一种汽缸盖总成生产加工用的热锻冷凝装置
阅读说明：本技术 一种汽缸盖总成生产加工用的热锻冷凝装置 (Hot forging condensing equipment of cylinder head assembly production and processing usefulness ) 是由 黄奔望 于 2020-06-05 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种汽缸盖总成生产加工用的热锻冷凝装置,具体涉及热锻冷凝装置技术领域,包括安装底座,安装底座的顶面固定安装有隔热外壳,隔热外壳内腔的左侧固定安装有热锻箱,热锻箱内腔的底部固定安装有热锻总成,热锻总成顶面的左端固定连接有与热锻箱内腔的顶面为固定连接的液压下料杆。本发明通过设置热锻总成和液压下料杆,在装置工作过程中,利用下料窗把冷却箱和热锻箱相连通,然后通过热锻炉配合加热口对下料翻板顶面放置的工件毛坯进行煅烧,再通过液压锻造锤对工件毛坯进行锻造定型,在锻造结束后,通过液压下料杆带动下料翻板的左端上移偏斜,让工件通过下料窗滑动到冷却箱内部进行风冷。(The invention discloses a hot forging condensing device for producing and processing a cylinder cover assembly, and particularly relates to the technical field of hot forging condensing devices. According to the invention, through arranging the hot forging assembly and the hydraulic blanking rod, in the working process of the device, the cooling box is communicated with the hot forging box through the blanking window, then the workpiece blank placed on the top surface of the blanking turnover plate is calcined through the hot forging furnace matched with the heating port, then the workpiece blank is forged and shaped through the hydraulic forging hammer, and after the forging is finished, the hydraulic blanking rod drives the left end of the blanking turnover plate to move upwards and deflect, so that the workpiece slides into the cooling box through the blanking window to be cooled by air.)
技术领域
本发明涉及热锻冷凝装置技术领域，更具体地说，本发明涉及一种汽缸盖总成生产加工用的热锻冷凝装置。
背景技术
汽缸盖是气门机构的安装基体，也是汽缸的密封盖，是引擎的盖子及封闭汽缸的机件，汽缸盖是由水套和汽门及冷却片及部分组合构成，汽缸盖是由铸铁或铝合金铸制，大多采用把凸轮轴支撑座及挺杆导向孔座与汽缸盖铸成一体的结构。
汽缸盖大多采用模具浇筑成型，热锻，冷凝成型的工艺流程来完成汽缸盖的生产加工，在汽缸盖毛坯浇筑成型后，需要热锻与冷却来进行定型，现有的热锻与冷却工序是分开进行的，先进性热锻后，再由工人手持夹具把热锻后的汽缸盖放置在冷凝室内进行冷却定型，既增加了工人的劳动量，也降低了工件的锻造效率。
