具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

参照图1-图3所示，为本发明提供的较佳实施例。

基于基坑土洗滤压榨残留泥渣的自动固化制砖生产线设备，包括配料机100、搅拌机400、砌块成型机600及叠板机900，其中，该配料机100用于计量分配将粗渣破碎而成的粗料和泥饼捣碎而成的细料，配料机100下方设有将粗料和细料配成混合骨料的计量斗，粗料和细料按先后顺序落入到计量斗中，计量斗下方设有上料斗200。

搅拌机400用于搅拌粗料和细料，使得粗料和细料经分配混合后形成混合骨料，作为制砖的原材料，搅拌机400连接有上料架轨道300，该上料架轨道300的前端与上料斗200连接，确切地说，上料斗200安装在上料架轨道300上，使得上料斗200能够沿上料架轨道300方向滑行，搅拌机400下方设有搅拌漏斗401，搅拌漏斗401用于将搅拌好的拌合料排放出来。

砌块成型机600用于压制搅拌漏斗401排放出来的拌合料，将拌合料压制成砖坯；砌块成型机600连接有传输拌合料的传送布料带700，该传送布料带700安装在设有滚轮的安装架上，传送布料带700为循环传动的布料带。传送布料带700的前端与搅拌漏斗401连接，确切地说，搅拌漏斗401设于传送布料带700的上方，使得搅拌漏斗401所排出的拌合料能够顺利地落入到传送布料带700上，且通过调节搅拌漏斗401的放料口与传送布料带700之间的装配距离，能够使拌合料的排量得到合理的控制，拌合料均匀地落入到传送布料带700上。

砌块成型机600包括有压头602，该压头602用于压制拌合料上表面，通过压头602对拌合料的上面产生一定的静压压力，加大拌合料自身的密实效果；压头602下方设有模具601和振动台603，具有控制振动台603的激振器604，在激振器604的控制下模具601与振动台603形成共振关系，确切地说，激振器604控制振动台603产出振动效果，由于模具601设置在振动台603上，通过振动台603的传动效果，使得模具601与振动台603产生共振作用，进一步提高拌合料的振密压实，使拌合料能够快速、均匀、密实地制砖成型。

叠板机900用于堆叠经过压制成型的砖坯，砌块成型机600压制成型的砖坯通过传送架800传送至叠板机900，具体地，传送架800表面具有链条轮可将砖坯传送到叠放区，叠板机900移动到叠放区堆叠多层砖坯。

生产线设备通过设置用于分配粗料和细料的配料机100，且通过计量斗分配成混合骨料，以此作为适合制砖的原材料；然后加入水泥和固化剂溶液通过搅拌机400搅拌形成拌合料，拌合料经传送布料带700输送到砌块成型机600，在模具601和振动台603的共振作用下自动固化压制成砖坯，最后将砖坯传送到叠板机900堆叠成若干层成品砖。通过以上设备形成自动固化成砖坯的制砖生产线，可使基坑施工中产生的泥渣经过加工后形成砖块，实现了泥渣的充分综合使用。

在实际应用中，通过如下施工步骤进行制砖：

S1、计量配料，采用破碎机将粗渣破碎成粗料和泥饼捣碎成细料后，分别送入对应的储料仓；具体地，粗料和细料分别装入到两个独立设置的储料仓中，首先粗料的储料仓的皮带机先开始工作，两个储料仓的下方设有计量斗，将粗料输送到配料机100的计量斗中，当计量斗的粗料重量达到设定值时，粗料的储料仓的皮带机停止运行；接着细料的储料仓的皮带机自动启动，当计量斗的物料重量达到粗料和细料设定值之和，细料的储料仓的皮带机停止，以此配成混合骨料。

S2、混合搅拌固化，计量斗底部设有开口和送料皮带，在送料皮带的出料口一端的地面中挖设一坑口，往坑口中放入一上料斗200，将步骤S1中配制好的混合骨料输送落入到上料斗200中。

在实际应用中，上料斗200通过钢丝绳402连接有电机，因此，通过启动牵引电机将上料斗200驱动滑行至搅拌机400上方，将混合骨料卸入搅拌机400中；搅拌机400上方设有装有水泥的螺旋输送机500，通过启动螺旋输送机500往搅拌机400中加入配比好的水泥，以水泥作为胶凝材料，搅拌一定的时间；然后再将配比好的固化剂溶液存放在PE塑料罐中，在PE塑料罐底部装配阀门，通过抽水泵连接阀门将固化剂溶液注入搅拌机400中进行搅拌，以此形成拌合料。

S3、台模振压成型，包括砌块成型机600，砌块成型机600包括模具601、压头602及振动台603，模具601设于压头602下方，振动台603设于模具601下方，将步骤S2中的拌合料通过传送布料带700输送至模具601，压头602上方连接有上油缸605，这样，压头602由上油缸605驱动向下对拌合料的表面施加压力，同时通过激振器604控制启动振动台603与模具601产生共振，对拌合料进行自动化密实压制成砖坯。

