具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。

图1是本申请实施例提供的一种航煤加氢反应产物处理系统的结构示意图。参见图1，该系统包括：分馏装置1、第一加压装置2、第一空冷装置3和油相产物处理装置4；分馏装置1的第一入口111用于输入航煤加氢反应产物，分馏装置1的第一出口112用于输出气相产物，分馏装置1的第二出口113用于输出油相产物，分馏装置1的第二出口113与第一加压装置2的入口21连通，第一加压装置2的出口22与第一空冷装置3的入口31连通；第一空冷装置3的出口32分别与分馏装置1的第二入口114和油相产物处理装置4的入口411连通，油相产物处理装置4的出口用于输出航煤产品。

需要说明的是，分馏装置1是用于分馏航煤加氢反应产物的装置。分馏装置1的尺寸可以进行设置，只要保证航煤加氢反应产物可以在分馏装置1中进行分馏即可。

另外，分馏装置1的第一入口111是用于输入航煤加氢反应产物的入口。第一入口111的位置可以根据使用需求进行设置，如第一入口111可以设置在分馏装置1的侧面。

再者，分馏装置1的第一出口112是用于输出分馏出的气相产物的出口。由于气相产物的密度较小，因此第一出口112通常设置在分馏装置1的顶部，从而可以使得气相产物较为容易地输出分馏装置1。

需要说明的是，分馏装置1的第二出口113是用于输出分馏出的油相产物的出口。由于油相产物的密度较大，因此第二出口113通常设置在分馏装置1的底部，从而可以使得油相产物较为容易地输出分馏装置1。

另外，分馏装置1的第二入口114是用于输入经过加压冷却的油相产物的入口。第二入口114的位置可以根据使用需求进行设置，如第二入口114可以设置在分馏装置1的侧面。

值的说明的是，由于分馏出的油相产物中可能仍含有少量的气相产物，因此经过第一空冷装置3处理后的油相产物通过分馏装置1的第二入口114再次进入分馏装置1中后，可以对这部分回流的油相产物进一步进行分馏，从而可以使得最终获得的航煤产品的收率较高。

另外，通过分馏装置1的第二入口114回流进分馏装置1中的油相产物经过了第一空冷装置3，因此回流进分馏装置1中的油相产物的温度较低。因而当这部分油相产物与进入到分馏装置1中的航煤加氢反应产物混合后，可以降低温度，使航煤加氢反应产物处在最佳的分馏温度下，从而可以使得分馏进行的更加充分。

需要说明的是，第一加压装置2是用于增大分馏出的油相产物的压力，以使油相产物具有流动动力的装置。第一加压装置2的尺寸、类型可以根据使用需求进行选择，例如，第一加压装置2可以为加压泵。

另外，第一空冷装置3是用于改变分馏出的油相产物温度的装置。第一空冷装置3的尺寸、类型可以根据使用需求进行选择，例如，第一空冷装置3可以为自然通风式空冷器、鼓风式空冷器、引风式空冷器等。

再者，油相产物处理装置4是用于处理经过冷却后的油相产物，以获得航煤产品的装置。

具体的，在使用该航煤加氢反应产物处理系统对航煤加氢反应产物进行处理时，航煤加氢反应产物通过分馏装置1的第一入口111进入到分馏装置1中，之后航煤加氢产物会在分馏装置1中被分馏成为油相产物和气相产物。气相产物会通过分馏装置1的第一出口112输出，油相产物会通过分馏装置1的第二出口113输出到第一加压装置2中。经过加压的油相产物会进入到第一空冷装置3中进行冷却。经过冷却后的一部分油相产物进入到油相产物处理装置4中进行处理，以获得航煤产品；经过冷却后的另一部分油相产物通过分馏装置1的第二入口114回流到分馏装置1中进行再一次的分馏。

