检测机构9的视觉相机10对子极耳29进行拍照，并将拍照后的照片发送至电脑端进行分析计数统计，拍照出来的子极耳29清晰可见，电脑统计时即可准确无误计算出子极耳29的数量。本检测装置通过运输机构1、顶起机构3和检测机构9，准确计算出渐变极耳28的数量，大大提高了渐变极耳28检测效率和准确率。

如图3-4所示，本实施例中，运输机构1还包括支座11、直线模组12和两组移送组件，两导轨2平行设置于支座11上；直线模组12安装于导轨2的一侧，直线模组12的输出端设置有安装板13；两组移送组件间隔安装于安装板13上，移送组件位于两导轨2之间，用于承托移送电芯27。该结构中，在初始位置时，第一组移送组件位于导轨2的前端，第二组移送组件位于导轨2的中部，即与检测机构9相对，从生产线抓取的待检测电芯27放置第一组移送组件上，直线模组12带动第一组移送组件将待检测电芯27运送至导轨2的中部，第二移送组件位于导轨2的后端，到达第二位置，顶起机构3将子极耳29分散，检测机构9可对电芯27进行检测拍照计数；此时，直线模组12返回，处于初始位置，再生产线上抓取新的待检测电芯27至第一组移送组件上，而位于中部检测完成的电芯27处于第二组移送组件上，直线模组12带动第一组移送组件将新的待检测电芯27运送至导轨2中部，同时第二组移动组件将检测完成的电芯27运送至导轨2的后端，再通过机械手或其他方式将检测完成的电芯27抓取至生产线上，周而复始，实现电芯27的连续运输检测，通过直线模组12和两组移送组件连续不断的将电芯27运送检测，大大提高了电芯27的运输和检测效率。

如图3-4所示，本实施例中，运输机构1还包括推动气缸14、托板15和两移送块16，推动气缸14安装于安装板13上；托板15安装于推动气缸14的输出端；两移送块16固定连接于托板15上，两移送块16平行设置，且位于两导轨2之间，移送块16上均设置有两承托块17。该结构中，在初始位置时，抓取至导轨2上的待检测电芯27，推动气缸14向上顶起托板15，托板15向上移动带动移送块16向上移动，移送块16顶起承托电芯27，电芯27脱离导轨2，直线模组12再带动电芯27运送至第二位置，推动气缸14回落，移送块16与电芯27脱离，电芯27落至导轨2上，直线模组12再带动移送组件返回到初始位置，周而复始，实现电芯27的连续运输。

如图1所示，本实施例中，检测机构9还包括光源18，光源18安装于门型架4上。该结构中，光源18可给检测机构9拍照时打光，使得拍出来的照片更清晰可见。

如图5所示，本实施例中，检测机构9还包括滑动组件，滑动组件包括垫板19和安装块20，垫板19上设置有滑轨21，安装块20的底侧设置有滑块22，滑块22滑动连接于滑轨21上，视觉相机10安装于安装块20上。该结构中，通过滑块22滑动连接于滑轨21上，使得安装于安装块20上的视觉相机10在电芯27两个极耳28的正前方进行拍照，确保拍出来的照片无误差，保证了渐变极耳28准确率。

如图6-8所示，本实施例中，检测装置还包括对齐机构，对齐机构包括对其气缸23、导向块24、推板25和若干块阻挡块26，对其气缸23位于导轨2的一侧；导向块24安装于对其气缸23的输出端；推板25固定连接于导向块24上；若干阻挡块26固定连接于远离第一气缸的导轨2上，若干阻挡块26与推板25相对；推板25的下端面高于导轨2的上端面。具体地阻挡块26的数量为三块，三块阻挡块26间隔设置，且均与推板25相对。该结构中，机械手将电芯27从生产线上抓取待检测电芯27放置导轨2上，对其气缸23推动导向块24，导向块24推动推板25，推板25再推动电芯27，由于若干阻挡块26固定连接于远离对其气缸23的导轨2上，若干阻挡块26与推板25相对，若干阻挡块26阻挡电芯27，抓取至导轨2上发生偏斜的电芯27，其一侧有推板25推动，另一侧有阻挡块26阻挡，因此可以完全对齐导轨2，对齐导轨2后的电芯27再通过电芯27运输机构1运送至导轨2中部，电芯27检测装置再对电芯27极耳28进行检测。通过对其气缸23推动推板25，推板25推动电芯27压紧阻挡块26，即可实现电芯27完全对齐导轨2，大大提高了对齐效率，提高电芯27极耳28检测准确率。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。