S4、成品出坯，将步骤S3中的砖坯放置在托板210上，通过传送架800连同托板210和砖坯传送到叠板机900，通过叠板机900堆叠成多层成品砖。

S5、成品养护，将步骤S4中堆叠好的成品砖运送至养护区，包装好养护24小时。

通过以上施工步骤，可使基坑施工中产生的泥渣经过加工后形成砖块，实现了泥渣的重复使用、提高土地使用率及保护环境的效果。

在步骤S1中，对于洗砂前分筛出的粗渣的粒径＞4mm，圆砾及角砾质量占比大于50％；按制砖使用的粗渣粒径要求，将粒径＞4mm的粗渣采用破碎机进行粉碎处理，以此处理成符合制砖使用的所述粗料。

泥浆压榨后产生的泥饼，主要为塑性饼状的粉质黏土，具有一定的黏性，其粒径＜0.075mm，含水率30％～40％，粘粒含量30％～50％；将含水率＞15％的泥饼采用装载机运送至指定堆场进行人工捣碎和晾晒，然后及时测定细料的含水率，确保细料的含水率控制在8％-10％之间，以此处理成符合制砖使用的细料。

通过按粒径和含水率的要求，分别对粗渣和泥饼的处理，制作出符合制砖规定的原材料，提高制砖的成功率和制砖的质量。

作为优选的实施例，配料机100包括用于储存粗料的粗料储料仓101和用于储存细料的细料储料仓102，粗料储料仓101和所述细料储料仓102呈同一水平面和并列布置，粗料储料仓101的底部设有控制粗料投放量的皮带机，细料储料仓102的底部设有控制细料投放量的皮带机，皮带机的放料口朝向所述计量斗的顶部布置。先启动粗料储料仓101的皮带机将粗料落入到计量斗中，达到重量设定要求后，关闭粗料储料仓101的皮带机，停止粗料落入；然后启动细料储料仓102的皮带机将细料落入到计量斗中，当计量斗的物料重量达到粗料和细料设定值之和，细料储料仓102的皮带机停止，暂停细料落入，以此配成混合骨料。

在计量斗的底部设有输送混合骨料的混合骨料输送带103，混合骨料输送带103的放料口布置在上料斗200的上方，以此方便将计量斗中配置混合好的混合骨料输送到上料斗200中。

通过对配料机100的粗料储料仓101和细料储料仓102的安装布置，及结合计量斗的位置调整，使得粗料和细料能够更顺利地完成配制混合，并通过混合骨料输送带103输送到上料斗200中。

作为优选的实施例，上料架轨道300呈倾斜布置，上料架轨道300的倾斜角度为30-60°，优选的是45°；在步骤S2中，上料斗200的底部设有滑轮，上料斗200通过滑轮活动装配在上料架轨道300上，具体地，上料斗200通过滑轮装配在上料架轨道300的前端，上料架轨道300的前端伸入到用于放置上料斗200的坑口中，而上料架轨道300的后端呈倾斜地支撑在搅拌机400上，且延伸连接至搅拌机400的上方。

上料架轨道300的后端设有滚轮，上料斗200牵引有钢丝绳402，钢丝绳402一端连接所述上料斗200，且钢丝绳402绕接滚轮后另一端连接到安装在搅拌机400上的牵引电机，启动牵引电机带动上料斗200沿上料架轨道300方向来回滑行；当上料斗200滑行到搅拌机400的上方时，可通过启动上料系统控制上料斗200底部的料门打开，将混合骨料卸入到搅拌机400中。

通过设置上料架轨道300，及将上料斗200与上料架轨道300的装配整合，实现了配料机100与搅拌机400之间的生产连接关系，方便混合骨料的传送，提高自动化程度。

水泥采用P.O 42.5R，将水泥储存在卧式水泥仓中，卧式水泥仓为方形，底部由数条支腿支撑，出料锥体为方形锥体，仓体为瓦楞板和型材组成的框架焊接而成；搅拌机400上方设有进料斗403，上料斗200沿上料架轨道300滑行到进料斗403的上方；搅拌机400上方设有用于加入水泥的螺旋输送机500，螺旋输送机500的落料口与进料斗403对应布置，通过螺旋输送机500可将水泥进行计量输送，这样，可按设计配比将水泥通过螺旋输送机500输送至搅拌机400然后搅拌2-3分钟。

搅拌机400还连接有输送固化剂溶液的输送管道，待加入水泥搅拌完毕后，将固化剂与水按设计配比调制成固化剂溶液，储存在PE塑料罐中，使用抽水泵通过输送管道连接PE塑料罐，且PE塑料罐底部的阀门通过输送管道输送至搅拌机400中，搅拌2-3分钟，形成拌合料。

