具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。

本发明的油脂泵的具体实施例1：

如图1至图9所示，油脂泵包括油箱1和油脂泵头2，油脂泵头2包括泵壳3，泵壳3具有泵壳内腔4和用于向外注油的注油通道5，泵壳3内设有注油活塞组件6、卸荷活塞组件7和驱动轴8，驱动轴8的正转能够带动注油活塞组件6的注油活塞9往复运动，注油活塞组件6通过注油活塞9的往复运动吸取泵壳内腔4中的油脂，并将油脂向注油通道5输送，注油通道5外接有输油管，注油通道5内的油脂通过输油管向设备的润滑点位输送。驱动轴8和卸荷活塞组件7之间设置有单向传动结构，以使驱动轴8仅在反转时能够带动卸荷活塞组件7的卸荷活塞10运动，卸荷活塞10使注油通道5中的高压油脂泄到泵壳内腔4中。

油箱1为立方壳体，油箱1具有储油腔101，储油腔101设置有油脂包102，油脂包102用于向泵壳内腔4中供油。油脂包102中间设置导向轴103，当油脂包102受到压缩向泵壳内腔4中供油时，油脂包102会沿着导向轴103的轴向均匀压缩，避免油脂包102的压缩变形不均匀导致的油脂残留问题。油脂泵头2还包括外部的防护外壳11，防护外壳11对油脂泵头2起到隔离保护的作用，防护外壳11与油箱1连接，且防护外壳11上设置有油脂泵安装支架12。

更为具体地，如图4、图6、图7所示，泵壳3的注油通道5上设置有注油腔13和泄油腔14，油脂泵向外注油时，注油活塞组件6输送的油脂先进入注油腔13中，再通过注油通道5流入泄油腔14中，接着通过注油通道5流进外接的输油管中。完成一次注油后，油脂泵对输油管中的高压油脂进行卸荷时，输油管中的高压油脂会通过注油通道5流入泄油腔14中，卸荷活塞组件7使泄油腔14中的油脂泄到泵壳内腔4中。

油脂泵头2还包括卸荷凸轮组件15、注油凸轮组件16、驱动驱动轴8正反转的电机17和控制电机17正反转的控制器。卸荷凸轮组件15包括设置在驱动轴8上的单向传动结构和与单向传动结构传动连接的卸荷凸轮，在本实施例中，单向传动结构为单向轴承，单向轴承结构简单且便于安装，驱动轴8仅在反转时通过卸荷凸轮带动卸荷活塞10运动。注油凸轮组件16包括设置在驱动轴8上的传动键和与传动键传动连接的注油凸轮，驱动轴8正转时通过注油凸轮带动注油活塞9运动。采用凸轮带动卸荷活塞10和注油活塞9运动的这种传动结构结构简单，且便于加工与组装。

如图4、图6、图7、图8所示，注油活塞组件6包括配置在泵壳内腔4中的注油活塞套18和与注油活塞套18滑动配合的注油活塞9，注油活塞套18中供注油活塞9滑动的通道为注油活塞通道20，且注油活塞套18上设有连通泵壳内腔4和注油活塞通道20的注油活塞套进油孔21，注油活塞套18还设有用于向注油腔13注油的注油活塞套出油孔22和用于连通注油活塞套出油孔22与注油活塞通道20的注油活塞套内空腔23，特别地，注油活塞套内空腔23与注油活塞通道20之间设有单向阀24，单向阀24包括阀门43、滑动杆35和弹簧座36，阀门43与滑动杆35一体成型，弹簧座36上设有供滑动杆35穿过的配合孔，滑动杆35穿过配合孔沿滑动杆35的轴向与弹簧座36滑动配合，以实现阀门43的往复运动，阀门43的往复运动实现了注油活塞套内空腔23与注油活塞通道20的连通与断开，滑动杆35上套装有单向阀回位弹簧37，单向阀回位弹簧37为阀门43提供回位弹力。弹簧座36上设有供油脂通过的油脂通道，以避免弹簧座36的朝向阀门43的一侧形成真空，影响单向阀24的正常工作。更为具体地，为了避免油脂从弹簧座36背向阀门43的一侧流出，注油活塞套18上设有堵头38。此外，注油活塞组件6还包括用于对注油活塞9提供回位弹力的注油活塞回位弹簧25。

