具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“装设于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“固定于”另一个组件，它可以是直接固定在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，本发明提供的直动式减泄压阀100(以下简称减泄压阀)，安装于液压系统回路中用于控制油液的压力。

具体地，请参见图1及图2，减泄压阀包括阀套10、阀座20及阀芯30，阀座20内具有第一阀腔21，阀套10内具有第二阀腔11，阀套10的一端伸入第一阀腔21内，阀芯30位于第二阀腔11内，并能够在第二阀腔11内运动。

阀套10的外侧壁开设有第一油口12、第二油口13，阀座20的外壁开设有第三油口14，第一油口12开设于阀套10远离阀座20的一端。阀套10的外壁上开设有进油口15及溢流口16，进油口15与第二油口13连通，溢流口16能够与第三油口14连通，阀芯30能够沿着直动式减泄压阀100的轴向运动，以使第二油口13与第一油口12能够通过进油口15连通或隔断，及，第一油口12与第三油口14能够通过溢流口16连通或隔断。当第二油口13与第一油口12连通时，介质从第二油口13进入第一油口12，此为泄压过程；而此时，第一油口12内的压力逐渐升高，推动阀芯30朝向远离第一油口12的方向运动，逐渐关闭进油口15。当第一油口12内的压力再升高，升高至大约1bar左右，则第一油口12与溢流口16连通，将多余的介质从溢流口16流走。本发明的油口的数量不限于三个，可根据实际需求调整。需要说明的是，第一位置为第一油口12与第二油口13连通时的状态，第二位置为第一油口12与第三油口14连通时的状态。

在本实施例中，第二油口13由阀座20的端面及阀套10的外侧壁配合形成，在其他实施例中，第二油口13还可直接开设于阀套10的外侧壁。

本发明的直动式减泄压阀100，不仅具有减压功能，还具有超载溢流功能，能够应用于例如图5中的液压回路中，代替溢流阀及减压阀(图5中左侧的虚线框)，简化系统，同时能够用于图6中的不带溢流功能的回路中，也可应用于图7中带溢流功能的回路中。并且，直动式减泄压阀100没有先导阀，因此减少了二级回路的介质的泄漏，适用于恶劣环境及闭头回路中。

请参见图1及图2，进油口15及溢流口16均为多个，多个进油口15、多个溢流口16分别沿着阀套10的周向设置，从而加大介质的流通量。

阀套10的外侧壁还开设有连通槽17，连通槽17与阀座20的内壁配合形成连通腔18，阀座20的外壁开设有与第三油口14连通的泄油口24，连通腔18与溢流口16连通，在阀芯30的运动过程中，连通腔18能够与泄油口24连通，根据不同情况设计连通槽17的长短，以使溢流口16及泄油口24的开设位置能够调整。

阀座20内设有缓冲座22，在阀芯30运动的过程中，缓冲座22起到抵接限位作用。缓冲座22将第一阀腔21分隔成弹簧腔211及安装腔212。

阀座20的外侧壁上开设有第二回油口23，第二回油口23分别与弹簧腔211及泄油口24连通。在阀芯30运动的过程中，会有一部分油泄漏至弹簧腔211内并形成累积，第二回油口23能够将弹簧腔211内的油排出。

阀芯30内具有第一腔31，阀芯30的外侧壁上开设有减压控制口33及溢流控制口34，减压控制口33及溢流控制口34分别与第一腔31连通，泄油口24开设于第三油口14的底壁，进油口15开设于第二油口13的底壁。在阀芯30运动的过程中，第二油口13能够通过进油口15、减压控制口33、第一腔31与第一油口12连通，第三油口14能够通过泄油口24、溢流口16、溢流控制口34、第一腔31与第一油口12连通。

减压控制口33及溢流控制口34均为多个，多个减压控制口33、多个溢流控制口34分别沿着阀芯30的周向设置，从而加大介质的流通量。

直动式减泄压阀100还包括缓冲结构40，缓冲结构40设于阀芯30上及/或阀套10上，在阀芯30朝向远离第一油口12运动的过程中，会先关闭进油口15再开启溢流口16，在关闭进油口15后阀芯30会过冲，而又瞬间打开溢流口16，引起阀芯30震荡，缓冲结构40能够对于阀芯30的震荡起到缓冲作用，从而解决直动式减泄压阀100啸叫的问题。

表1直动式减泄压阀100的测试结果

请参见图8，在图8中，X轴表示压力变化，Y轴表示压力变化，X轴和Y轴的单位均为bar，最下端的曲线表示第二油口13内的压力变化，中间的曲线及最上面的曲线表示第一油口12内压力的变化。从图8可以看出，当没有达到减压压力设定值时(此时是75bar)，第一油口12内的压力随着第二油口13压力的增大而增大。当达到减压压力时，第一油口12内的压力保持基本不变，不再随第二油口13的压力增大而变化。结合图1，我们得出：当第一油口12内压力增加时，阀芯30会朝向靠近阀座20的方向移动，这将导致进油口15与第一油口12的流通面积减小，阀芯30继续移动，进油口15与第一油口12隔断，第一油口12与溢流口16连通，第一油口12内的压力达到平衡后，第一油口12内的压力趋于稳定。请参见图9，在图9中，X轴表示流量，Y轴表示压力，曲线表示第一油口12内的介质流量及压力变化，从图9中可以看出，第一油口12的介质的流量先是逐渐增加，随着溢流口16与第一油口12连通，第一油口12内的介质的流量逐渐下降。在表1中，P2表示第二油口13内的压力，减压压力指的是当第一油口12内压力增加时，推动阀芯30移动的压力，减压稳态压力指到达减压压力后，第一油口12内压力的变化值。从表1中可以看出，本发明的减泄压阀能够实现泄压功能，也能实现溢流功能，且在第二油口13的压力骤变时，能够保持第一油口12的压力稳定，阀芯30不抖动，无啸叫。

