具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明的 具体实施方式进行详细说明。这些优选实施方式的示例在附图中进行了例示。 附图中所示和根据附图描述的本发明的实施方式仅仅是示例性的，并且发明并 不限于这些实施方式。

在此，还需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本发明，在附 图中仅仅示出了与根据本发明的方案密切相关的结构和/或处理步骤，而省略了 与本发明关系不大的其他细节。

本实施例首先提供一种光伏组件的分离回收装置，如图1所示，所述分离 回收装置包括第一传送机构1、剥离机构2、第二传送机构3和挤压剪切机构10。 所述第一传送机构1用于将包含玻璃板41和EVA胶层42的光伏组件4传送至 所述剥离机构2，所述剥离机构2用于剥离所述玻璃板41上的EVA胶层42， 所述第二传送机构3用于将剥离了EVA胶层42之后的玻璃板41传送出，所述 挤压剪切机构10用于将剥离的EVA胶层42剪切为预定大小的碎片。

其中，所述剥离机构2包括定位滚轮5和多个气动切刀6，所述多个气动切 刀6沿垂直于所述光伏组件4的行进方向排列，所述定位滚轮5位于所述多个 气动切刀6的相对上方；在所述光伏组件4被传送至所述剥离机构2时，所述 定位滚轮5将所述光伏组件4导向所述第二传送机构3并朝向所述多个气动切 刀6顶压，所述多个气动切刀6施加作用力于所述玻璃板41的表面并随着所述 光伏组件4的行进刮除所述玻璃板41表面上的EVA胶层42。

其中，所述挤压剪切机构10包括依次设置的挤压传送滚轮11和气动剪切刀 12，所述挤压传送滚轮11将由所述剥离机构2剥离出的EVA胶层42传送至所 述气动剪切刀12，所述气动剪切刀12将所述EVA胶层42剪切为预定大小的碎 片。

如上实施例提供的用于分离光伏组件的玻璃板的分离装置，将拆除背板后 包含玻璃板和EVA胶层的光伏组件由第一传送机构传送至剥离机构，经剥离机 构剥离玻璃板上的EVA胶层后，由第二传送机构将剥离了EVA胶层后的玻璃板 传送出，通过机械分离的方式分离出完整的玻璃板，使得玻璃板能够完整地回 收进而可以重复利用，降低成本；另外，本发明首先分离出背板和玻璃板，再 将包含硅电池片的EVA胶层碎片化处理，碎片材料中需要进一步分离颗粒种类 较少，由此降低了后续对于碎片中的硅、银、铝等材料的回收工艺的难度。需 要说明的是，光伏组件的硅电池片是包覆在所述EVA胶层中，在使用气动切刀刮除分离所述EVA胶层时，其中的硅电池片连同所述EVA胶层一起剥离。

作为优选的方案，本实施例中，如图2所示，所述气动切刀6包括切刀61、 弹簧62、气缸推块63、浮动螺纹接头64、气缸65和底座66。其中，所述切刀 61通过所述弹簧62与所述气缸推块63弹性连接，所述气缸推块63与所述气缸 65之间通过所述浮动螺纹接头64浮动连接，所述气缸65固定连接于所述底座 66上。当所述气动切刀6工作时，所述气缸65能够通过所述浮动螺纹接头64 推动气缸推块63，对弹簧62起到向上的压力作用，从而驱动切刀61刮除所述 玻璃板41表面上的EVA胶层42。其中，所述浮动螺纹接头64能够提高所述气 缸65与气缸推块63同轴度，保持稳定的推力，同时防止所述气缸65密封圈损 坏，延长气缸65的寿命。

作为优选的方案，本实施例中，如图3所示，所述气动切刀6还设置有挡 板67，所述挡板67固定连接于所述底座66上，所述挡板67上设置有丝杆滑块 组件68，所述切刀61连接至所述丝杆滑块组件68，所述挡板67能够限制所述 切刀61的水平移动，所述丝杆滑块组件68限制所述切刀61在竖直方向移动， 减少所述切刀61在竖直方向滑动摩擦。

作为优选的方案，本实施例中，如图3所示，所述气动切刀6还设置有肋 板69，所述肋板69连接所述挡板67和所述底盘66上，起到加强所述挡板67 的固定作用。

作为优选的方案，本实施例中，如图2所示，所述切刀61的宽度D为 8cm～16cm，例如是8cm、10cm、12cm、15cm或16cm。当所述切刀61刀刃切 入所述玻璃板41端面的所述EVA胶层42，随着所述光伏组件4的行进，每一 个所述切刀61刮除出长条状EVA胶条(其宽度与切刀61的宽度相同)。由此， 由所述剥离机构2剥离出的EVA胶层42是具有一定宽度的长条状EVA胶条， 长条状EVA胶条被送入到所述挤压剪切机构10进行剪切，通过控制所述挤压 剪切机构10的剪切频率，将长条状EVA胶条剪切为预定大小的碎片，EVA胶 碎片的宽度与所述切刀61的宽度相同，长度由所述挤压剪切机构10的剪切频 率确定。

