一种提升深色棉织物湿摩擦牢度的环保染整方法
阅读说明：本技术 一种提升深色棉织物湿摩擦牢度的环保染整方法 (Environment-friendly dyeing and finishing method for improving wet rubbing fastness of dark cotton fabric ) 是由 韩冰 汪兵 张传亮 于 2021-09-29 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种提升深色棉织物湿摩擦牢度的环保染整方法,包括前处理、染色、后整理。织物经过酵素洗或磨毛工艺后采用活性染料溢流染色,染色前用元明粉促染,60度活性染料染色,染色后95度充分皂洗,确保织物上的水溶性染料和因卷染酵素洗工艺未完全根断的短纤维在机械揉搓力的作用下彻底脱落。将染色处理好的湿摩擦牢度达标的织物送入后整理工序,后整理工序完成后即得成品。因此,深色棉织物皂洗充分后不需要再次添加聚氨酯类湿摩擦提升剂也能达到湿摩擦牢度等级要求,避免湿摩擦提升剂产生高聚物造成织物上形成助剂斑以及色变。本发明方法应用于织物的湿摩擦牢度提升处理,具有绿色环保,节能增效等优点。(The invention discloses an environment-friendly dyeing and finishing method for improving the wet rubbing fastness of dark cotton fabric, which comprises pretreatment, dyeing and after-treatment. After the fabric is subjected to enzyme washing or sanding process, overflow dyeing is carried out by using reactive dye, anhydrous sodium sulphate is used for accelerating dyeing before dyeing, 60-degree reactive dye is used for dyeing, and after dyeing, the fabric is fully soaped at 95 degrees, so that the water-soluble dye on the fabric and short fibers which are not completely broken due to the jig dyeing enzyme washing process are ensured to completely fall off under the action of mechanical kneading force. And (4) sending the dyed fabric with the wet rubbing fastness reaching the standard to an after-finishing process, and obtaining a finished product after the after-finishing process is finished. Therefore, the deep color cotton fabric can meet the requirement of wet friction fastness grade without adding a polyurethane wet friction improver again after being sufficiently soaped, and the formation of auxiliary agent spots and color change on the fabric caused by high polymers generated by the wet friction improver are avoided. The method disclosed by the invention is applied to the wet rubbing fastness improvement treatment of the fabric, and has the advantages of environmental friendliness, energy conservation, efficiency improvement and the like.)