也就是说，本申请实施例中，将分馏装置1中分馏出的气相产物全部送出分馏装置1，将分馏装置1中分馏出的油相产物中的一部分回流进分馏装置1中再一次进行分馏。由于硫化氢、氨、氯化氢等物质通常分布在气相产物中，因此分馏装置1中的硫化氢、氨、氯化氢等物质会不断向分馏装置1的顶部移动，不断通过分馏装置1的第一出口112送出分馏装置1。由于硫化氢、氨、氯化氢等物质通常不会分布在油相产物中，因此油相产物回流进分馏装置1中后，不会增大分馏装置1中所含有的硫化氢、氨和氯化氢等物质的质量，而是会降低分馏装置1中的硫化氢、氨和氯化氢等物质的分压，使得硫化氢、氨和氯化氢等物质可以更好地随着气相产物输出分馏装置1，如此可以降低分馏装置1的能耗。而且由于回流的油相产物中几乎不含有硫化氢、氨和氯化氢等物质，因此回流的油相产物中也不会含有氯化铵，从而可以保证最终获得的航煤产品中不含有氯化铵，进而可以使得航煤产品的铜片腐蚀等指标稳定且合格。

可选地，参见图2，该系统还包括换热装置5，换热装置5包括第一部分51和第二部分52；第一部分51的入口用于输入航煤加氢反应产物(图中未示出)，第一部分51的出口与分馏装置1的第一入口111连通(图中未示出)；第二部分52的入口与第一加压装置2的出口22连通，第二部分52的出口与第一空冷装置3的入口31连通。

需要说明的是，换热装置5是用于将航煤加氢反应产物和分馏出的油相产物进行热交换的装置。换热装置5的尺寸、类型可以根据使用需求进行选择，例如，换热装置5可以为U形管式换热器、沉浸式蛇管换热器、列管式换热器等。

另外，换热装置5通常包括第一部分51和第二部分52，第一部分51和第二部分52相互隔离。第一部分51可以包裹在第二部分52的外围，或者，第二部分52可以包裹在第一部分51的外围。示例地，第一部分51的形状可以为壳状，第二部分52的形状可以为管状，壳状的第一部分51包裹在管状的第二部分52的外围。

具体的，在使用该航煤加氢反应产物处理系统对航煤加氢反应产物进行处理时，可以先将航煤加氢反应产物通过第一部分51的入口输入到第一部分51中，将经过第一加压装置2加压后的油相产物通过第二部分52的入口输入到第二部分52中。之后在换热装置5中航煤加氢反应产物和油相产物会进行热交换，以使得航煤加氢反应产物的温度升高，油相产物的温度降低。最后温度升高的航煤加氢反应产物会先通过第一部分51的出口输出，然后通过分馏装置1的第一入口111进入到分馏装置1中进行分馏。温度降低的油相产物会先通过第二部分52的出口输出，然后通过第一空冷装置3的入口31进入到第一空冷装置3中进行冷却。如此，可以降低分馏装置1和第一空冷装置3的能耗。

可选地，参见图1，油相产物处理装置4包括吸附罐41、聚结过滤器42和抗氧剂撬块43；吸附罐41的入口411与第一空冷装置3的出口32连通，吸附罐41的出口412与聚结过滤器42的入口421连通，聚结过滤器42的出口422和抗氧剂撬块43的出口均与第一输出管线91连通，第一输出管线91用于输出航煤产品。

需要说明的是，吸附罐41是用于吸收油相产物中所含有的微量硫化氢，以使得硫化氢从油相产物中脱除的构件。吸附罐41的尺寸、材质可以根据使用需求进行选择，例如，吸附罐41的直径可以为3000毫米、3600毫米或4000毫米等。

值的说明的是，吸附罐41中通常含有吸附剂。由于硫化氢在吸附剂中的溶解度较高，因此当硫化氢与吸附剂混合后，硫化氢会溶解在吸附剂中，从而使得硫化氢从油相产物中脱除。吸附剂的类型可以根据使用需求进行选择，例如，吸附剂可以为氧化锌。

另外，回流的油相产物中硫化氢的含量较低，从而使得分馏装置1最终分馏出的油相产物中的硫化氢含量较以往的低。这种情况下，吸附罐41中的吸附剂更换时间可适当性进行更改，例如，更换时间可以由半年延长至一年。如此，可以降低吸附剂的更换费用及废吸附剂的无害化处理费用。

需要说明的是，聚结过滤器42是用于过滤油相产物中掺杂的固体颗粒和水分的构件。聚结过滤器42的过滤精度可以根据使用需求进行设置，例如，过滤精度可以为1～5μm(微米)。例如，过滤精度可以为1μm、2μm、3μm、4μm或5μm等。

