具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

汽车空滤器出气管是连接空气滤清器与发动机的部件，通常采用单段软管结构，如果整车匹配增压发动机，一般需要在空滤器出气管上增加高频消音器，则空滤器出气管采用三段组合：软管Ⅰ+高频消音器+软管Ⅱ，软管Ⅰ连接空气滤清器与高频消音器、软管Ⅱ连接高频消音器与发动机进气口，两端采用软管结构是确保满足密封要求，由于高频消音器布置在两段胶管之间，高频消音器容积受到限制，用于设计消音器共振腔结构的空间利用率低，相应的设计的共振腔数量少，针对的高频消音频段窄，往往不能满足消减发动机增压器产生的宽频段高频噪音要求，造成整车声品质差。

鉴于此，本发明的主要目的是提出一种空滤器出气管结构及汽车，旨在解决现有技术中高频消音器容积受到限制，用于设计消音器共振腔结构的空间利用率低，不能满足消减发动机增压器产生的宽频段高频噪音要求，造成整车声品质差的问题，图1至图8为本发明提供的空滤器出气管结构一实施例。

所述空滤器出气管结构包括消音器1和弹性材质制成的连接套2，所述消音器1内部形成有气体通道，所述消音器1凸设有连通所述气体通道的出气管12，所述出气管12的至少部分管壁在靠近和远离所述出气管12的中心的方向可活动设置；所述连接套2包覆于所述出气管12的内侧壁和外侧壁，所述连接套2包括包覆于所述出气管12的内侧壁的内连接段21以及包覆于所述出气管12的外侧壁的外连接段22，所述内连接段21与所述外连接段22相连接。

本发明的技术方案中，所述消音器1形成有用于消音的气体通道，所述消音器1凸设有连通所述气体通道的出气管12，所述出气管12用于连接增压器的进气口，所述连接套2包覆于所述出气管12的内侧壁和外侧壁，所述出气管12通过所述连接套2与增压器的进气口连接，所述内连接段21套接于增压器的进气口外周，使出气管12与增压器密封配合，所述外连接段22套接于所述出气管12外周，出气管12的管壁能够在靠近和远离所述出气管12的中心的方向可活动，并且所述连接套2为弹性材质，使得外连接段22能够挤压所述出气管12，使出气管12向内收缩，所述内连接段21与增压器的进气口紧密贴合，进一步提升密封效果，本发明通过在消音器1和增压器之间设置连接套2，取消了一段软管4结构，节省了发舱空间，以供设计大容积的高频消音器1，从而满足消减增压器宽频噪音的需求。

所述出气管12的制成材质、尺寸及形状在本设计中均不作限制，在一般情况下，所述出气管12的材质为PA6+GF30，其壁厚3mm，整体大致呈圆管状。

而为便于理解，在以下实施例中，均以所述出气管12呈圆管状为例进行说明。

具体地，所述连接套2具有相对设置的第一端和第二端，所述连接套2的第一端设有安装槽23，所述安装槽23套接在所述出气管12上，以使得所述安装槽23位于所述出气管12内的槽侧壁构成所述内连接段21、以及所述安装槽23位于所述出气管12外的槽侧壁构成所述外连接段22，所述连接段自所述第二段套接于增压器的进气口。

具体地，所述出气管12的端口靠近所述气体通道的部分沿所述出气管12延伸方向凹陷有密封端面，所述内连接段21的第一端的内侧壁向内凸设有密封凸台，所述密封凸台的一侧与所述密封端面抵接，另一侧用以与增压器的进气口的端面抵接，形成第一道密封，避免两者之间产生间隙，防止气体从该处向外逸散。

