具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。

本申请实施例提供的方法，可以应用在输气管道技术领域。具体的用于确确定输气管道样本。以国内外大量的天然气输气管道规格作为数据基础，选择具备普遍性的输气管道规格的输气管道作为样管的规格，其中输气管道规格包括：管径、管壁厚度和材质。根据在每个预设的管径范围内的输气管道的数量，以及目标管径范围中包括的各输气管道的管径与预设的多个管径的交集，得到样本管径。基于预先存储的管径与管壁厚度的对应关系，以及管径对应的每个管壁厚度对应的数量，得到样本管壁厚度。根据每种材质的输气管道的数量，对应的数量最多的预设数目个材质即为样本材质。根据各输气管道的预设的内腐蚀参数的参数值，对于每个内腐蚀参数，进行聚类处理，得到预设的内腐蚀参数的样本参数值。根据每种焊缝缺陷类型的输气管道的数量，得到对应的数量最多的预设数目个焊缝缺陷类型即为样本焊缝缺陷类型。最后，将得到的样本管径、样本管壁厚度、样本材质和预设的内腐蚀参数的样本参数值，用于生产样管，通过该样管以模拟实际输气管道内腐蚀情况，并且该样管用于检测内腐蚀缺陷无损检测技术的缺陷检出率。

图1是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的方法流程图。参见图1，该实施例包括：

101、在已使用的输送目标介质的输气管道集合中，确定管径在每个预设的管径范围内的输气管道的数量，并确定每种材质的输气管道的数量。

102、对于每个管径范围，确定该管径范围内的输气管道的数量在该输气管道集合的输气管道总数量中所占的比例。

103、确定对应的比例最大的第一预设数目个目标管径范围，确定该目标管径范围中包括的各输气管道的管径。

104、确定该目标管径范围中包括的各输气管道的管径与预设的多个管径的交集，得到多个目标管径。

105、确定对应的数量最多的第二预设数目个目标材质。

106、基于预先存储的管径与管壁厚度的对应关系，确定每个目标管径对应的多个管壁厚度。

107、对于每个目标管径，在该输气管道集合中，确定具有该目标管径且具有该目标管径对应的任一管壁厚度的输气管道的数量，得到该目标管径对应的每个管壁厚度对应的数量，将对应数量最大的管壁厚度，确定为该目标管径对应的目标管壁厚度。

108、基于多个目标管径、对应的目标管壁厚度和第二预设数目个目标材质，确定多个样管的样本管径、样本管壁厚度和样本材质。

109、获取该输气管道集合中各输气管道的预设的内腐蚀参数的参数值。

110、对于每个内腐蚀参数，基于该内腐蚀参数对应的多个参数值，进行聚类处理，确定多个聚类中心对应的中心参数值。

111、基于每个内腐蚀参数对应的多个中心参数值，确定每个样管对应所有预设的内腐蚀参数的样本参数值。

其中，该每个样管对应的样本管径、样本管壁厚度、样本材质和预设的内腐蚀参数的样本参数值，用于生产该样管，该样管用于检测内腐蚀缺陷无损检测技术的缺陷检出率。

本申请实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

本申请实施例提供的方法，通过管径范围内的输气管道的数量在输气管道集合的输气管道总数量中所占的比例最大的第一预设数目个目标管径范围，以及目标管径范围中包括的各输气管道的管径与预设的多个管径的交集，得到多个目标管径。通过具有目标管径且具有目标管径对应的任一管壁厚度的输气管道的数量，以及目标管径对应的每个管壁厚度对应的数量，得到对应的目标管壁厚度。通过每种材质的输气管道的数量最多的第二预设数目个材质，得到第二预设数目个目标材质。根据多个目标管径、对应的目标管壁厚度和第二预设数目个目标材质，确定多个样管的样本管径、样本管壁厚度和样本材质。获取各输气管道的预设的内腐蚀参数的参数值，并进行聚类处理，得到每个样管对应所有预设的内腐蚀参数的样本参数值。本申请将得到的样本管径、样本管壁厚度、样本材质和预设的内腐蚀参数的样本参数值，用于生产样管，这样的样管与实际输气管道更加接近，通过这样的样管模拟实际输气管道内腐蚀情况，并且用于检测内腐蚀缺陷无损检测技术的缺陷检出率，从而能够得到更准确的缺陷检出率。