另外，聚结过滤器42中通常具有多层过滤介质，且每层过滤介质上都分布有小孔。由于分馏装置1长期运行可能会出现生锈等问题，因此分馏出的油相产物中可能掺杂有铁锈或铁屑。当油相产物进入到聚结过滤器42中后，在经过多层过滤介质时，由于铁锈或铁屑的颗粒较大，因此铁锈或铁屑会被过滤出。并且由于油和水有着不同的表面张力，当油相产物进入到聚结过滤器42中后，由于表面张力的差异，油液会快速通过过滤介质上的小孔，而水的通过速度却缓慢的多。当缓慢流动的水汇成大的液滴后就会在重力作用下沉降而与油液分离。如此，可以使得油相产物中的固体颗粒和水分被脱除，从而使得最终获得的航煤产品的性能较佳。

需要说明的是，抗氧剂撬块43是用于向油相产物中添加抗氧剂的构件。抗氧剂撬块43的尺寸、材质可以根据使用需求进行设置，例如，抗氧剂撬块43的材质可以为合金、不锈钢等。

另外，通过抗氧剂撬块43向油相产物中添加抗氧剂的含量可以根据使用需求进行选择，例如，抗氧剂的添加量可以为17mg/L(毫克/每升)～24mg/L。示例地，抗氧剂的添加量可以为17mg/L、19mg/L、21mg/L或24mg/L。

具体的，在采用油相产物处理装置4对经过冷却的油相产物进行处理时，油相产物会先通过吸附罐41的入口411进入到吸附罐41中，此时，油相产物会在吸附罐41内脱除其中所含有的硫化氢。之后，油相产物会通过聚结过滤器42的入口421进入到聚结过滤器42中，此时，油相产物会在聚结过滤器42内脱除其中所含有的固体颗粒和水分。之后，油相产物会进入到第一输出管线91中，抗氧剂撬块43向第一输出管线91中注入抗氧剂，第一输出管线91中的油相产物与抗氧剂混合。最终，脱除了硫化氢、固体颗粒和水分，并且与抗氧剂混合的油相产物作为航煤产品从第一输出管线91输出。如此，可以保证最终输出的航煤产品的杂质较少，性质较佳。

可选地，参见图1，该分馏装置1包括分馏塔11和重沸器12；分馏塔11的第一入口111用于输入航煤加氢反应产物，分馏塔11的第一出口112用于输出气相产物，分馏塔11的第二出口113用于输出油相产物，分馏塔11的第二出口113与第一加压装置2的入口21连通；分馏塔11的第二入口114与第一空冷装置3的出口32连通，分馏塔11的第三出口115用于输出油相产物，分馏塔11的第三出口115与重沸器12的入口121连通，重沸器12的出口122与分馏塔11的第三入口116连通。

需要说明的是，分馏塔11是用于对航煤加氢反应产物进行分馏，从而产生油相产物和气相产物的构件。分馏塔11的材质、尺寸可以根据使用需求进行设置，例如，分馏塔11的内径可以为3米等。

另外，分馏塔11的第一入口111是用于输入航煤加氢反应产物的入口。第一入口111的位置可以根据使用需求进行设置，如第一入口111可以设置在分馏塔11的侧面。

再者，分馏塔11的第一出口112是用于输出分馏出的气相产物的出口。由于气相产物的密度较小，因此第一出口112通常设置在分馏塔11的顶部，从而可以使得气相产物较为容易地输出分馏塔11。

需要说明的是，分馏塔11的第二出口113和第三出口115是用于输出分馏出的油相产物的出口。由于油相产物的密度较大，因此第二出口113通常设置在分馏塔11的底部，从而可以使得油相产物较为容易地输出分馏塔11。

另外，分馏塔11的第二入口114是用于输入经过加压冷却的油相产物的入口。第二入口114的位置可以根据使用需求进行设置，如第二入口114可以设置在分馏塔11的侧面。

再者，分馏塔11的具体操作条件可以根据使用需求进行设置，例如，当不计因物料流动造成的压降损失时，分馏塔11的操作压力可以为0.15～0.50MPag。示例地，操作压力可以为0.15Mpag、0.20Mpag、0.25Mpag、0.33Mpag、0.42Mpag或0.50Mpag等。分馏塔11的进料操作温度可以为180～250℃。示例地，进料操作温度可以为180、210℃或250℃等。分馏塔11的塔底操作温度可以为240～280℃。示例地，塔底操作温度可以为240℃、253℃、270℃或280℃等。