技术领域
本发明涉及一种织物染整工艺，具体涉及一种提升深色棉织物湿摩擦牢度的环保染整方法。
背景技术
深色棉织物一直都是深受消费者青睐的一类产品。近年来随着人们生活水平的提高，越来越多的消费者在服装的理化性能上提出更高的要求。深色织物的湿摩擦牢度一直是困扰着印染企业的难题，一类是酵素洗工艺的深色织物；另一类是磨毛工艺的深色织物。酵素洗或磨毛类深色棉织物的湿摩擦牢度在大货生产中难以超过2级，满足不了客户要求。目前比较主流的做法是染色后添加湿摩擦牢度提升剂，利用聚氨酯类产品的成膜性阻止深色织物表面的水溶性染料分子和短纤维脱落。湿摩擦提升剂市场价格参差不齐，便宜的稳定性不够，大批量生产使用时容易在浸轧时形成高聚物造成织物上助剂斑。贵的稳定性可以，但价格实在太贵，无形之中增加了生产成本。换言之，如何不通过添加助剂手段来提升酵素洗类、磨毛类棉织物的湿摩擦，目前尚未见有文献报道。
发明内容
本发明的目的是提供了一种不借助湿摩擦提升剂也可以提升酵素洗或磨毛深色棉织物的湿摩擦牢度的环保染整方法。
为了实现上述目的，对于酵素洗深色织物,本发明一种提升深色棉织物湿摩擦牢度的环保染整方法，采取的技术方案如下：
步骤A、前处理：
A1、酶退浆：织物在浸渍机上浸轧宽温退浆酶，酶退浆工艺为65度浸轧退浆酶， 65度酶退浆后在室温转堆4小时后再到水洗机上95度高温水洗，转堆装置的转速控制在6～12RPM；
A2、烧毛：对步骤A1所得织物使用烧毛机烧毛，烧毛车速80～100米/分钟，火口压力15～18mbar；
A3、漂白：步骤A2所得织物采用碱、氧一浴法漂白，车速32～40米/分钟,漂白配方以每kg织物计，包括20～25ml质量百分比浓度50%的烧碱、35～50 ml质量百分比浓度27.5%的双氧水、4～6ml螯合分散剂、6～8ml氧漂稳定剂、2～4ml高效精炼渗透剂；
A4、酵素洗：步骤A3漂白后织物在卷染机内做酵素洗工艺，卷染机浴比在1:1.2～1:2.5之间，以水体积计，中性纤维素酶剂量0.3～0.6g/l，水溶液升温至50度，卷染机运行速度120米/分钟，PH6～7，运行4圈,升温至80度，加1g/l质量百分比浓度50%的烧碱，运行4圈灭活使，灭活排液后加1g/l 质量百分比浓度50%的冰醋酸60度中和洗2圈；
A5、丝光：步骤A4所得织物于60度热碱丝光，丝光烧碱浓度20～26波美度，车速25～30米/分钟；
步骤B、染色：将步骤A5所得织物染色
B1、溢流染色，染色机浴比1:18～1:25，织物带水运行的同时将热软水水温升至42度，以水体积计，加入1g/l浴中柔软剂以及0.7g/l排气消泡渗透剂；
B2、继续运行并且升温至60度，升温速率2分钟1度，加入60～90g/l元明粉促染，加入元明粉后运行10分钟开始打染料进溢流机内；
B3、60度染料上染30分钟后加4～10 g/l代用碱固色，固色时间视颜色深浅设置为30～60分钟，然后取第一版色样对色；
B4、第一次取样对色后需要重新调整颜色或者色光的，再次加入染料，60度运行30分钟，循环反复，直至颜色完全接近色样；
B5、颜色达到标准后从60度升温至95度充分皂洗，皂洗剂用量1g/l，皂洗时间为15～30分钟，皂洗结束后温度由95度降温至60度后排水，降温速率1分钟3度；
B6、加入热软水，升温至60度后加1g/l 质量百分比浓度50%的冰醋酸中和洗20分钟后降温至40度即可出布；
步骤C、后整理：
将染色处理好的湿摩擦牢度达标的织物送入后整理工序，后整理工序完成后即得成品。