油脂泵向外注油时，电机17带动驱动轴8正转，正转的驱动轴8通过传动键带动注油凸轮正转，注油活塞9在注油凸轮顶推作用和注油活塞回位弹簧25的回位弹力的作用下作往复运动，当注油活塞9伸出至注油活塞套进油孔21和注油活塞通道20处于连通状态的位置时，泵壳内腔4中的油脂会进入注油活塞通道20中，注油活塞9缩回时，进入注油活塞通道20的油脂会被压缩，被压缩的油脂对单向阀24施加压力以此驱使阀门43向后运动，此时注油活塞套内空腔23与注油活塞通道20连通，油脂便进入注油活塞套内空腔23中，然后从注油活塞套出油孔22流出并进入注油腔13中，进入注油腔13的油脂会通过注油通道5流入外接的输油管中，最终通过输油管流向设备的润滑点位。

如图4、图6、图7、图9所示，卸荷活塞组件7包括配置在泵壳内腔4内的卸荷活塞套19和与卸荷活塞套19滑动配合的卸荷活塞10，卸荷活塞套19上设有与泄油腔14连通的泄油口26和与泵壳内腔4连通的出油口27，卸荷活塞10往复运动行程中具有卸荷位置和工作位置，卸荷活塞10处于卸荷位置时使泄油口26与出油口27连通，进而使注油通道5向泵壳内腔4泄油，卸荷活塞10处于工作位置时使泄油口26与出油口27断开阻止注油通道5向泵壳内腔4泄油。卸荷活塞套19内部具有与泄油口26连通的卸荷活塞套内空腔28和用于连通卸荷活塞套内空腔28的卸荷活塞腔29。卸荷活塞组件7还包括复位弹性件，复位弹性件为卸荷活塞10提供由卸荷位置运动至工作位置的作用力，在本实施例中，复位弹性件为卸荷活塞回位弹簧42，卸荷活塞回位弹簧42一端抵接在卸荷活塞套19上，一端抵接在卸荷活塞10处于卸荷活塞套19外的端部上，采用弹簧这种结构形式的复位弹性件结构简单，且便于安装。

更为具体地，卸荷活塞10具有用于连通泄油口26和出油口27的泄油通道32，且泄油通道32上设有卸荷活塞进油孔33和卸荷活塞出油孔34，卸荷活塞10处于卸荷位置时，卸荷活塞进油孔33与卸荷活塞套内空腔28连通，卸荷活塞出油孔34与出油口27连通。泄油通道32的设置使得泄油口26与出油口27相通时，卸荷活塞10伸出卸荷活塞套19的长度不需过长，避免了卸荷活塞10与驱动轴8间距过大导致的油脂泵头2整体过大的现象。

卸荷活塞组件7还包括触位控制机构，触位控制机构包括触位弹簧40、与卸荷活塞10滑动配合的活塞环套39、固定在活塞环套39上的电位触环31和用于与电位触环配合的触位开关30，电位触环31通过活塞环套39实现与卸荷活塞10的滑动配合，触位弹簧40套在卸荷活塞10上，触位弹簧40一端与卸荷活塞10上设置的挡止座41抵接，一端与活塞环套39抵接，为了防止活塞环套39从卸荷活塞10上滑脱，卸荷活塞10处于卸荷活塞套19内部的端部设有挡止凸缘。更为具体地，触位开关30设置有两个触臂301（图中仅显示一个触臂301），触位开关30位于卸荷活塞套内空腔28的腔壁上，当卸荷活塞10运动至卸荷位置时，触位开关30的两个触臂301均与环状的电位触环31接触，触位开关30被触发向控制器发送触发信号，控制器控制电机17停止转动进而卸荷活塞10会保持在卸荷位置直到输油管和注油通道5油压恢复常压为止，触位控制机构的设置不需要手动控制电机17的启闭，简化了操作步骤，且触位控制机构的设置有利于更加精准的定位卸荷活塞10的卸荷位置。此外，电位触环31与卸荷活塞10滑动配合这种设置使得卸荷活塞10运动至卸荷位置时，电位触环31会压缩触位弹簧40以减小对触位开关30作用力，触位开关30不会被惯性运动的电位触环31继续压紧而受损。本实施例中的电位触环31构成设置在卸荷活塞10上的开关触发件。其他实施例中，开关触发件还可以是设置在卸荷活塞上的滑块。