图1是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的方法流程图。参见图1，该实施例包括：

101、在已使用的输送目标介质的输气管道集合中，确定管径在每个预设的管径范围内的输气管道的数量，并确定每种材质的输气管道的数量。

其中，该输送目标介质为含硫气的输送介质。

需要说明的是，以某地区已使用的输送目标介质的输气管道作为一个集合，统计该集合中输气管道的相关数据，并且认为该地区能够代表国内外输气管道规格和输气管道内腐蚀的普遍情况。

例如，统计某地区的755条输气管道的管径和每种材质分别对应的数量，分别如下表1和2所示，表1是已使用的输送目标介质的输气管道集合中输气管道的管径、管径数量及管径占比情况表，表2是已使用的输送目标介质的输气管道集合中输气管道的材质、材质数量及材质占比情况表。

表1

由表1可知，一种有34种管径，管径最小为58毫米、管径最大为610毫米，其中，管径小于等于108毫米的输气管道有516条，管径在108毫米到219毫米之间的输气管道有181条，管径在219毫米到406毫米之间的输气管道有49条，管径大于406毫米的输气管道有9条。

表2

由表2可知，一种有16种管径，其中，应用较多的材质分别为20#、L245NB、L360QS、L245NCS和L360NCS，它们在该输气管道集合的输气管道总数量中所占的比例分别为70.91％、14.00％、10.91％、9.64％和1.45％。

102、对于每个管径范围，确定该管径范围内的输气管道的数量在该输气管道集合的输气管道总数量中所占的比例。

由表1可知，管径小于等于108毫米的输气管道的数量在该输气管道集合的输气管道总数量中所占的比例为68％，管径在108毫米到219毫米之间的输气管道的数量在该输气管道集合的输气管道总数量中所占的比例为25％，管径在219毫米到406毫米之间的输气管道的数量在该输气管道集合的输气管道总数量中所占的比例为6％，管径大于406毫米的输气管道的数量在该输气管道集合的输气管道总数量中所占的比例不足1％。

103、确定对应的比例最大的第一预设数目个目标管径范围，确定该目标管径范围中包括的各输气管道的管径。

由步骤102可得出以下结论：在该输气管道集合中，确定对应的比例最大的目标管径范围为小于等于273毫米。

104、确定该目标管径范围中包括的各输气管道的管径与预设的多个管径的交集，得到多个目标管径。

其中，预设的多个管径是指能够代表实际输气管道典型管径情况的多个管径，例如，典型管径包括：89毫米、108毫米、159毫米、219毫米、273毫米325毫米等。

在实施中，根据在小于等于273毫米的目标管径范围中包括的各输气管道的管径与预设的多个管径得到的交集，确定将89毫米、108毫米、159毫米、219毫米和273毫米作为目标管径。

105、确定对应的数量最多的第二预设数目个目标材质。

由表2可以确定对应的数量最多的5种材质分别为20#、L245NB、L360QS、L245NCS和L360NCS。

106、基于预先存储的管径与管壁厚度的对应关系，确定每个目标管径对应的多个管壁厚度。

在实施中，预先存储的管径与管壁厚度的对应关系，确定89毫米、108毫米、159毫米、219毫米和273毫米管径分别对应的多个管壁厚度，具体如表3、4、5、6和7所示，其中表3是89毫米管径对应的多个管壁厚度情况表，表4是108毫米管径对应的多个管壁厚度情况表，表5是159毫米管径对应的多个管壁厚度情况表，表6是219毫米管径对应的多个管壁厚度情况表，表7是273毫米管径对应的多个管壁厚度情况表。

表3

表4

表5

表6

表7

107、对于每个目标管径，在该输气管道集合中，确定具有该目标管径且具有该目标管径对应的任一管壁厚度的输气管道的数量，得到该目标管径对应的每个管壁厚度对应的数量，将对应数量最大的管壁厚度，确定为该目标管径对应的目标管壁厚度。