具体地，为了使所述出气管12的至少部分管壁能够在靠近和远离所述出气管12的中心的方向活动，所述出气管12的管口端的端面凹陷有多个凹槽121，每一所述凹槽121贯通所述出气管12的内侧壁和外侧壁，多个所述凹槽121沿所述出气管12周向间隔布设，其中，相邻的每两个所述凹槽121之间形成有活动管壁，所述活动管壁位于所述安装槽23内，所述活动管壁用以在外力作用下，在靠近和远离所述出气管12的中心的方向弹性伸缩设置，也即，所述出气管12通过在管壁上设置多个凹槽121，使得所述出气管12的端口部分具有开合弹性，能够向内收缩和向外扩张。

进一步地，所述凹槽121的槽底呈弧形设置，便于加工。

进一步地，所述凹槽121的数量不做限制，只要是能够使所述出气管12活动即可，在本实施例中，所述凹槽121的数量为八个。

具体地，由于连接套2套接在增压器的进气口外周，存在脱落的风险，所以所述内连接段21的内侧壁形成有朝向所述气体通道设置的挡止面211，所述挡止面211位于所述内连接段21的第一端处，所述挡止面211用以与增压器的进气口外周的凸台抵接，如此，可以有效防止增压器的进气口自所述连接套2的端口脱离。

进一步地，所述内连接段21上连接所述挡止面211的壁面在靠近所述第一端的方向上逐渐向内倾斜设置，以形成有容纳槽，所述容纳槽与增压器的进气口外周的凸台相适配。

进一步地，所述凹槽121的槽底到所述内连接段21的第二端的距离为L1，所述挡止面211到所述内连接段21的第二端的距离为L2，所述内连接段21的所述第一端到所述第二端的距离为L3，其中，L2<L1<L3，如此设置，既可以保证密封性，又方便装配。

具体地，所述出气管12的侧壁凸设有多个防脱凸起122，每一所述防脱凸起122沿所述出气管12的外周呈整圈设置，多个所述防脱凸起122沿所述出气管12的延伸方向间隔布设，多个所述防脱凸起122与所述连接套2的侧壁抵接，以限制所述连接套2自所述所述出气管12的管口端出脱离。

进一步地，在本实施例中，所述防脱凸起122设有两个。

具体地，为了进一步地提高密封性，所述连接套2的侧壁凸设有第一密封凸起212和第二密封凸起213，所述第一密封凸起212与所述出气管12的侧壁抵接，所述第二密封凸起213用以与增压器的进气口的外周抵接，以使得所述连接套2分别与所述出气管12和增压器的进气口密封配合，在本实施例中，所述第一密封凸起212位于所述内连接段21的外周，并且沿所述内连接段21的外周呈整圈设置，所述第一密封凸起212位于所述内连接段21的第一端处，所述第一密封凸起212与所述出气管12的内侧壁抵接，所述第二密封凸起213位于所述内连接段21的内侧壁，并且沿所述内连接段21的内侧壁呈整圈设置，所述第二密封凸起213与增压器的外周抵接，以起到密封作用。

进一步地，所述第一密封凸起212设有多个，所述第二密封凸起213设有多个，在本实施例中，所述第一密封凸起212和所述第二密封凸起213均设有两个。

具体地，所述空滤器出气管结构还包括卡箍3，所述卡箍3套设于所述连接套2的外周，通过卡箍3可以进一步压缩所述出气管12，有利于提高密封性。

进一步地，所述外连接段22外周设有两个限位凸起221，两个所述限位凸起221沿所述连接套2的延伸方向间隔布设，所述卡箍3设于两个所述限位凸起221之间，两个所述限位凸起221用于对所述卡箍3进行限位。

更近一步，所述出气管12的侧壁凸设有两个防脱凸起122，所述卡箍3位于两个所述防脱凸起122之间，在卡箍3锁紧所述连接套2的同时，能够进一步地限制所述连接套2自所述出气管12上脱离，增加连接强度。