本发明方法包括酶退浆、烧毛、漂白、酵素洗、丝光等前处理工序，染色和后整理工序。退浆后再烧毛可将织物表面的毛羽烧净，避免织物上浆料阻隔影响烧毛效果。织物烧毛后黄变，采用碱、氧一浴法进行漂白,漂白后织物做酵素洗工艺（生物酶抛光蚀毛），选用中性纤维素酶，处理结束后进行灭活操作,使纤维素酶水解彻底失去活性，否则布面残留纤维素酶会对织物造成降强。酵素洗后织物虽然变的光洁了，但是由于卷染酵素洗过程中缺乏适当的机械揉搓力，因此棉织物表面仍然会留有一些藕断丝连的极其细小短纤维。因此酵素洗后采用浓碱热丝光处理后，可适当的让部分快断未断的短纤维断裂脱落。织物经过酵素洗工艺处理后采用活性染料溢流染色，染色前用元明粉促染，60度活性染料染色，染色后95度充分皂洗，确保织物上的水溶性染料和因卷染酵素洗工艺未完全根断的短纤维在机械揉搓力的作用下彻底脱落。将染色处理好的湿摩擦牢度达标的织物送入后整理工序，后整理工序完成后即得成品。因此，深色棉织物皂洗充分后不需要再次添加聚氨酯类湿摩擦提升剂也能达到湿摩擦牢度等级要求，避免湿摩擦提升剂产生高聚物造成织物上形成助剂斑以及色变。本发明方法应用于织物的湿摩擦牢度提升处理，具有绿色环保，节能增效等优点。
对于磨毛深色织物，本发明一种提升深色棉织物湿摩擦牢度的环保染整方法，采取的技术方案如下：
步骤A、前处理：
A1、烧毛：织物使用烧毛机烧毛，烧毛车速80～100米/分钟，火口压力15～18mBar；
A2、酶退浆：步骤A1所得织物采用65度浸轧退浆酶，室温转堆4小时，转速6～12RPM；
A3、漂白：步骤A2所得织物采用碱、氧一浴法漂白,漂白配方以每kg织物计，包括20～25ml质量百分比浓度50%的烧碱、35～50 ml质量百分比浓度27.5%的双氧水、4～6ml螯合分散剂、6～8ml氧漂稳定剂、2～4ml高效精炼渗透剂；
A4、丝光：步骤A3所得织物于60度热碱丝光, 丝光烧碱浓度为20～26波美度，车速25～30米/分钟，。
A5、磨毛：磨毛车速10～15米/分钟，磨毛大锡林张力包角25～40kg，磨毛轻重百分比100%，-100%；
步骤B、染色：将步骤A5所得织物染色
B1、溢流染色：染色机浴比1:18～1:25，织物带水运行的同时将水温升至42度后，以水体积计，加入1g/l浴中柔软剂以及0.7g/l排气消泡渗透剂；
B2、冷水进布后升温至42度后加入1g/l浴中柔软剂以及0.7g/l 昆山家排气消泡渗透剂；
B2、继续运行并且升温至60度，升温速率2分钟1度，加入60～90g/l元明粉促染，加入元明粉后运行10分钟开始打染料进溢流机内；
B3、60度染料上染30分钟后加4～10 g/l代用碱固色，固色时间视颜色深浅设置为30～60分钟，然后取第一版色样对色；
B4、第一次取样对色后需要重新调整颜色或者色光的，再次加入染料，60度运行30分钟，循环反复，直至颜色完全接近色样；
B5、 颜色达到标准后从60度升温至95度充分皂洗，皂洗剂用量1g/l，皂洗时间为15～30分钟，视颜色深浅皂洗1次或2次，标准是皂洗后的残液为无色液体，无染料残留，皂洗结束后温度由95度降温至60度后排水，降温速率1分钟3度；
B6、加入热软水，升温至60度后加1g/l质量百分比浓度50%的冰醋酸中和洗20分钟后降温至40度即可出布；
步骤C、后整理：
将染色处理好的湿摩擦牢度达标的织物送入后整理工序，后整理工序完成后即得成品。
本发明方法包括烧毛、酶退浆、漂白、丝光、磨毛等前处理工序，染色和后整理工序。后续有磨毛工艺，因此烧毛工艺无需在退浆后进行。磨毛织物在磨毛前一定要确保织物上无褶皱轧印，丝光在磨毛工艺前，目的是消除织物上的折印，保证磨毛前织物的平整度。磨毛处理后采用活性染料溢流染色，染色前用元明粉促染，60度活性染料染色，染色后95度充分皂洗，并视染料浓度来延长皂洗时间或增加皂洗次数，确保织物上的水溶性染料和因磨毛工艺未完全根断的短纤维在机械揉搓力的作用下彻底脱落。将染色处理好的湿摩擦牢度达标的织物送入后整理工序，后整理工序完成后即得成品。因此，深色棉织物皂洗充分后不需要再次添加聚氨酯类湿摩擦提升剂也能达到湿摩擦牢度等级要求，避免湿摩擦提升剂产生高聚物造成织物上形成助剂斑以及色变。本发明方法应用于织物的湿摩擦牢度提升处理，具有绿色环保，节能增效等优点。
具体实施方式
以下实施例所指温度均为摄氏度。