缓冲结构40包括第一缓冲部41，阀芯30远离第一油口12的一端具有缓冲腔35，第一腔31的内壁开设有阻尼孔311，阻尼孔311与缓冲腔35连通，缓冲腔35和阻尼孔311形成第一缓冲部41。在阀芯32朝向远离第一油口12的运动的过程中，介质会进入缓冲腔35内，缓冲腔35内的介质会对阀芯30起到反向的作用力，从而缓解阀芯30的震荡。

在本实施例中，阀芯32包括第一部321及第二部322，第一部321相对第二部322靠近第一油口12设置，第一部321的外径大于第二部322的外径，阀套10的内壁、第二部322及缓冲座22配合形成缓冲腔35。

请参见图3及图4，缓冲结构40包括第二缓冲部42，直动式减泄压阀100还包括缓冲套50，缓冲套50套设于阀套10外，缓冲套50会因第一油口12内的压力变化而沿着阀套10的外侧壁移动，阀套10的外侧壁设有第一凸起19，第一凸起19与缓冲套50形成缓冲槽102，缓冲套50与缓冲槽102形成第二缓冲部42。当第一油口12内的压力瞬间增大时，缓冲套50也会移动，缓冲槽102内的油液对于缓冲套50的移动起到缓冲作用，从而减缓第一油口12内的压力升降。

缓冲槽102内设有密封圈101，缓冲套50的一端能够抵接于密封圈101，密封圈101不仅起到密封作用，还能起到缓冲作用。可以理解，当第二油口13处压力急剧升高或降低时，第一油口12内压力也会发生急剧变化，这将导致阀芯30的震荡。此时，缓冲套50可以在阀套10上发生移动，当第一油口12内压力增高时，缓冲套50朝向靠近阀座20的方向移动，而缓冲槽102内的液体与密封圈101将减缓缓冲套50的移动，起到缓冲作用，进而能够缓解阀芯30的震荡，从而使得减压后的压力稳定，进一步缓解直动式减泄压阀100的啸叫问题。

第一凸起19及密封圈101之间设有挡圈104，挡圈104能够加强密封。

在本实施例中，挡圈104为塑料挡圈，塑料挡圈能够与第一凸起19抵接，对于密封圈101起到保护作用且能够加强密封性。

阀套10的外侧壁设有限位部103，缓冲套50能够与限位部103抵接，以限制缓冲套50脱离所述阀套10。可以理解，当第一油口12内压力降低时，缓冲套50在密封圈101及缓冲槽102内压力的作用下往远离阀座20的方向移动，并且由限位部103限位，进而能够缓解阀芯30的震荡。

在本实施例中，限位部103为钢丝挡圈，在其他实施例中，限位部103还可为铁等材料制作的挡圈。

本发明可以只设置第一缓冲部41，也可只设置第二缓冲部42，或者，同时设置第一缓冲部41及第二缓冲部42。

直动式减泄压阀100还包括调节组件60，调节组件60的一端伸入第一阀腔21内并与阀芯30抵接，调节组件60能够改变介质推动阀芯30运动所需克服的阻力。

调节组件60包括调节杆61、螺母62、弹性件63、第一弹簧座64及第二弹簧座65，第一弹簧座64及第二弹簧座65分别设于弹性件63的两端，弹性件63、第一弹簧座64及第二弹簧座65均设于弹簧腔211内，第一弹簧座64能够与缓冲座22抵接。缓冲座22内开设有安装孔221，阀芯30的一端密封地穿设于安装孔221内并与第一弹簧座64抵接。弹性件63可为弹簧或波纹管。

调节杆61的一端伸入弹簧腔211内并与第二弹簧座65抵接，螺母62设于阀座20外并与调节杆61螺纹连接，通过旋转螺母62，以调节调节杆61伸入弹簧腔211的深度，从而调节弹性件63的弹力。

第一弹簧座64朝向阀芯30的侧面设有第一钢珠641，第二弹簧座65远离阀芯30的一端设有第二钢珠651，阀芯30能够与第一钢珠641抵接，调节杆61能够与第二钢珠651抵接，第一钢珠641及第二钢珠651能够滚动，将滑动摩擦变成滚动摩擦，从而减少抵接的摩擦力。

请参见图10，在工作过程中，当第二油口13通过进油口15与第一油口12连通时，介质进入第一油口12，能够减少第二油口13内的压力；第一油口12内的介质压力逐渐升高时，推动阀芯30运动，进油口15与减压控制口33之间的连通面积逐渐减少，直到进油口15与减压控制口33隔断，第一油口12内的压力与弹性件63形成平衡；当第一油口12内的压力持续上升，溢流控制口34与溢流口16连通，介质从溢流口16流出。当液压系统压力急剧变化时，缓冲结构40能够缓解阀芯30的高频运动，从而解决了直动式减泄压阀100啸叫的问题。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。