在实施中，由表3可知，对于89毫米的管径，在该输气管道集合中，可以得到具有89毫米管径且该毫米管径对应的任一管壁厚度的输气管道的数量，进而得到管壁厚度为5毫米、6毫米、7毫米和8毫米的输气管道的数量在该输气管道集合的输气管道总数量中所占的比例分别为35.53％、21.63％、20.97％和8.26％，并将5毫米、6毫米、7毫米和8毫米作为89毫米的管径对应的目标管壁厚度。

在实施中，由表4可知，对于108毫米的管径，在该输气管道集合中，可以得到具有89毫米管径且该毫米管径对应的任一管壁厚度的输气管道的数量，进而得到管壁厚度为5毫米、6毫米、7毫米、8毫米和10毫米的输气管道的数量在该输气管道集合的输气管道总数量中所占的比例分别为18.41％、27.61％，22.93％、19.27％和9.75％，并将5毫米、6毫米、7毫米、8毫米和10毫米作为108毫米的管径对应的目标管壁厚度。

在实施中，由表5可知，对于108毫米的管径，在该输气管道集合中，可以得到具有89毫米管径且该毫米管径对应的任一管壁厚度的输气管道的数量，进而得到管壁厚度为5毫米、6毫米、7毫米、8毫米和10毫米的输气管道的数量在该输气管道集合的输气管道总数量中所占的比例分别为18.41％、27.61％、22.93％、19.27％和9.75％，并将5毫米、6毫米、7毫米、8毫米和10毫米作为108毫米的管径对应的目标管壁厚度。

在实施中，由表6可知，对于159毫米的管径，在该输气管道集合中，可以得到具有89毫米管径且该毫米管径对应的任一管壁厚度的输气管道的数量，进而得到管壁厚度为5毫米、6毫米、7毫米和8毫米的输气管道的数量在该输气管道集合的输气管道总数量中所占的比例分别为12.92％、38.77％、24.52％和18.80％，并将5毫米、6毫米、7毫米和8毫米作为159毫米的管径对应的目标管壁厚度。

在实施中，由表6可知，对于159毫米的管径，在该输气管道集合中，可以得到具有89毫米管径且该毫米管径对应的任一管壁厚度的输气管道的数量，进而得到管壁厚度为6毫米、7毫米、8毫米、8.8毫米和10毫米的输气管道的数量在该输气管道集合的输气管道总数量中所占的比例分别为19.41％、15.98％、30.14％、9.36％和7.31％，并将6毫米、7毫米、8毫米、8.8毫米和10毫米的管径对应的目标管壁厚度。

在实施中，由表7可知，对于273毫米的管径，在该输气管道集合中，可以得到具有89毫米管径且该毫米管径对应的任一管壁厚度的输气管道的数量，进而得到管壁厚度为6毫米、7毫米、8毫米、10毫米和11毫米的输气管道的数量在该输气管道集合的输气管道总数量中所占的比例分别为13.92％、11.39％、21.52％、16.46％和12.66％，并将6毫米、7毫米、8毫米、10毫米和11毫米的管径对应的目标管壁厚度。

108、基于多个目标管径、对应的目标管壁厚度和第二预设数目个目标材质，确定多个样管的样本管径、样本管壁厚度和样本材质。

在实施中，确定与该多个目标管径的数目相同的样管，确定每个样管的样本管径分别为该多个目标管径中的一个目标管径，确定每个样管的样本管壁厚度分别为该样管的样本管径对应的目标管壁厚度，对于每个样管，在该第二预设数目个目标材质中，随机选取一个目标材质作为该样管的样本材质。

其中，该样管主要由直型管段、弯头管段和焊缝三部分组成。

例如，如下表8所示，表8是样本材质为20#的样管各管段对应的管径和管壁厚度情况表。其中，管段编号A-G为直型管段，管段编号W1-W5为弯头管段，管段编号BJ为变径管段且管径变化为159毫米至108毫米，管段编号H1-H14为焊缝。技术人员可以将直型管段A-G、弯头管段W1-W5和变径管段BJ按照如图2所示的结构焊接拼装成样管，此时，该样管可称为组合样管，图2是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的组合样管结构示意图。