以下步骤实际上是深色酵素洗织物的整体工艺的一个概述：此概述工艺会有重要参数的区间值，原因是针对布种纱支不同会有不同的工艺参数。
步骤A、前处理
65度轧酶退浆——转堆4小时——95度高温热水洗——烧毛——碱氧一浴漂白——卷染酵素洗——丝光
A1、酶退浆
织物在瑞士贝宁格Benninger的浸渍机上浸轧宽温退浆酶。酶退浆工艺为65度浸轧退浆酶，酶退浆车速40米/分钟。浸轧方式2浸2轧。一浸一轧时轧余率控制在100%，目的是为了让织物带液量更高，宽温退浆酶充分与织物接触。二浸二轧时轧余率控制在85%，将部分浆料挤压出来同时避免出布区带液量过高造成布面有料液滴落造成浪费。65度酶退浆后需要在室温（25～38度）利用离心力的作用转堆4小时，让宽温退浆酶均匀、充分的退除淀粉浆，转堆装置的转速应控制在6～12RPM（转/分）。
酶退浆工艺必须使用宽温退浆酶，贝宁格浸渍机内料槽内溶液（水+助剂）温度控制在65度，确保织物在65度轧料。溶液PH控制在 6～7，保证退浆酶在弱酸或中性条件下最大程度的发挥作用。酶退浆配方：宽温退浆酶AT-168 4～6g/l，渗透精炼剂SP-150 2～4g/l，轧余率85～100%，65度轧酶退淀粉浆，室温转堆4小时后再到贝宁格高效水洗机上95度高温水洗。可将PVA浆料洗尽，高效水洗机车速40米/分钟。
A2、烧毛
对步骤A1所得织物使用烧毛机进行烧毛，烧毛车速根据布面毛羽情况综合强力因素设置80～100米/分钟，火口压力15～18mbar（毫巴）。
本步骤中，退浆后再烧毛可将织物表面的毛羽烧净，避免织物上浆料阻隔影响烧毛效果。根据织物规格以及毛羽火口采用正烧和半透烧的方式，烧毛效果达到4～5级。
A3、漂白
步骤A2所得物料进行漂白。织物烧毛后黄变，本步骤采用碱、氧一浴法进行漂白，ml/kg 代表每千克重的织物所使用助剂的毫升数。漂白配方应综合织物组织规格、克重、纱支、强力等因素使用：20～25ml/kg 烧碱（质量百分比浓度50%）、35～50 ml/kg 双氧水（质量百分比浓度27.5%）、4～6ml/kg螯合分散剂KA-F、6～8ml/kg氧漂稳定剂OH、2～4ml/kg的高效精炼渗透剂SP-150；车速32～40米/分钟。碱、氧一浴法102度漂白时，轧余率控制在85～100%，贝宁格连续前处理设备上漂白气蒸箱容布量160米，根据毛效和白度设置车速32～40米/分钟，保证织物在气蒸箱停留4～5分钟：车速32米/分钟，气蒸箱160米，实际停留时间160米÷32米/分钟=5分钟，同理可得40米/分钟车速对应停留时间为4分钟），然后再进入逆流水洗箱80～95度连续热水洗。织物在贝宁格连续前处理一体机上经过气蒸漂白后进入三节逆流水洗箱，三节水洗箱温度依次设置为95度、95度、60度。末节水洗箱设置为60度主要是为了防止纬弹品种卷边，其次是节能。贝宁格连续前处理设备采用碱、氧一浴法漂白与传统两步法漂白相比缩短工艺流程，COD排放低可减小环保压力。
A4、酵素洗
步骤A3漂白后织物在卷染机内做酵素洗工艺（生物酶抛光蚀毛），酵素洗设备采用德国第斯THIES常温常压卷染机。卷染机用水量根据织物的厚薄浴比在1:1.2～1:2.5之间。选用鲁道夫的中性纤维素酶RUCOLASE RCD E06，剂量应根据成品布面的光洁程度、手感、强力等因素综合考虑使用0.3～0.6g/l，水溶液升温至50度，卷染机运行速度120米/分钟，PH6～7，运行4圈（例如：克重206克/平方米，全门幅155cm，2400米布总重=0.206千克/平方米*1.55米*2400米=766.32kg，用水1000升，因此浴比1:1000/766.32=1:1.3。2400米运行1圈需要2400米÷120米/分钟=20分钟，四圈需要20*4=80分钟。根据水的体积计算纤维素酶按照0.5g/l的剂量总重=1000升*0.5克/升=500克）；处理结束后进行灭活操作：升温至80度，加1g/l 烧碱（质量百分比浓度50%）运行4圈使纤维素酶水解彻底失去活性，否则布面残留纤维素酶会对织物造成持续降强。灭活排液后加1g/l 冰醋酸（质量百分比浓度50%）60度中和洗2圈。
A5、丝光