具体地，所述出气管12装配到增压器进气口上的过程如下所示，首先将所述连接套2套接在所述出气管12的管口端，随后将所述出气管12连同所述连接套2一起套接于增压器进气口，使得所述内连接段21的第一端的端面与所述出气管12的密封端面贴合，并且增压器的进气口外周的凸台位于所述容纳槽内，并且被所述挡止面限制自所述连接套2的端口脱离，并且增压器进气口将所述密封凸台挤压在所述出气管12的密封端面上，避免两者之间产生间隙，防止气体逸散，此时所述出气管12与增压器进气口装配到位，随后锁紧所述卡箍3，所述出气管12的管壁向内收缩，使得所述内连接段21紧密贴合与增压器的出气口外周，完成装配。增压器进气口将所述密封凸台挤压在所述出气管12的密封端面上，形成第一道密封，以及所述连接套2上设置的所述密封凸起与增压器进气口外周的过盈配合形成第二道密封，防止气体从增压器口部向外泄漏，通过两道密封，保证了良好的密封性能，避免了所述出气管12与增压器进气口的连接处有气体泄漏。

具体地，所述消音器1包括第一消音器11，所述第一消音器11包括外壳111和内管112，所述外壳111具有一空腔，所述内管112具有进气端和出气端，所述内管112位于所述空腔内，并且所述内管112两端分别伸出至所述空腔外，所述内管112的出气端形成所述出气管12，所述内管112的管腔形成所述气体通道，所述内管112的进气端用以与所述软管4连接，所述外壳111和所述内管112之间形成有第一消音腔，所述第一消音腔与所述气体通道相连通。

进一步地，所述第一消音器11还包括多个第一隔板113，多个所述第一隔板113位于所述第一消音腔内，用以将所述第一消音腔间隔形成多个第一共振腔室，多个所述第一共振腔室沿所述内管112延伸方向间隔布设。

在本实施例中，所述第一隔板113设有四个，四个所述第一隔间将所述第一消音腔分隔为五个第一共振腔室。

具体地，所述内管112的管壁贯设有第一通孔，所述第一通孔用以连通所述第一消音腔和所述气体通道。

所述第一通孔设有多个，每一所述第一共振腔室均对应设有若干个所述第一通孔，并且每一所述第一共振腔室对应的所述第一通孔的数量呈递增的趋势，如此设置，使得不同的所述第一共振腔室对应的消音中心频率不同，可以实现多个中高频噪声频段的叠加降噪。

具体地，由于发舱空间的限制，所述出气管12呈弯折设置。

所述消音器1还包括第二消音器13，所述第二消音器13位于所述出气管12的弯折处，所述第二消音器13具有第二消音腔，所述第一消音腔与所述气体通道相连通。

进一步地，所述第二消音器13包括两端贯通设置的壳体131和盖板132，所述壳体131一端固定连接与所述出气管12，所述盖板132设于所述壳体131的另一端，所述壳体131、所述盖板132和所述出气管12共同围合形成所述第二消音腔。

所述内管112的管壁贯设有第二通孔，所述第二通孔用以连通所述第二消音腔和所述气体通道。

所述第二消音器13还包括多个第二隔板133，多个所述第二隔板133将所述第二消音腔间隔形成多个第二共振腔室。在本实施例中，所述第二隔板133设有两个，以将所述第二消音腔分为三个所述第二共振腔。

所述空滤器出气管结构还包括软管4，所述软管4一端与空气器的出气口密封连接，另一端与所述第一消音器11的进气口密封连接。

所述软管4的材质为NBR+PVC，所述软管4的壁厚为5mm。

此外，为实现上述目的，本发明还提出一种汽车，所述汽车包括上述技术方案所述的空滤器出气管结构。需要说明的是，所述汽车的空滤器出气管结构的详细结构可参照上述空滤器出气管结构的实施例，此处不再赘述；由于在本发明的汽车中使用了上述空滤器出气管结构，因此，本发明汽车的实施例包括上述空滤器出气管结构全部实施例的全部技术方案，且所达到的技术效果也完全相同，在此不再赘述。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。