作为优选的方案，本实施例中，如图1、图4和图5所示，所述剥离机构2 还设置有安装基座7，所述多个气动切刀6装配在所述安装底座7上，其中，图 4是所述多个气动切刀6排布结构的正面示意图，图5是对应于图4的俯视图， 图5中仅示例性示出了多个气动切刀6的切刀61的排布结构。

具体地，所述多个气动切刀6在所述安装底座7上，沿与光伏组件4的行 进方向(如图1中的X方向)的垂直方向(如图1中的Y方向)呈两行排列， 同一行中的气动切刀6沿底座的左右方向(如图1中的Y方向)依次排布，不 同行中的气动切刀6沿底座的前后方向(如图1中的X方向)交错排布。

参阅图4和图5，由于装配结构相互干涉等原因，同一行中的气动切刀6沿 底座的左右方向依次排布时，相邻的气动切刀6的切刀61之间具有间隙，因此， 将前一行气动切刀601与后一行气动切刀602设置为交错排布，前一行气动切 刀601的切刀61对应于后一行气动切刀602的相邻的两个切刀61之间具有间 隙，相应的，后一行气动切刀602的切刀61也对应于前一行气动切刀601的相 邻的两个切刀61之间具有间隙。由此使得两行气动切刀在Z-Y面的投影为一条 连续的直线，当所述光伏组件4沿着X方向传送至剥离机构2时，所述剥离机 构2能够得到完整地刮除所述玻璃板41上的EVA胶层42。

作为优选的方案，本实施例中，如图1所示，所述第一传送机构1和所述 第二传送机构3分别为对辊传送机构，所述对辊传送机构能够平稳的传送待剥 离的所述光伏组件4以及剥离了EVA胶层42后的玻璃板41。

作为优选的方案，本实施例中，如图1所示，所述分离装置还包括加热机 构8，所述加热机构8用于对送入所述第一传送机构1之前的光伏组件4进行加 热，以使所述EVA胶层42软化，有利于后续的剥离机构2刮除所述玻璃板41 表面上的EVA胶层42。

基于以上的分离装置装置，本发明实施例还提供了一种光伏组件的分离回 收方法，结合图1，所述分离回收方法包括以下步骤：

S10、采用机械分离拆除光伏组件上的边框和背板，使得拆除后的光伏组,4 包括包含玻璃板41和连接在玻璃板41上的EVA胶层42。

S20、对包含玻璃板41和EVA胶层42的光伏组件加热使所述EVA胶层42 软化。其中，优选的方案中，加热温度为120℃～200℃时，能够保证所述EVA 胶层42软化达到最佳的剥离状态，保证了玻璃板41上的所述EVA胶层42能 够被刮除干净。

S30、由所述第一传送机构1将包含玻璃板41和EVA胶层42的光伏组件4 传送至所述剥离机构2。其中，优选的方案中，输送速度为0.2m/s～0.8m/s时， 所述剥离机构2能够所述EVA胶层42起到良好的剥离效果。

S40、由剥离机构2刮除所述玻璃板41表面上的EVA胶层42。

S50、由所述第二传送机构3将剥离了EVA胶层42之后的玻璃板41传送 出，回收获得完整的所述玻璃板41。由此可以使得玻璃板41能够再次重复利用。

S60、将由剥离机构2刮除的EVA胶层42送入所述挤压剪切机构10，所述 挤压剪切机构10将所述EVA胶层42剪切为预定大小的碎片。

如前文所述，由所述剥离机构2剥离出的EVA胶层42是具有一定宽度的 长条状EVA胶条，长条状EVA胶条是与所使用的气动切刀6的切刀61的宽度 确定。长条状EVA胶条被送入到所述挤压剪切机构10进行剪切，通过控制所 述挤压剪切机构10的剪切频率，控制所剪切获得的碎片的长度。

例如，在一个具体实施例中，所使用的气动切刀6的切刀61的宽度为8cm， 通过控制所述挤压剪切机构10的剪切频率使其剪切长度为50mm，使得最终剪 切的碎片的大小为50mm×80mm；在另外一个具体实施例中，所使用的气动切 刀6的切刀61的宽度为10cm，通过控制所述挤压剪切机构10的剪切频率使其 剪切长度为80mm，使得最终剪切的碎片的大小为80mm×100mm；在另外一个 具体实施例中，所使用的气动切刀6的切刀61的宽度为15cm，通过控制所述 挤压剪切机构10的剪切频率使其剪切长度为100mm，使得最终剪切的碎片的大 小为100mm×150mm。

针对以上由所述挤压剪切机构10剪切为预定大小的碎片(包含有EVA胶 材硅电池片材料)，进一步使用现有技术已有的回收方法，对碎片中的硅、银、 铝等材料进行回收利用。

综上所述，本发明提供了一种光伏组件的分离回收装置及分离回收方法： 一方面，通过机械分离的方式从光伏组件中分离出完整的玻璃板，使得玻璃板 能够完整地回收进而可以重复利用，降低成本；另一方面，首先分离出背板和 玻璃板，再将包含硅电池片的EVA胶层碎片化处理，碎片材料中需要进一步分 离颗粒种类较少，由此降低了后续对于碎片中的硅、银、铝等材料的回收工艺 的难度。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通 技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰， 这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。