酵素洗后织物虽然变的光洁了，但是由于卷染酵素洗过程中缺乏适当的机械揉搓力，因此棉织物表面仍然会留有一些藕断丝连的极其细小短纤维。因此酵素洗后采用贝宁格直辊丝光机浓碱热丝光处理后，可适当的让部分快断未断的短纤维断裂脱落。丝光浓度20～26波美度（20波美度烧碱等于质量百分比浓度14.35%或质量体积浓度为166.7g/l的烧碱；26波美度烧碱等于质量百分比浓度19.65%或质量体积浓度为239.7g/l的烧碱），车速25～30米/分钟，丝光机碱槽温度设置60度，采用热碱丝光的方式。热丝光虽然纤维溶胀小，但溶胀速度均匀，因此较传统的冷丝光工艺光泽更好，手感更柔软。冷丝光时浓碱容易吸附在纤维表面使其剧烈溶胀，纤维表面密度增加后阻碍了浓碱由纤维表面向芯层渗透，高密组织冷丝光的效果远低于热丝光，冷的烧碱溶液高粘度也增加了渗透的难度，容易出现“表面丝光”的现象。冷丝光时碱作用时间一般在45～50秒；热丝光时碱作用时间只需25～30秒。因此热碱丝光的直辊丝光机要比冷碱丝光的布铗丝光机短很多，能耗以及废碱排放上都较冷丝光低很多。冷丝光需要一直对液碱进行降温处理，而热丝光可以充分利用液碱的放热温度。
步骤B、染色
深色棉织物经过酵素洗工艺处理后采用活性染料溢流染色，下走式溢流染色机浴比1:18～1:25。染色前根据订单米数进行分布，采用德国第斯THIES高温高压溢8管流染色机染色。
B1、将平均分配后的8管布完成进布，织物带水运行的同时将热软水水温升至42度后加入1g/l昆山铭家浴中柔软剂SINSOFT CF-900以及0.7g/l 昆山铭家排气消泡渗透剂PT-70N。
B2、继续运行并且升温至60℃（升温速率2分钟1度），根据染料浓度加入60～90g/l元明粉促染。加入元明粉后运行10分钟开始打染料进溢流机内。
B3、60度染料上染30分钟后根据染料浓度加4～10 g/l亨斯迈代用碱ALBATEX SA-200固色，固色时间视颜色深浅设置为30～60分钟，然后取第一版色样对色。
B4、第一次取样对色后需要重新调整颜色或者色光的，再次加入染料，60度运行30分钟，循环反复，直至颜色完全接近色样。
B5、颜色达到标准后从60度升温至95度充分皂洗，皂洗剂使用昆山铭家皂洗剂SINMORLE RC-200 1g/l，皂洗时间视皂洗后织物的牢度泡100度开水掉色情况设置为15-30分钟，有些近黑极深色视染色后脚水清澈程度可能需要皂洗2次，皂洗结束后温度由95度降温至60度（降温采取3度1分钟）后排水。
B6、加入热软水，升温至60度后加1g/l 冰醋酸（质量百分比浓度50%）中和洗20分钟后降温至40度即可出布。
溢流染色可确保织物上的水溶性染料和因卷染酵素洗工艺未完全根断的短纤维在喷嘴和导布轮之间的形成的水流动能差、机械揉搓力的作用下彻底脱落。这种机械揉搓力是常车染色机、冷堆染色机甚至卷染机无法达到的。
步骤C、后整理
对于染色后自然状态湿摩擦牢度已经合格的织物的后整理方式可适用于任意后整理方式。定型机轧软、空气洗气流拍打整理、蒸呢烫光或预缩整理等这些整理方式并不会对湿摩擦牢度造成下降的消极影响。
例如：
C1、定型机轧软：30～60g/l 鲁道夫亲水性柔软剂+0.5g/l冰醋酸（质量百分比浓度50%），130～140度，40～60米/分钟，轧辊压力2.5～4Bar。
C2、蒸呢机熨烫烫光：蒸汽辊压力1～2Bar，车速15～25米/分钟。
或者：
C1、定型机轧软，定型机使用意大利佑尼泰克（Unitech）8节烘箱（8节烘箱总长24米）的定型机，配方使用鲁道夫的亲水柔软剂RUCOFIN HHS 50g/l、0.5g/l 冰醋酸（质量百分比浓度50%），130度，40米/分钟（24米长度÷40米/分钟车速=0.6分钟=36秒烘箱停留时间），轧辊压力4Bar。
C2、蒸呢，使用意大利桑德森Sperotto Riamr的高温高压连续蒸呢机对面料进行熨烫光泽处理，使成品面料悬垂性更好，提升布面光泽度，手感爽滑。车速25米/分钟，蒸汽辊压力2Bar。
整理结束后即得成品。成品物经检测湿摩擦牢度达到2～3级，超过国标（GB要求）2级标准。
实施例一
胚布规格：JCF100*JCF100 250*220 67" 5/3直贡
具体工艺步骤包括：