因此亟需提供一种锻造效率高，实用性强的汽缸盖总成生产加工用的热锻冷凝装置。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种汽缸盖总成生产加工用的热锻冷凝装置，通过设置热锻总成和液压下料杆，在装置工作过程中，利用下料窗把冷却箱和热锻箱相连通，然后通过热锻炉配合加热口对下料翻板顶面放置的工件毛坯进行煅烧，再通过液压锻造锤对工件毛坯进行锻造定型，在锻造结束后，通过液压下料杆带动下料翻板的左端上移偏斜，让工件通过下料窗滑动到冷却箱内部进行风冷，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽缸盖总成生产加工用的热锻冷凝装置，包括安装底座，所述安装底座的顶面固定安装有隔热外壳，所述隔热外壳内腔的左侧固定安装有热锻箱，所述热锻箱内腔的底部固定安装有热锻总成，所述热锻总成顶面的左端固定连接有与所述热锻箱内腔的顶面为固定连接的液压下料杆，所述热锻箱内腔顶面的中部固定安装有液压锻造锤，所述液压锻造锤液压缸的外部固定套接有与所述热锻箱内腔的顶面为固定连接的余热风筒，所述隔热外壳内腔的右侧固定安装有与所述热锻箱为固定连接的冷却箱，所述冷却箱的左侧面与所述热锻箱右侧面的连接处镶嵌安装有隔热板，所述隔热板的中部开设有下料窗，所述冷却箱内腔的底部固定安装有风冷通风座，所述冷却箱内腔的顶部固定安装有余热回收机组，所述余热回收机组的左侧面固定安装有与所述余热风筒为固定连接的导气管。
在一个优选地实施方式中，所述热锻总成包括承压底座，所述承压底座的内部镶嵌安装有热锻炉，所述承压底座的顶端固定安装有位于所述热锻炉上方的卡接板。
在一个优选地实施方式中，所述卡接板的内部活动安装有下料翻板，所述下料翻板的右端通过插销与所述卡接板的右端为活动连接，所述下料翻板的左端通过插销与所述液压下料杆的液压杆为活动连接。
在一个优选地实施方式中，所述卡接板的槽底面开设有与所述热锻炉的炉口相连通的加热口，所述下料翻板的底面贴合在所述卡接板的槽底面。
在一个优选地实施方式中，所述下料窗开设在所述下料翻板的顶面与所述隔热板的连接处，所述热锻箱的内腔通过所述下料窗与所述冷却箱的内腔相连通。
在一个优选地实施方式中，所述热锻箱和冷却箱均为一体形成的单面开口的金属箱体，所述热锻箱和冷却箱的开口处均设有单开密封门，所述冷却箱的背板处开设有与所述风冷通风座的进风口相连通的进风纱窗。
在一个优选地实施方式中，所述风冷通风座包括进风筒座，所述进风筒座的顶面固定安装有风冷板，所述风冷板为一体形成的金属栅格板。
本发明的技术效果和优点：
1、本发明通过设置热锻总成和液压下料杆，在装置工作过程中，利用下料窗把冷却箱和热锻箱相连通，然后通过热锻炉配合加热口对下料翻板顶面放置的工件毛坯进行煅烧，再通过液压锻造锤对工件毛坯进行锻造定型，在锻造结束后，通过液压下料杆带动下料翻板的左端上移偏斜，让工件通过下料窗滑动到冷却箱内部进行风冷，实现了下料自动化和热锻冷凝一体化，降低了工人的劳动量，提高了装置的实用性。
2、本发明通过设置风冷通风座和余热回收机组，在装置工作过程中，热锻后的工件通过下料窗进入冷却箱后落在风冷板，然后利用进风纱窗配合进风筒座把外界气流引入冷却箱内部，再通过余热回收机组运转带动气流高速流动，把热锻后的工件快速冷凝，工件散发的热量被气流吸收后通过导气管和余热风筒导入热锻箱内部二次利用，降低了热能的流失，提高了装置的热能利用率。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图。
图2为本发明的热锻总成结构示意图。
图3为本发明的下料窗结构示意图。
图4为本发明热锻箱和冷却箱的结构示意图。
图5为本发明的风冷通风座结构示意图。