所使用的固化剂的主要成分是氯盐、硫酸盐及碱激发剂，将固化剂在水中溶解液体状态下生成强力的带电离子，利用强离子来破坏混合颗粒表面的双电层结构，减弱颗粒表面与水的化学作用力，并且从根本上改变颗粒的表面性质，在压力作用下使得颗粒形成强度良好的抗水性能，其中还包括一定的离子交换促使颗粒具备良好的活性，从而促进混合物的稳定，并达到一定的强度，加入固化剂溶液提高后期制造砖坯的密实性和压强度。

作为优选的实施例，搅拌机400下方设有搅拌漏斗401，该搅拌漏斗401底部的放料口布置在传送布料带700的前端上，传送布料带700呈倾斜布置，传送布料带700的倾斜角度为30-60°，优选的是45°；步骤S3中，传送布料带700的后端支撑在砌块成型机600的机架410上，机架410上设有落料斗310，落料斗310下方且机架410内具有布料车110，传送布料带700的放料口布置在落料斗310的上方，拌合料通过落料斗310落入到布料车110上，布料车110朝模具601方向推进；在实际应用中，布料车110可穿过机架410的内部，这样，拌合料就可以通过传送布料带700输送到落料斗310，再通过落料斗310落到布料车110上，布料车110向前推进将拌合料均匀顺利地输送到模具601里。

通过设置传送布料带700，及通过传送布料带700与搅拌机400、砌块成型机600的装配整合，及结合布料车110的布置，实现了搅拌机400与砌块成型机600之间的生产连接关系，方便拌合料的传送，提高自动化程度。

作为优选的实施例，压头602设于落料斗310的相邻侧，压头602顶部连接有上油缸605，上油缸605的上端固定连接有横杆607，横杆607的两端与机架410活动连接，压头602通过上油缸605的驱动朝垂直方向上下活动，这样，压头602由上油缸605驱动向下对拌合料的表面施加压力，提高拌合料的密实效果。

模具601与振动台603之间可安置承托成型的砖坯的托板210，振动台603的下部分设有激振器604，激振器604主要由至少一对相同的转轴组成，一对转轴上具有相同的偏心块，通过偏心块产生恒定的偏心力或激振力，偏心块产生的激振力可分解成水平方向和垂直方向的力。

其中，水平方向的激振力可相互抵消，垂直方向的力相互叠加从而形成垂直定向振动，从而产生垂直方向的振动；激振器604连接有激振电机608，激振电机608带动激振器604，在激振器604的控制下模具601与振动台603的垂直定向振动产生共振，可有效降低拌合料内部相互之间的摩擦力，在上方压头602的压力的联合作用下，拌合料被振动压实，从而使模具601内的砖坯快速、均匀、密实成型。

振动台603设于模具601的下方，机架410的两侧设有下油缸606，两侧的下油缸606对应模具601的两侧边而设置，且下油缸606的内侧朝向模具601延伸有与模具601的侧边相连接的凸部510，凸部510支撑模具601的侧边；当砖坯压制完成后，下油缸606向上动作时可将模具601撑起，从而完成砖坯与模具601的分离脱模。通过对砌块成型机600的各部件的改进设计和装配，有效提高拌合料的输送和压制成型效率，确保制砖的质量效果。

作为优选的实施例，传送架800包括主动传送区和被动传送区，托板210由主动传送区输送到被动传送区，具体地，主动传送区负责送砖，被动传送区的末端设有触发启动叠板机900的行程开关，当后一块托板210送至被动传送区时，将会推动前一块托板210前进直至触发行程开关，叠板机900自行启动，以此实现叠板机900的自动堆叠砖坯的目的。

在叠放区设有将连同托板210和砖坯堆叠在所述叠板机900上的升降机，通过该升降机带动至少两板砖坯上升至设定高度，当触发行程开关后，叠板机900沿滑轨水平前移到叠放区；由于托板210是在布置拌合料前通过供板机送至模具601下方，拌合料压制成砖坯后，传送架800带动托板210将砖坯托运至叠板机900处，升降机下降将托板210连同砖坯一起堆叠在叠板机900上至若干层。

然后升降机自动上升返回原位等待下一次动作，叠板机900载着成品砖后移退出叠放区，等待叉车移送到养护区，养护时间为24小时，成品砖养护完成后，成品砖的强度可达12-15Mpa，使用PET塑钢带打包，减少磕碰，方便运输。整体上来看，通过生产线的模块化设计，将生产线设备按制料、配料、搅拌、成型、出坯、养护等工序高度集成式组合安装，实现生产线设备可移动、安装拆除快速的目的，该生产线的模块化设计的方式可缩短进出施工场地时间，减少对施工现场的干扰。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。