A1、65度轧酶退浆，车速40米/分钟。配方：芜湖艾特宽温退浆酶AT-168 4g/l，芜湖艾特渗透精炼剂SP-150 2g/l，轧余率100%，65度轧酶退淀粉浆，室温转堆4小时后再到贝宁格高效水洗机上95度高温水洗。
A2、烧毛采用半透烧的方式，车速100米/分钟，火口压力15mBar（毫巴）。
A3、碱氧一浴法漂白20 ml/kg 烧碱（质量百分比浓度50%）、40 ml/kg 双氧水（质量百分比浓度27.5%）、4ml/kg广东晨辉螯合分散剂KA-F、6ml/kg广东晨辉氧漂稳定剂OH、2ml/kg芜湖艾特高效精炼渗透剂SP-150；车速40米/分钟。
A4、卷染酵素洗，纤维素RUCOLASE RCD E06用量0.3g/l，浴比1:1.86，50度*4卷酵素洗——80度，1g/l 烧碱（质量百分比浓度50%））*4圈灭活——60度，1g/l 冰醋酸（质量百分比浓度50%））*2圈
A5、丝光烧碱浓度为20波美度（质量百分比浓度14.35%或质量体积浓度为166.7g/l的烧碱），车速30米/分钟，60度热碱丝光。
B、溢流染色：使用德国第斯THIES四管高温高压溢流染色机，每管容布量350米，克重117克/平方米，门幅154cm，总重量=350米*4*0.117千克/平方米*1.54米≈250千克，每管用水1500升，4管用水1500升*4=6000升，6000升体积的水等于质量等于6000公斤，因此浴比为250:6000=1:24。
B1、冷水进布后，升温至42度后加入1g/l昆山铭家浴中柔软剂SINSOFT CF-900以及0.7g/l 昆山铭家排气消泡渗透剂PT-70N。
B2、由42度继续运行并且升温至60度（升温速率2分钟1度），加入90g/l元明粉促染。加入元明粉后运行10分钟开始打染料进溢流机内。染料使用台湾永光染料：活性黄GIALLO EVERZOL ED-R 1%，根据布重可计算需要250 kg *1%=2.5kg、活性藏青NAVYEVERZOL ED 2%,250公斤*2%=5kg、活性绿光黑NERO EVERZOL ED-G 4%,250kg*4%=10kg。
B3、60度染料上染30分钟后根据染料浓度加9g/l亨斯迈代用碱ALBATEX SA-200固色，固色时间60分钟，然后取第一版色样对色。
B4、第一次取样对色后需要重新调整颜色或者色光的，再次加入染料，60度运行30分钟，循环反复，直至颜色完全接近色样。
B5、颜色达到标准后从60度升温至95度充分皂洗，皂洗剂使用昆山铭家皂洗剂SINMORLE RC-200 1g/l，皂洗时间20分钟，皂洗2次。第一次洗完排液后再进水加1g/l 皂洗剂SINMORLE RC-200皂洗第二次。两次皂洗结束后温度由95度降温至60度（降温采取3度1分钟）后排水。
B6、加入热软水，升温至60度后加1g/l 冰醋酸（质量百分比浓度50%）中和洗20分钟后降温至40度即可出布。
C、后整理
C1、定型机轧软，定型机使用意大利佑尼泰克（Unitech）8节烘箱（8节烘箱总长24米）的定型机，配方使用鲁道夫的亲水柔软剂RUCOFIN HHS 50g/l、0.5g/l 冰醋酸（质量百分比浓度50%），130度，40米/分钟（24米长度÷40米/分钟车速=0.6分钟=36秒烘箱停留时间），轧辊压力4Bar。
C2、蒸呢，使用意大利桑德森Sperotto Riamr的高温高压连续蒸呢机对面料进行熨烫光泽处理，使成品面料悬垂性更好，提升布面光泽度，手感爽滑。车速25米/分钟，蒸汽辊压力2Bar。
整理结束后即得成品。成品物经检测湿摩擦牢度达到2～3级（大于2级小于3级，在两者之间），超过国标（GB要求）2级标准。
以下步骤实际上是深色磨毛织物的整体工艺的一个概述：此概述工艺会有重要参数的区间值，原因是针对布种纱支不同会有不同的工艺参数。
步骤A、前处理
A1、烧毛
烧毛采取坯烧工艺是因为该品种后续有磨毛工艺，因此烧毛工艺无需在退浆后进行。烧毛采用正烧的方式，车速90～100米/分钟，火口压力12～15mBar（毫巴）。常规磨毛类织物坯布都不做烧毛处理，此处进行坯烧工艺是为了有效去除布面毛羽和短绒。
A2、酶退浆