表8

在实施中，样本材质也可以用于直接焊接拼装成直型样管。

例如，如下表9所示，表9是样本材质为20#的样管直型管段对应的管径和管壁厚度情况表。其中，管段编号ZG1-ZG9均为直型管段。

表9

109、获取该输气管道集合中各输气管道的预设的内腐蚀参数的参数值。

其中，该预设的内腐蚀参数包括：该输气管道的内腐蚀长度、内腐蚀宽度、内腐蚀深度、时钟方位、内腐蚀类型以及内腐蚀投影形状。例如，内腐蚀类型包括片状腐蚀、不规则凹坑、均匀减薄和裂纹等，内腐蚀投影形状包括条形和近似椭圆等。

110、对于每个内腐蚀参数，基于该内腐蚀参数对应的多个参数值，进行聚类处理，确定多个聚类中心对应的中心参数值。

在实施中，对于每个内腐蚀参数，基于该内腐蚀参数的预设聚类类别数、预设初始聚类中心参数值以及预设迭代次数，对该内腐蚀参数对应的多个参数值，进行聚类处理，得到多个聚类中心对应的中心参数值。

其中，预设聚类类别数是指对多种内腐蚀参数的最终聚类类别数，一个合适的聚类类别数能够充分体现出不同聚类之间的差异，而使同一聚类中的内腐蚀参数的多个参数值具有相近的性质。初始聚类中心参数值是指多种内腐蚀参数的初始聚类中心。当聚类类别数确定后，对于多种内腐蚀参数需分别确定多个参数值作为初始聚类中心参数值，该多个参数值的个数与聚类类别数相同。迭代次数是指更迭聚类中心的次数，当聚类中心不再更迭时，说明聚类处理结束。聚类处理是指将抽象对象的集合，分组为由相似的对象组成的多个类的处理过程。聚类处理的方法包括很多种，例如，K-means(快速)聚类法和Two-Step(两阶段)聚类法等，本申请实施例对聚类处理所用的聚类方法不做限制。

在一种可能实现方式中，对于每个内腐蚀参数，经过聚类处理后，可以得到多个聚类中心对应的中心参数值。当该样管为组合样管时，如表10-18所示，表10是Z-H1 A段直型管段内腐蚀参数聚类处理情况表，表11是Z-H2 B段直型管段内腐蚀参数聚类处理情况表，表12是Z-H3 D段直型管段内腐蚀参数聚类处理情况表，表13是Z-H4 E段直型管段内腐蚀参数聚类处理情况表，表14是Z-H5 G段直型管段内腐蚀参数聚类处理情况表，表15是Z-V1 C段直型管段内腐蚀参数聚类处理情况表，表16是Z-V2 F段直型管段内腐蚀参数聚类处理情况表，表17是Z-W1弯头管段内腐蚀参数聚类处理情况表，表18是Z-W2弯头管段内腐蚀参数聚类处理情况表。

表10

表11

表12

表13

表14

表15

表16

表17

表18

需要说明的是，由于弯头管段还容易受到输送介质的冲蚀影响，因此可以对弯头内腐蚀进行形貌分析，即进行多相流冲蚀磨损模拟分析，以得到发生内腐蚀的区域分布特征。该模拟分析包括：不同管径下弯头气-固两相冲蚀模拟、不同集输压力下弯头气-固两相冲蚀模拟和气-液-固多相冲蚀模拟。

例如，进行不同管径下弯头气-固两相冲蚀模拟时，可以计算管径分别为65毫米、80毫米、100毫米、125毫米和200毫米的弯头，以及与该弯头相接的前后直型管段在承受输送介质中天然气与大量固体颗粒冲蚀时的磨损速率，输送介质的流向依次为水平管、弯头以及立管。基于该模拟，可以得到以下结论：对于模拟的五种弯头，上游直型管段均未发生磨损，磨损最严重区域均位于弯头外侧壁面靠近弯头出口位置，弯头下游直管段则出现零星的磨损区域，弯头外侧壁面磨损区域沿轴线近似对称分布，多呈现条状和带状，且方向沿着输送介质流动的方向。