需要说明的是，重沸器12是用于给分馏塔11提供热源，以保证航煤加氢反应产物可以充分分馏成气相产物和油相产物的构件。重沸器12的类型、尺寸可以根据使用需求进行设置，例如，重沸器12可以为釜式重沸器、热虹吸重沸器等。

具体的，航煤加氢反应产物会先通过分馏塔11的第一入口111进入到分馏塔11中，此时，航煤加氢反应产物会在分馏塔11内被分馏成气相产物和油相产物。之后，分馏出的气相产物会通过分馏塔11的第一出口112输出，分馏出的一部分油相产物会通过分馏塔11的第二出口113进入到第一加压装置2中进行加压，并在加压后进入到第一空冷装置3中进行冷却，经过冷却后的一部分油相产物通过分馏塔11的第二入口114回流到分馏塔11中进行再一次的分馏，经过冷却后的另一部分油相产物进入到油相产物处理装置4中进行处理，以获得航煤产品。分馏出的另一部分油相产物会通过分馏塔11的第三出口115进入到重沸器12中，在重沸器12内进行升温后会通过分馏塔11的第三入口116返回至分馏塔11内。如此，即可对航煤加氢反应产物进行充分分馏。且由于回流进分馏塔11内的是基本不含硫化氢、氨和氯化氢等物质的油相产物，因此分馏塔11内硫化氢、氨和氯化氢等物质的总含量较低，从而可以使得分馏塔11在较低的操作压力和操作温度下对航煤加氢反应产物和回流的油相产物进行分馏，进而可以降低分馏塔11的能耗。

可选地，参见图3，该系统还包括调节阀6；第一空冷装置3的出口32与分馏装置1的第二入口114通过第一管线7和回流管线8连通，第一空冷装置3的出口32与油相产物处理装置4的入口411通过第一管线7和第二输出管线92连通，调节阀6安装在回流管线8上，调节阀6用于调节回流管线8中的流体流量。

需要说明的是，调节阀6的类型、尺寸可以根据使用需求进行选择，例如，调节阀6可以为电动调节阀、气动调节阀、液动调节阀等。

另外，回流管线8中的流体流量可以根据使用需求进行设置。本申请实施例中，可以将回流管线8中的油相产物的量与第一空冷装置3的出口32输出的油相产物的量之间的比值称为回流比。例如，回流比可以为0.5～5.0。示例地，回流比可以为0.5、1、1.5、2、3、4或5等。其中，为了更好地回流，回流比可以优选为1～3。

再者，第一管线7是用于输出油相产物的管线，回流管线8是用于将一部分油相产物回流至分馏装置1中的管线，第二输出管线92是用于将另一部分油相产物输送至油相产物处理装置4中的管线。第一管线7、回流管线8和第二输出管线92的管径可以根据使用需求进行设置，例如，第一管线7、回流管线8和第二输出管线92的管径可以均设置为65mm。

具体的，当油相产物从第一空冷装置3输出进第一管线7内时，一部分油相产物会进入到回流管线8中，此时安装在回流管线8上的调节阀6会对回流管线8内的油相产物的流量进行调节，经过流量调节的油相产物会回流至分馏装置1内。另一部分油相产物会进入到第二输出管线92，并通过第二输出管线92进入到油相产物处理装置4进行处理。由于回流进分馏装置1内的油相产物的流量可以被调节阀6所调节，因此可以保证回流进分馏装置1内的油相产物的流量可控，从而可以保证回流进分馏装置1内的油相产物可以充分地进行分馏。

可选地，参见图4，该系统还包括温度传感器10；温度传感器10安装在第一管线7上，温度传感器10用于检测第一管线7中的流体温度。

需要说明的是，温度传感器10可以检测油相产物流经第一管线7时的温度。温度传感器10的材质、类型可以根据使用需求进行选择，例如，温度传感器10可以为热电偶式温度传感器、热敏电阻式温度传感器等。

另外，第一管线7中油相产物的温度可以根据使用需求进行设置，例如，第一管线7中的油相产物的温度可以为40～55℃。示例地，第一管线7中的油相产物的温度可以为40℃、45℃、50℃或55℃等。