溶液PH控制在 6～7酶退浆配方：宽温退浆酶AT-168 4～6g/l，渗透精炼剂SP-1502～4g/l，轧余率85～100%，65度轧酶退淀粉浆，室温（25～38度）转堆4小时，转速6-12RPM（转/分）后经贝宁格高效水洗机上95度高温水洗。可将PVA浆料洗尽，高效水洗机车速40米/分钟。
A3、漂白
碱氧一浴法漂白，15～25 ml/kg 烧碱（质量百分比浓度50%）、30～50ml/kg 双氧水（质量百分比浓度27.5%）、6～8ml/kg广东晨辉螯合分散剂KA-F、6～8 ml/kg广东晨辉氧漂稳定剂OH、4～6 ml/kg芜湖艾特高效精炼渗透剂SP-150；车速32～40米/分钟。双氧水在高温、强碱条件下会剧烈反应起到织物漂白作用，此处因为后续有磨毛工艺，因此双氧水与烧碱的剂量应充分考虑强力，防止磨毛后织物脆损。
A4、丝光
磨毛织物在磨毛前一定要确保织物上无褶皱轧印，因此丝光在磨毛工艺前，目的是消除织物上的折印，保证磨毛前织物的平整度。丝光烧碱浓度为20～26波美度（20波美度烧碱等于质量百分比浓度14.35%或质量体积浓度为166.7g/l的烧碱），克重140克/平方米以下的面料用20波美度的碱浓，140克/平方米以上的面料用26波美度的碱浓。车速25米/分钟，60度热碱丝光。
A5、磨毛
使用意大利拉法Lafer24辊金刚砂磨毛机，24辊砂纸全部使用400目金刚砂砂纸。其中12根磨毛辊顺时针旋转，12根磨毛辊逆时针旋转，2个一组，一正一反的旋转。磨毛后的织物可保证左、中、右绒感均匀一致，染色后无边中色差。磨毛车速10～15米/分钟，磨毛大锡林张力包角25～40kg，磨毛轻重百分比100%，-100%（+%代表12辊正转，-%代表12根反转）。
步骤B、染色
采用德国第斯THIES高温高压溢8管流染色机染色。
B1、将平均分配后的8管布完成进布，织物带水运行的同时将热软水水温升至42度后加入1g/l昆山铭家浴中柔软剂SINSOFT CF-900以及0.7g/l 昆山铭家排气消泡渗透剂PT-70N。
B2、继续运行并且升温至60℃（升温速率2分钟1度），根据染料浓度加入60～90g/l元明粉促染。加入元明粉后运行10分钟开始打染料进溢流机内。
B3、60度染料上染30分钟后根据染料浓度加4～10 g/l亨斯迈代用碱ALBATEX SA-200固色，固色时间视颜色深浅设置为30～60分钟，然后取第一版色样对色。
B4、第一次取样对色后需要重新调整颜色或者色光的，再次加入染料，60度运行30分钟，循环反复，直至颜色完全接近色样。
B5、颜色达到标准后从60度升温至95度充分皂洗，皂洗剂使用昆山铭家皂洗剂SINMORLE RC-200 1g/l，皂洗时间视皂洗后织物的牢度泡100度开水掉色情况设置为15-30分钟，有些近黑极深色视染色后脚水清澈程度可能需要皂洗2次，皂洗结束后温度由95度降温至60度（降温采取3度1分钟）后排水。
B6、加入热软水，升温至60度后加1g/l 冰醋酸（质量百分比浓度50%）中和洗20分钟后降温至40度即可出布。
溢流染色可确保织物上的水溶性染料和因磨毛工艺未完全根断的短纤维在喷嘴和导布轮之间的形成的水流动能差、机械揉搓力的作用下彻底脱落。这种机械揉搓力是常车染色机、冷堆染色机甚至卷染机无法达到的。
步骤C、后整理
C1、定型机无氟防水整理：防水整理采用快速一步焙烘法进行，温度170～180度之间，压力2.5～4Bar，车速16～20米/分钟。
C2、平幅空气洗：使用意大利Pentek平幅柔软机爱能极Enairgy做平幅机械柔软，利用高压气流将织物摔打在不锈钢格栅上产生的揉搓力使织物产生柔软度。温度80～120度，车速15～25米/分钟，上吸风40～600%，下吸风40～60%，排风40～60%。
整理结束后即得成品，成品物经检测湿摩擦牢度达到2～3级，超过国标深色（GB要求）2级标准。
深色磨毛棉布的湿摩擦牢度按照国标：优等品要满足3级，一等品要满足2～3级，条例中也明确指出耐摩擦色牢度优等品、一等品深色可降半级（FZ-T14209 2014）。
实施例二
磨毛深色织物染整
胚布规格：JCF32*JCF32 168*103 63" 纱卡
步骤A、前处理
A1、烧毛