例如，进行不同集输压力下弯头气-固两相冲蚀模拟时，利用仿真软件建立相应的模型，模拟集输压力分别为1.0MPa、3.0MPa、7.0MPa和9.0MPa的输气管道，在输送气-固两相流介质时，大量固体颗粒冲击弯头壁面的冲蚀磨损规律。基于该模拟，可以得到以下结论：在低压集气管路中，随着集输压力的逐渐增大，弯头遭受冲蚀的区域总面积未发生大的改变，当集输压力上升到5.0MPa时，最大磨损速率对应出现的位置已经后移至弯头出口处，当集输压力继续升高至7.0MPa或更高时，弯头磨损区域发生了剧烈变化，遭受严重冲蚀的区域已从外侧壁面转移至弯头内侧中后部。

例如，进行气-液-固多相冲蚀模拟时，模拟在输送介质中不同含水率条件下的弯头磨损特征。基于该模拟，可以得到以下结论：在不同含水率条件下，弯头磨损最严重区域均位于弯头外侧壁面出口位置，在含水率范围内，即含水率范围为2.75％～21.39％内，气-液-固多相输送介质中含水率越低，对弯头造成的冲蚀磨损越严重。

在一种可能实现方式中，对于每个内腐蚀参数，经过聚类处理后，可以得到多个聚类中心对应的中心参数值。当该样管为直型样管时，如表19-27所示，表19是ZG-1段直型管段内腐蚀参数聚类处理情况表，表20是ZG-2段直型管段内腐蚀参数聚类处理情况表，表21是ZG-3段直型管段内腐蚀参数聚类处理情况表，表22是ZG-4段直型管段内腐蚀参数聚类处理情况表，表23是ZG-5段直型管段内腐蚀参数聚类处理情况表，表24是ZG-6段直型管段内腐蚀参数聚类处理情况表，表25是ZG-7段直型管段内腐蚀参数聚类处理情况表，表26是ZG-8段直型管段内腐蚀参数聚类处理情况表，表27是ZG-9段直型管段内腐蚀参数聚类处理情况表。

表19

表20

表21

表22

表23

表24

表25

表26

表27

111、基于每个内腐蚀参数对应的多个中心参数值，确定每个样管对应所有预设的内腐蚀参数的样本参数值。

在实施中，基于每个内腐蚀参数对应的多个中心参数值，确定多个参数值组合，每个参数值组合由所有内腐蚀参数的一个中心参数值组成，对于每个样管，在该多个参数值组合中，随机选取一个目标参数值组合作为该样管对应所有预设的内腐蚀参数的样本参数值。具体可参见上述表10-27，此处不再赘述。

根据上述步骤101-111得到的每个样管对应的样本管径、样本管壁厚度、样本材质和预设的内腐蚀参数的样本参数值，作为样管的生产参数，去生产相应的样管，样管的具体规格如图3-20所示，图3是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的ZG-1段直型管段结构示意图，图4是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的ZG-2段直型管段结构示意图，图5是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的ZG-3段直型管段结构示意图，图6是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的ZG-4段直型管段结构示意图，图7是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的ZG-5段直型管段结构示意图，图8是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的ZG-6段直型管段结构示意图，图9是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的ZG-7段直型管段结构示意图，图10是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的ZG-8段直型管段结构示意图，图11是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的ZG-9段直型管段结构示意图，图12是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的Z-H1 A段直型管段结构示意图，图13是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的Z-H2 B段直型管段结构示意图，图14是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的Z-H3 D段直型管段结构示意图，图15是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的Z-H4 E段直型管段结构示意图，图16是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的Z-H5 G段直型管段结构示意图，图17是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的Z-V1 C段直型管段结构示意图，图18是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的Z-V2 F段直型管段结构示意图，图19是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的是Z-W1弯头管段结构示意图，图20是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的是Z-W2弯头管段结构示意图。通过该样管以模拟实际输气管道内腐蚀情况，并且用于检测内腐蚀缺陷无损检测技术的缺陷检出率，从而使该技术在现场作业时适用性较好。

除了上述步骤101-111确定的样本管径、样本管壁厚度、样本材质和预设的内腐蚀参数的样本参数值，由于实际输气管道之间焊接处存在焊缝，相应的，生产的样管之间焊接处也存在焊缝，因此，本申请实施例还包括确定多个样管的样本焊缝缺陷类型。