具体的，当油相产物进入到第一管线7中时，可以通过安装在第一管线7上的温度传感器10来检测油相产物的温度，从而确保进入到回流管线8和第二输出管线92中的油相产物的温度满足所需。如此，当回流管线8中的油相产物的温度满足所需时，回流的油相产物回流至分馏装置1中后可以降低分馏装置1中的温度，使得分馏装置1中的分馏较易进行。当第二输出管线92中的油相产物的温度满足所需时，可以便于航煤产品的安全输出。

可选地，参见图5，该系统还包括第二空冷装置13；第二空冷装置13的入口131与分馏装置1的第一出口112连通。

需要说明的是，第二空冷装置13是用于改变分馏出的气相产物温度的装置。第二空冷装置13的尺寸、类型可以根据使用需求进行选择，例如，第二空冷装置13可以为自然通风式空冷器、鼓风式空冷器、引风式空冷器等。

具体的，当分馏出的气相产物从分馏装置1的第一出口112输出后，气相产物会通过第二空冷装置13的入口131进入到第二空冷装置13中进行冷却。通过冷却，气相产物会从单一气相转变成气液油三相混合。如此，可以便于后期对分馏出的气相产物进行收集和再利用。

可选地，参见图5，该系统还包括分流装置14；第二空冷装置13的出口132与分流装置14的入口141连通，分流装置14的第一出口142用于输出可燃气体，分流装置14的第二出口143用于输出酸性水，分流装置14的第三出口144用于输出粗石脑油。

需要说明的是，分流装置14是用于将经过第二空冷装置13冷却后的气相产物进行分离的装置。

另外，气相、水相和油相三者之间的密度是不同的，其中气相的密度最小，水相的密度最大。因此当气相、水相和油相三者进入到分离装置14中进行分离后，密度最小的气相会上升至分流装置14的顶部，密度最大的水相会沉淀至分流装置14的底部，油相会位于气相和水相之间。

具体的，当冷却后的气相产物通过第二空冷装置13的出口132输出后，冷却后的气相产物会通过分流装置14的入口141进入到分流装置14中进行气相、水相和油相的分离，之后分离出的气相可以作为可燃气体从第一出口142输出进入到火炬气柜回收系统进行回收，分离出的水相可以作为酸性水从第二出口143输出进入到酸性水汽提系统进行汽提处理，分离出的油相可以作为粗石脑油从第三出口144输出进入到吸收稳定系统进行处理。如此，可以对分馏出的气相产物进行回收再利用，提高了资源的利用率。

可选地，参见图6，该系统还包括第二加压装置15；第二加压装置15的入口151与分流装置14的第三出口144连通。

需要说明的是，第二加压装置15是用于增大油相压力，以使油相可以更好地进入到吸收稳定系统中的装置。第二加压装置15的尺寸、类型可以根据使用需求进行选择，例如，第二加压装置15可以为加压泵。

具体的，当分离出的油相作为粗石脑油从第三出口144输出后，油相会通过第二加压装置15的入口151进入到第二加压装置15中，此时油相自身的压力会被第二加压装置15增大。如此，可以使得油相具有更好的动力，从而使得油相可以较为顺利地进入到吸收稳定系统中。也就是说，分流装置14的第三出口144输出的油相可以先通过第二加压装置15加压后再进入吸收稳定系统。

可选地，参见图7，该系统还包括注水装置16；分馏装置1的第一出口112与第二空冷装置13的入口131通过第二管线17连通，注水装置16的出口161与第二管线17连通，注水装置16的入口162用于注入水。

需要说明的是，注水装置16是用于给第二管线17中注入水的装置。注水装置16的尺寸、材质可以根据使用需求进行选择，例如，注水装置16的材质可以为合金、不锈钢等。

另外，注水装置16所注入的水可以根据使用需求进行选择，例如，注入的水可以为除氧水。由于除氧水洁净，无杂质，且其内不含镁离子、钙离子和铁离子等，因此不会向分馏出的气相产物中引入其他杂质。

