发明内容

为了解决上述的技术问题，本申请的目的是提供一种轮胎硫化过程中定点采集压力的硫化装置，该装置在硫化模具不同部位安装压力传感器，通过压力传感器来反映模具受到的压力，从而达到监测轮胎受力的目的。

为了实现上述的目的，本申请采用了以下的技术方案：

一种轮胎硫化过程中定点采集压力的硫化装置，该装置包括硫化模具，在硫化模具中通孔，通孔内设置有压力传感器，压力传感器的压力敏感元件对应轮胎各部位设置；所述的轮胎各部位包括以下部位中的1个或多个：

①成品胎冠部材料由薄变厚及由厚变薄的拐点处；

②成品胎使用时，胎侧曲挠最大处；

③模具各部件组装时的拼接处。

作为优选，所述的压力敏感元件与轮胎各部位接触的端面为弧面或平面。

作为优选，所述的轮胎各部位包括胎冠部、胎肩部、胎侧部和趾口部中的1个或2个或 3个或4个；胎冠部包括胎面部、花纹顶部和花纹根部中的1个或2个或3个；胎侧部包括靠近分型面部、最大断面宽部中的1个或2个。

作为优选，胎冠部位包括胎面部、花纹顶部、左花纹根部和右花纹根部；胎面部设置一个压力传感器，并在花纹顶部、左花纹根部和右花纹根部分别设置一个压力传感器。

作为优选，花纹顶部、左花纹根部和右花纹根部设置的压力传感器分别位于三个截面上。

作为优选，花纹顶部的压力传感器穿过花纹模块设置，左花纹根部和右花纹根部的压力传感器的端面位于花纹模块的两侧。

作为优选，胎面部的压力传感器设置一个，胎肩部的压力传感器设置两个，分别位于模具两侧胎肩部；胎面部、胎肩部的压力传感器位于同一截面上。

作为优选，胎面部的压力传感器往一侧位移避开胎面正中间的花纹；胎肩部的压力传感器分别往两侧位移。

作为优选，靠近分型面部、最大断面宽部和趾口部的压力传感器均设置两个，两个相同部位的压力传感器分别位于模具两侧；并且靠近分型面部、最大断面宽部和趾口部的压力传感器位于同一截面上。

进一步，本申请还公开了一种轮胎优化设计的设备，该设备包括所述的硫化装置，连接所述压力传感器的数据传输单元和连接数据传输单元的数据接收存储器以及处理器；所述的处理器对压力传感器采集获得的压力数据进行处理；并通过建立压力数据与轮胎各部位包括材料、尺寸参数以及硫化工艺参数的关系，进而模拟轮胎设计结果，以达到轮胎性能最优化。

一种基于大数据对轮胎进行优化设计的系统，其特征在于，该系统包括所述的硫化装置，连接所述压力传感器的数据传输单元和连接数据传输单元的数据接收存储器以及大数据处理中心；所述的大数据处理中心对压力传感器采集获得的压力数据进行处理；并通过建立压力数据与轮胎各部位包括材料、尺寸参数以及硫化工艺参数的关系，进而模拟轮胎设计结果，以达到轮胎性能最优化。

本申请的测试原理如下：轮胎硫化过程主要分为冲压阶段、正硫化保压阶段、冷却降压阶段。冲压阶段，泵机对轮胎内型腔的胶囊注入压力，该压力传递到轮胎，使轮胎胶料紧贴到模具内表面。胎胚外表面形状与模具内表面形状不完全匹配，所以在冲压阶段轮胎胶料会发生流动，不同部位的受压情况也不尽相同。正硫化保压阶段，轮胎受到的压力基本保持不变，但因泵机本身的结构特点，压力会有轻微变化，导致轮胎受压也会有波动。冷却卸压阶段，由于橡胶本身是一种弹性材料，在卸压过程中，轮胎不同部位受压情况也不一样。轮胎各部位胶料的受压情况不能直接测量，但轮胎受到的压力F和模具受到的压力F’是作用力和反作用力的关系，二者大小相等，方向相反。因此可以通过模具受到的压力来表征轮胎的受压情况。因此，本申请在模具不同部位安装压力传感装置，通过压力传感装置来反映模具受到的压力，从而达到监测轮胎受力的目的。胎胚将自身受到的压力传递到模具内表面，使模具内表面受压，该压力与胎胚受到的压力大小相等。为避免传感器之间、传感器与排气孔及活字块之间互相干涉，所有传感器均需周向错开，并避开排气孔及活字块。

本申请由于采用了上述的技术方案，在硫化模具不同部位安装压力传感器，通过压力传感器来反映模具受到的压力，从而达到监测轮胎受力的目的。进一步，本申请可以所述的测试方法获得的压力数据进行处理，并通过建立压力数据与轮胎各部位包括材料、尺寸参数以及硫化工艺参数的关系，进而模拟轮胎设计结果，以达到轮胎性能最优化。