在实施中，在已使用的输送目标介质的输气管道集合中，确定每种焊缝缺陷类型的输气管道的数量，确定对应的数量最多的第三预设数目个目标焊缝缺陷类型，基于该第三预设数目个目标焊缝缺陷类型，确定多个样管的样本焊缝缺陷类型。

其中，该样本焊缝缺陷类型包括有未熔合、未焊透、夹渣和裂纹等类型，样管之间焊接处通过焊缝相连接。

例如，在已使用的输送目标介质的输气管道集合中，确定对应数量最多的目标焊缝缺陷类型有未熔合、未焊透、夹渣、裂纹和气孔类型。

在一种可能实现方式中，确定多个样管的样本焊缝缺陷类型的具体过程可以为：确定多个样管的连接顺序，对于该连接顺序中任意两个相邻的样管，在该第三预设数目个目标焊缝缺陷类型中，随机选取一个目标焊缝缺陷类型，作为该任意两个相邻的样管的样本焊缝缺陷类型。

例如，如下表28所示，表28是焊缝缺陷类型组合情况表。可以在表28中随机选取一个焊缝缺陷类型组合，作为任意两个相邻的样管的样本焊缝缺陷类型。

表28

本申请实施例提供的方法，通过管径范围内的输气管道的数量在输气管道集合的输气管道总数量中所占的比例最大的第一预设数目个目标管径范围，以及目标管径范围中包括的各输气管道的管径与预设的多个管径的交集，得到多个目标管径。通过具有目标管径且具有目标管径对应的任一管壁厚度的输气管道的数量，以及目标管径对应的每个管壁厚度对应的数量，得到对应的目标管壁厚度。通过每种材质的输气管道的数量最多的第二预设数目个材质，得到第二预设数目个目标材质。根据多个目标管径、对应的目标管壁厚度和第二预设数目个目标材质，确定多个样管的样本管径、样本管壁厚度和样本材质。获取各输气管道的预设的内腐蚀参数的参数值，并进行聚类处理，得到每个样管对应所有预设的内腐蚀参数的样本参数值。本申请将得到的样本管径、样本管壁厚度、样本材质和预设的内腐蚀参数的样本参数值，用于生产样管，这样的样管与实际输气管道更加接近，通过这样的样管模拟实际输气管道内腐蚀情况，并且用于检测内腐蚀缺陷无损检测技术的缺陷检出率，从而能够得到更准确的缺陷检出率。

上述所有可选技术方案，可以采用任意结合形成本申请的可选实施例，在此不再一一赘述。

图21是本申请实施例提供的一种确定输气管道样本的装置结构示意图。参见图21，该装置包括：

第一确定模块2101，用于在已使用的输送目标介质的输气管道集合中，确定管径在每个预设的管径范围内的输气管道的数量，并确定每种材质的输气管道的数量；

第二确定模块2102，用于对于每个管径范围，确定该管径范围内的输气管道的数量在该输气管道集合的输气管道总数量中所占的比例；

第三确定模块2103，用于确定对应的比例最大的第一预设数目个目标管径范围，确定该目标管径范围中包括的各输气管道的管径；

第四确定模块2104，用于确定该目标管径范围中包括的各输气管道的管径与预设的多个管径的交集，得到多个目标管径；

第五确定模块2105，用于确定对应的数量最多的第二预设数目个目标材质；

第六确定模块2106，用于基于预先存储的管径与管壁厚度的对应关系，确定每个目标管径对应的多个管壁厚度；

第七确定模块2107，用于对于每个目标管径，在该输气管道集合中，确定具有该目标管径且具有该目标管径对应的任一管壁厚度的输气管道的数量，得到该目标管径对应的每个管壁厚度对应的数量，将对应数量最大的管壁厚度，确定为该目标管径对应的目标管壁厚度；

