具体实施方式

以下将结合附图，详细描述本发明的优选实施例，对本发明做进一步阐述。

首先，将结合图1~2描述根据本发明实施例的采用电火花加工细孔的方法，用于加工若干细孔，其应用场景很广。

如图1所示，本发明实施例的采用电火花加工细孔的方法，具有如下步骤：

在S1中，如图1所示，采用磨床，将工件的外形毛坯尺寸加工至预设尺寸，在本实施例中，工件选用型号为S136的钢料，洛氏硬度范围为HRC 50-52。

在S2中，如图1所示，根据待加工的若干细孔的个数、预设位置和参数，设定数控机床的刀轨工作流程和工艺要求，设定电火花加工机床的第一电极、第二电极与第三电极的放电立柱的间距，防止放电立柱变形，电火花加工机床为瑞士夏米尔放电加工设备，保证放电的稳定性。

进一步，在本实施例中，第一电极、第二电极与第三电极的材料选用铜料，优选铬铜合金，具有良好的导电性能，硬度高、耐磨抗爆，直立性好，打薄片不弯曲，抗裂性以及软化温度高等物理性质。

在S3中，如图1所示，采用数控机床加工工件上除若干细孔的预设位置以外的部分，使工件的外观面保留基材0.1mm，即保留铁0.1mm进行放电。

在S4中，如图1所示，采用电火花加工机床对工件进行放电加工。

进一步，在电火花加工机床对工件进行加工前，调节工件的角度，使工件与水平面夹角呈30°，以保证细孔竖直；电火花加工机床对工件进行放电加工后，细孔的孔壁保留加工余量为 0.1mm，细孔的底面保留余量为0.05mm；电火花加工机床对工件进行放电加工时，第一电极、第二电极、第三电极与细孔的孔壁之间的放电间隙均为0.05mm，第一电极、第二电极、第三电极与细孔的底面之间的放电间隙均为0mm；第一电极、第二电极与第三电极的放电立柱数量都在2000个以上，提高了对产品的加工速度与加工效率。

进一步，电火花加工机床对工件进行放电加工时，包含如下子步骤：

在S41中，如图2所示，第一电极首先沿工件的竖直方向对工件进行放电加工，第一电极不平动。

进一步，第一电极选用细孔中损耗的加工条件模式进行加工，达到快速去除多余材料的目的，提高加工效率，第一电极对细孔的孔壁保留加工余量为0.02 mm，第一电极对细孔的底面保留加工余量为0.05mm。

在S42中，如图2所示，第二电极沿工件的竖直方向对工件进行放电加工，同时，第二电极平动，加工细孔的孔壁。

进一步，第二电极选用细小孔低损耗的加工条件模式进行加工，做到细孔规格的统一，第二电极对工件进行放电加工时，第二电极对细孔的孔壁保留加工余量为0.02mm。

在S43中，如图2所示，第三电极沿工件的竖直方向对工件进行放电加工，同时，第三电极平动，对细孔的孔壁进行加工，直至加工出合格尺寸。

进一步，第三电极选用细孔比较高的加工条件模式进行加工，提高加工精度，使细孔的精度都达到要求，提升产品的合格率，做到品质优良，提升了用户产品的竞争力，并在孔内产生火花纹，从而保证细孔硬度高、耐磨、耐蚀并且提高了抗疲劳性能；本发明使用三个电极分三次对工件进行放电加工，使工件的细孔的加工精度能够达到±0.005mm，同时，确保产品无放电积碳不良现象，保证了产品的品质，提高了产品的良率，具有加工精度高，加工效率高的优点。

以上，参照图1~2描述了根据本发明实施例的采用电火花加工细孔的方法，能够在细孔内产生火花纹，使得细孔硬度高、耐磨、耐蚀并且提高了产品的抗疲劳性能，具有加工效率高的特点，同时，能够保证产品工精度达到±0.005mm，提升了用户产品的竞争力。

需要说明的是，在本说明书中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包含……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。