需要说明的是，注水装置16注入水的时间可以根据使用需求进行选择，例如，可以每月通过注水装置16向第二管线17内进行一次注水，且每次注水的时间不超过24小时。

另外，通过注水装置16注入的水量可以根据使用需求进行选择，例如，注入的水的质量可以为分馏装置1分馏出的气相产物的1％～10％，示例地，可以为1％、3％、5％、7％或10％等。其中，为了更好地冲洗气相产物，优选的，注水量为气相产物的2.5％～6.0％。

具体的，当气相产物通过分馏装置1的第一出口112进入到第二管线17中后，可以通过注水装置16向第二管线17中注入水。由于气相产物中通常含有铵盐，因此向第二管线17中注入水后，水与气相产物混合后可以冲洗掉其中所含有的铵盐，从而便于后续对气相产物进行再利用。

在本申请实施例中，将分馏装置1中分馏出的气相产物全部送出分馏装置1，将分馏装置1中分馏出的油相产物中的一部分回流进分馏装置1中再一次进行分馏。由于硫化氢、氨、氯化氢等物质通常分布在气相产物中，因此分馏装置1中的硫化氢、氨、氯化氢等物质会不断向分馏装置1的顶部移动，不断通过分馏装置1的第一出口112送出分馏装置1。由于硫化氢、氨、氯化氢等物质通常不会分布在油相产物中，因此油相产物回流进分馏装置1中后，不会增大分馏装置1中所含有的硫化氢、氨和氯化氢等物质的质量，而是会降低分馏装置1中的硫化氢、氨和氯化氢等物质的分压，使得硫化氢、氨和氯化氢等物质可以更好地随着气相产物输出分馏装置1，如此可以降低分馏装置1的能耗。而且由于回流的油相产物中几乎不含有硫化氢、氨和氯化氢等物质，因此回流的油相产物中也不会含有氯化铵，从而可以保证最终获得的航煤产品中不含有氯化铵，进而可以使得航煤产品的铜片腐蚀等指标稳定且合格。

为使本申请的技术方案和优点更加清楚，以下将通过可选地实施例进行详细阐述。

实施例1

参见图8，航煤加氢反应产物通过第一入口111进入到分馏塔11中进行分馏。分馏出的气相产物从第一出口112输出进入到第二空冷装置13中进行冷却。然后经过冷却的气相产物进入到分流装置14进行分离，分离出的气相通过第一出口142输出，分离出的水相通过第二出口143输出，分离出的油相通过第三出口144输出。分馏出的油相产物从第二出口113输出进入到第一加压装置2中进行加压，加压后的油相产物进入到换热装置5中与航煤加氢反应产物进行热交换。然后油相产物会进入到第一空冷装置3中进行冷却，之后，一部分油相产物从第二入口114回流到分馏塔11内，另一部分油相产物经过吸附罐41、聚结过滤器42和抗氧剂撬块43处理后作为航煤产品送至航煤产品罐区进行储集。

实施例2

将硫含量为623μg/g，氮含量为8μg/g，氯含量为1.3μg/g的原料油进行加氢处理，得到航煤加氢反应产物，之后将航煤加氢反应产物输送进图8所示的航煤加氢反应产物处理系统中进行处理。此时，该航煤加氢反应产物处理系统中分馏塔11的操作压力0.33MPag，分馏塔11的进料操作温度为210℃，分馏塔11的塔底操作温度为253℃，回流管线8中的油相产物的温度为40℃，回流比为1。

在上述条件下，将该航煤加氢反应产物处理系统运转1500小时，最终得到的航煤产品的铜片腐蚀等指标为铜片腐蚀稳定1a级，该铜片腐蚀指标稳定且合格。

对比例1

将硫含量为623μg/g，氮含量为8μg/g，氯含量为1.3μg/g的原料油进行加氢处理，得到航煤加氢反应产物，之后将航煤加氢反应产物输送进相关技术提供的航煤加氢反应产物处理装置中进行处理。此时，该装置中分馏塔的操作压力位0.33MPag，分馏塔的进料操作温度为210℃，分馏塔的塔底操作温度为253℃，气相产物的回流操作温度为40℃，回流比为1。

在上述条件下，将该航煤加氢反应产物处理装置运转1500小时，最终得到的航煤产品的铜片腐蚀等指标为铜片腐蚀2级，该铜片腐蚀指标不合格。

以上所述仅为本申请的较佳实施例，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。