油脂泵对输油管中的高压油脂卸荷时，电机17带动驱动轴8反转，反转的驱动轴8通过单向轴承带动卸荷凸轮反转，反转的卸荷凸轮通过顶压卸荷活塞10使卸荷活塞10运动至卸荷位置，此时泄油口26、卸荷活塞套内空腔28和卸荷活塞腔29相互连通，且卸荷活塞进油孔33与卸荷活塞腔29连通，卸荷活塞出油孔34与出油口27连通，注油通道5中的油脂会依次流经泄油口26、卸荷活塞套内空腔28、卸荷活塞腔29、卸荷活塞进油孔33、泄油通道32、卸荷活塞出油孔34和出油口27，并进入泵壳内腔4中。特别地，卸荷活塞10运动到卸荷位置时，电位触环31会与触位开关30接触从而使得触位开关30被触发并向控制器发信号，电机17会停止转动，卸荷活塞10保持卸荷位置不动直到输油管和注油通道5油压恢复常压为止。接着电机17继续带动驱动轴8反转，卸荷活塞10会在卸荷活塞回位弹簧42的作用力作用下复位至工作位置，此时，活塞环套39会与卸荷活塞套内空腔28的壁面贴合密封，以使卸荷活塞套内空腔28和卸荷活塞腔29断开，与此同时，卸荷活塞进油孔33与卸荷活塞腔29断开，卸荷活塞出油孔34与出油口27断开。

本发明的油脂泵通过卸荷活塞组件7对注油通道5和输油管中的高压油脂进行卸荷，卸荷活塞组件7位于油脂泵内部且与油脂泵是一体的，不需要外接旁通管和电磁阀进行卸荷，避免了使用电磁阀卸荷时造成的成本高和电磁阀易损坏的问题。

本发明的油脂泵的实施例2，与上文介绍的实施例1不同的是，将注油活塞组件的堵头拆除，油脂泵头通过在注油活塞套上外接输油管向外注油。

本发明的油脂泵的实施例3，与上文介绍的实施例1不同的是，卸荷活塞由卸荷位置运动至工作位置是由卸荷凸轮带动的，卸荷凸轮的外周面设有滑动槽，卸荷活塞的与卸荷凸轮接触的一端为具有T形端头的传动端，卸荷凸轮转动，滑动槽与传动端滑动配合进而带动卸荷活塞由卸荷位置运动至工作位置。

本发明的油脂泵的实施例4，与上文介绍的实施例1不同的是，驱动轴上设有曲柄连杆机构，单向传动结构设置在曲柄连杆机构与驱动轴之间，驱动轴反转时通过曲柄连杆机构带动卸荷活塞运动。

本发明的油脂泵的实施例5，与上文介绍的实施例1不同的是，单向传动结构为单向棘轮，单向棘轮设置在驱动轴和卸荷凸轮之间。

本发明的油脂泵的实施例6，与上文介绍的实施例1不同的是，卸荷活塞不设置泄油通道，卸荷活塞为实心的杆体。

本发明的油脂泵的实施例7，与上文介绍的实施例1不同的是，驱动轴的反转是通过外接在驱动轴上的手摇杆进行操作的，工作人员手动操作手摇杆反转进而带动驱动轴的反转。

本发明的油脂泵头的具体实施例，油脂泵头的结构与上文所述的油脂泵头的结构相同，此处不再赘述。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本发明的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。