烧毛采取坯烧工艺是因为该品种后续有磨毛工艺，因此烧毛工艺无需在退浆后进行。烧毛采用正烧的方式，车速100米/分钟，火口压力15mBar（毫巴）。
A2、酶退浆
酶退浆工艺为65度浸轧退浆酶，室温（25～38度）转堆4小时，转速6-12RPM（转/分）。
A3、漂白
碱氧一浴法漂白，25 ml/kg 烧碱（质量百分比浓度50%）、50 ml/kg 双氧水（质量百分比浓度27.5%）、6 ml/kg广东晨辉螯合分散剂KA-F、8 ml/kg广东晨辉氧漂稳定剂OH、4ml/kg芜湖艾特高效精炼渗透剂SP-150；车速32米/分钟。
A4、丝光
磨毛织物在磨毛前一定要确保织物上无褶皱轧印，因此丝光在磨毛工艺前，目的是消除织物上的折印，保证磨毛前织物的平整度。丝光烧碱浓度为26波美度（质量百分比浓度19.65%或质量体积浓度为239.7g/l的烧碱），车速25米/分钟，60度热碱丝光。
A5、磨毛
使用意大利拉法Lafer24辊金刚砂磨毛机，24辊砂纸全部使用400目金刚砂砂纸。其中12根磨毛辊顺时针旋转，12根磨毛辊逆时针旋转，2个一组，一正一反的旋转。磨毛后的织物可保证左、中、右绒感均匀一致，染色后无边中色差。磨毛车速13米/分钟，磨毛大锡林张力包角35kg，磨毛轻重百分比100%，-100%（+%代表12辊正转，-%代表12根反转）。
步骤B、染色
B1、溢流染色：使用德国第斯THIES四管高温高压溢流染色机，每管容布量250米，克重214克/平方米，门幅154cm，总重量=250米*4*0.214千克/平方米*1.54米≈330千克，每管用水1500升，4管用水1500升*4=6000升，6000升体积的水等于质量6000公斤，因此浴比为330:6000=1:18。
冷水进布后， 42度后加入1g/l昆山铭家浴中柔软剂SINSOFT CF-900以及0.7g/l昆山铭家排气消泡渗透剂PT-70N。
B2、由42度继续运行并且升温至60度（升温速率2分钟1度），加入76 g/l元明粉促染。加入元明粉后运行10分钟开始打染料进溢流机内。染料使用台湾永光染料：活性红光黑NERO EVERZOL ED-R 1.3%，330kg*1.3%=4.29kg、活性绿光黑NERO EVERZOL ED-G 3.6%,330kg*3.6%=11.88kg。
B3、 60度染料上染30分钟后根据染料浓度加8 g/l亨斯迈代用碱ALBATEX SA-200固色，固色时间60分钟，然后取第一版色样对色。
B4、 第一次取样对色后需要重新调整颜色或者色光的，再次加入染料，60度运行30分钟，循环反复，直至颜色完全接近色样。
B5、 颜色达到标准后从60度升温至95度充分皂洗，皂洗剂使用昆山铭家皂洗剂SINMORLE RC-200 1g/l，皂洗时间15分钟，皂洗2次。第一次洗完排液后再进水加1g/l 皂洗剂SINMORLE RC-200皂洗第二次。两次皂洗结束后温度由95度降温至60度（降温采取3度1分钟）后排水。
B6、 加入热软水，升温至60度后加1g/l 冰醋酸（质量百分比浓度50%）中和洗20分钟后降温至40度即可出布。
步骤C、后整理
C1、定型机无氟防水整理：定型机使用意大利佑尼泰克（Unitech）8节烘箱（8节烘箱总长24米）的定型机，配方使用亨斯迈的无氟防水剂PHOBOTEX WS CONC 50g/l、亨斯迈硅酮催化剂PHOBOTEX CATALYST BC 50g/l、昂高专用渗透剂FLUOWET UD 5g/l、1g/l 冰醋酸（质量百分比浓度50%）。防水整理采用快速焙烘一步法180度，18米/分钟（24米长度÷18米/分钟车速=1.33分钟=80秒烘箱停留时间），轧辊压力4Bar。
C2、平幅空气洗：使用意大利Pentek平幅柔软机爱能极Enairgy做平幅机械柔软，利用高压气流将织物摔打在不锈钢格栅上产生的揉搓力使织物产生柔软度。温度80度，车速15米/分钟，上吸风50%，下吸风50%，排风50%。
整理结束后即得成品。成品物经检测湿摩擦牢度达到2～3级，超过国标（GB要求）2级标准。
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