附图标记为：1、安装底座；2、隔热外壳；3、热锻箱；4、热锻总成；5、液压下料杆；6、液压锻造锤；7、余热风筒；8、冷却箱；9、隔热板；10、下料窗；11、风冷通风座；12、余热回收机组；13、导气管；14、单开密封门；15、进风纱窗；41、承压底座；42、热锻炉；43、卡接板；44、下料翻板；45、加热口；111、进风筒座；112、风冷板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如附图1-5所示的一种汽缸盖总成生产加工用的热锻冷凝装置，包括安装底座1，安装底座1的顶面固定安装有隔热外壳2，隔热外壳2内腔的左侧固定安装有热锻箱3，热锻箱3内腔的底部固定安装有热锻总成4，热锻总成4顶面的左端固定连接有与热锻箱3内腔的顶面为固定连接的液压下料杆5，热锻箱3内腔顶面的中部固定安装有液压锻造锤6，液压锻造锤6液压缸的外部固定套接有与热锻箱3内腔的顶面为固定连接的余热风筒7，隔热外壳2内腔的右侧固定安装有与热锻箱3为固定连接的冷却箱8，冷却箱8的左侧面与热锻箱3右侧面的连接处镶嵌安装有隔热板9，隔热板9的中部开设有下料窗10，冷却箱8内腔的底部固定安装有风冷通风座11，冷却箱8内腔的顶部固定安装有余热回收机组12，余热回收机组12的左侧面固定安装有与余热风筒7为固定连接的导气管13。
具体参考说明书附图2和附图3，热锻总成4包括承压底座41，承压底座41的内部镶嵌安装有热锻炉42，承压底座41的顶端固定安装有位于热锻炉42上方的卡接板43。
卡接板43的内部活动安装有下料翻板44，下料翻板44的右端通过插销与卡接板43的右端为活动连接，下料翻板44的左端通过插销与液压下料杆5的液压杆为活动连接。
卡接板43的槽底面开设有与热锻炉42的炉口相连通的加热口45，下料翻板44的底面贴合在卡接板43的槽底面。
下料窗10开设在下料翻板44的顶面与隔热板9的连接处，热锻箱3的内腔通过下料窗10与冷却箱8的内腔相连通。
实施方式具体为：通过设置热锻总成4和液压下料杆5，在装置工作过程中，利用下料窗10把冷却箱8和热锻箱3相连通，然后通过热锻炉42配合加热口45对下料翻板44顶面放置的工件毛坯进行煅烧，再通过液压锻造锤6对工件毛坯进行锻造定型，在锻造结束后，通过液压下料杆5带动下料翻板44的左端上移偏斜，让工件通过下料窗10滑动到冷却箱8内部进行风冷，实现了下料自动化和热锻冷凝一体化，降低了工人的劳动量，提高了装置的实用性。
具体参考说明书附图4和附图5，热锻箱3和冷却箱8均为一体形成的单面开口的金属箱体，热锻箱3和冷却箱8的开口处均设有单开密封门14，冷却箱8的背板处开设有与风冷通风座11的进风口相连通的进风纱窗15。
风冷通风座11包括进风筒座111，进风筒座111的顶面固定安装有风冷板112，风冷板112为一体形成的金属栅格板。
实施方式具体为：通过设置风冷通风座11和余热回收机组12，在装置工作过程中，热锻后的工件通过下料窗10进入冷却箱8后落在风冷板112，然后利用进风纱窗15配合进风筒座111把外界气流引入冷却箱8内部，再通过余热回收机组12运转带动气流高速流动，把热锻后的工件快速冷凝，工件散发的热量被气流吸收后通过导气管13和余热风筒7导入热锻箱3内部二次利用，降低了热能的流失，提高了装置的热能利用率。
本发明工作原理：首先安装好各个组件并保持装置正常运行，接着利用下料窗10把冷却箱8和热锻箱3相连通，然后通过热锻炉42配合加热口45对下料翻板44顶面放置的工件毛坯进行煅烧，再通过液压锻造锤6对工件毛坯进行锻造定型，在锻造结束后，通过液压下料杆5带动下料翻板44的左端上移偏斜，让工件通过下料窗10滑动到冷却箱8内部进行风冷，热锻后的工件通过下料窗10进入冷却箱8后落在风冷板112，利用进风纱窗15配合进风筒座111把外界气流引入冷却箱8内部，再通过余热回收机组12运转带动气流高速流动，把热锻后的工件快速冷凝，工件散发的热量被气流吸收后通过导气管13和余热风筒7导入热锻箱3内部二次利用，即可。
最后应说明的几点是：首先，在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；
其次：本发明公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本发明同一实施例及不同实施例可以相互组合；
最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
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