第八确定模块2108，用于基于多个目标管径、对应的目标管壁厚度和第二预设数目个目标材质，确定多个样管的样本管径、样本管壁厚度和样本材质；

获取模块2109，用于获取该输气管道集合中各输气管道的预设的内腐蚀参数的参数值；

第九确定模块2110，用于对于每个内腐蚀参数，基于该内腐蚀参数对应的多个参数值，进行聚类处理，确定多个聚类中心对应的中心参数值；

第十确定模块2111，用于基于每个内腐蚀参数对应的多个中心参数值，确定每个样管对应所有预设的内腐蚀参数的样本参数值；

其中，该每个样管对应的样本管径、样本管壁厚度、样本材质和预设的内腐蚀参数的样本参数值，用于生产该样管，该样管用于检测内腐蚀缺陷无损检测技术的缺陷检出率。

在一种可能实现方式中，该装置还包括：

第十一确定模块，用于在已使用的输送目标介质的输气管道集合中，确定每种焊缝缺陷类型的输气管道的数量；

第十二确定模块，用于确定对应的数量最多的第三预设数目个目标焊缝缺陷类型；

第十三确定模块，用于基于该第三预设数目个目标焊缝缺陷类型，确定多个样管的样本焊缝缺陷类型；

其中，该样本焊缝缺陷类型，用于对该样管之间焊接处的焊缝进行处理。

在一种可能实现方式中，该第十三确定模块，用于：

确定多个样管的连接顺序，对于该连接顺序中任意两个相邻的样管，在该第三预设数目个目标焊缝缺陷类型中，随机选取一个目标焊缝缺陷类型，作为该任意两个相邻的样管的样本焊缝缺陷类型。

在一种可能实现方式中，该第八确定模块2108，用于：

确定与该多个目标管径的数目相同的样管；

确定每个样管的样本管径分别为该多个目标管径中的一个目标管径；

确定每个样管的样本管壁厚度分别为该样管的样本管径对应的目标管壁厚度；

对于每个样管，在该第二预设数目个目标材质中，随机选取一个目标材质作为该样管的样本材质。

在一种可能实现方式中，该第九确定模块2110，用于：

对于每个内腐蚀参数，基于该内腐蚀参数的预设聚类类别数、预设初始聚类中心参数值以及预设迭代次数，对该内腐蚀参数对应的多个参数值，进行聚类处理，得到多个聚类中心对应的中心参数值。

在一种可能实现方式中，该第十确定模块2111，用于：

基于每个内腐蚀参数对应的多个中心参数值，确定多个参数值组合，每个参数值组合由所有内腐蚀参数的一个中心参数值组成；

对于每个样管，在该多个参数值组合中，随机选取一个目标参数值组合作为该样管对应所有预设的内腐蚀参数的样本参数值。

在一种可能实现方式中，该预设的内腐蚀参数包括：该输气管道的内腐蚀长度、内腐蚀宽度、内腐蚀深度、时钟方位、内腐蚀类型以及内腐蚀投影形状。

本申请实施例提供的装置，通过管径范围内的输气管道的数量在输气管道集合的输气管道总数量中所占的比例最大的第一预设数目个目标管径范围，以及目标管径范围中包括的各输气管道的管径与预设的多个管径的交集，得到多个目标管径。通过具有目标管径且具有目标管径对应的任一管壁厚度的输气管道的数量，以及目标管径对应的每个管壁厚度对应的数量，得到对应的目标管壁厚度。通过每种材质的输气管道的数量最多的第二预设数目个材质，得到第二预设数目个目标材质。根据多个目标管径、对应的目标管壁厚度和第二预设数目个目标材质，确定多个样管的样本管径、样本管壁厚度和样本材质。获取各输气管道的预设的内腐蚀参数的参数值，并进行聚类处理，得到每个样管对应所有预设的内腐蚀参数的样本参数值。本申请将得到的样本管径、样本管壁厚度、样本材质和预设的内腐蚀参数的样本参数值，用于生产样管，这样的样管与实际输气管道更加接近，通过这样的样管模拟实际输气管道内腐蚀情况，并且用于检测内腐蚀缺陷无损检测技术的缺陷检出率，从而能够得到更准确的缺陷检出率。

需要说明的是：上述实施例提供的确定输气管道样本的装置在确定输气管道样本时，仅以上述各功能模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能模块完成，即将设备的内部结构划分成不同的功能模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。另外，上述实施例提供的确定输气管道样本的装置与确定输气管道样本的方法实施例属于同一构思，其具体实现过程详见方法实施例，这里不再赘述。

上述仅为本申请的较佳实施例，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。