一种电容器铝壳制造加工设备
阅读说明：本技术 一种电容器铝壳制造加工设备 (Capacitor aluminum shell manufacturing and processing equipment ) 是由 刘坤 于 2021-09-01 设计创作，主要内容包括：本发明涉及电容器铝壳冲压加工技术领域,具体涉及一种电容器铝壳制造加工设备,包括底板、成型机构和下料机构,所述的底板的上端面安装有成型机构,成型机构上设置有下料机构；本发明采用的成型机构在铝壳成型之后,通过气泵向凹模腔吹气以及凸模的带动作用,使得成型之后的铝壳能够从凹模腔内取出,然后再通过取料板的阻挡作用,使得铝壳直接从凸模的外壁脱离并向下掉落,避免了人工脱模时因脱模力度难以把握导致铝壳变形的状况,同时通过下料机构带动原料板自动向下掉落至推动板的右侧,通过气泵穿过吸孔吸气以对原料板进行吸附,避免了原料板放置位置不准确的问题。(The invention relates to the technical field of capacitor aluminum shell stamping, in particular to a capacitor aluminum shell manufacturing and processing device, which comprises a bottom plate, a forming mechanism and a blanking mechanism, wherein the upper end surface of the bottom plate is provided with the forming mechanism, and the forming mechanism is provided with the blanking mechanism; according to the forming mechanism, after the aluminum shell is formed, the air pump blows air to the female die cavity and the male die is driven to enable the formed aluminum shell to be taken out of the female die cavity, then the aluminum shell is directly separated from the outer wall of the male die and falls downwards under the blocking effect of the material taking plate, the situation that the aluminum shell is deformed due to difficulty in mastering of demolding force during manual demolding is avoided, meanwhile, the blanking mechanism drives the raw material plate to automatically fall downwards to the right side of the pushing plate, and the air pump penetrates through the suction hole to suck air to adsorb the raw material plate, so that the problem that the placing position of the raw material plate is inaccurate is avoided.)
技术领域
本发明涉及电容器铝壳冲压加工
技术领域
，特别涉及一种电容器铝壳制造加工设备。背景技术
电容器的外壳一般都选用铝作为制作材料，主流的形状都是圆柱体型，圆柱形铝壳具有耐腐蚀、导热性能好、不易膨胀变形等优点，而且易于加工，铝壳可通过冷冲压来加工成型。
但在电容器铝壳制造加工过程中可能会遇到以下问题：1.由于铝壳依靠压力冲压成型，与凸模、凹模接触紧密，且铝壳与凸模、凹模之间存在摩擦力，因此在脱模时存在一定的困难，再加上人工脱模力道难以把握，稍有不慎就会导致铝壳变形；2.传统的方式多是依靠工作人员将原料板放置在凹模腔内，人工放置时难以准确把控原料板的放置位置，易造成原料板放置不准确的问题。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，本发明提供了一种电容器铝壳制造加工设备。
本发明采用以下技术方案来实现：一种电容器铝壳制造加工设备，包括底板、成型机构和下料机构，所述的底板的上端面安装有成型机构，成型机构上设置有下料机构。
所述的成型机构包括支撑台、矩形台、圆形孔、电动伸缩杆、推动板、原料板、凹模腔、支撑板、架板、取料板、承接板、取料孔、支撑孔、滚珠、液压缸和凸模，所述的底板的上端面靠近左端处安装有支撑台，支撑台上设置有矩形台，矩形台的右端面开设有圆形孔，圆形孔内壁左端面安装有电动伸缩杆，电动伸缩杆的移动杆上安装有推动板，推动板的右端面与圆形孔之间形成凹模腔，推动板的右端面放置有原料板，底板的上端面靠近右端处安装有支撑板，支撑板的左端面安装有架板，架板的上端面靠近左端面安装有取料板，架板的上端面安装有承接板，取料板的左端面开设有取料孔，承接板的左端面开设有支撑孔，支撑孔内从左向右沿周向等距离转动连接有滚珠，支撑板的左端面安装有液压缸，液压缸的移动杆上安装有与凹模腔相配合的凸模，凸模的左端贯穿支撑孔后与取料孔滑动连接，凸模与滚珠之间滑动连接，凸模带动铝壳移动到取料板的左端面后，凸模继续向右移动，而铝壳在取料板的限位下从凸模上脱离并向下掉落，避免了通过人工方式将铝壳从凸模上取下较为困难的问题。
其中，所述的下料机构包括放料盒、下料通槽、推动弹簧、挤压板、滑动珠、门板和匚形把，所述的矩形台的上端面安装有放料盒，放料盒为开口向上的矩形盒状结构，放料盒的内壁下端面开设有下料通槽，下料通槽为矩形结构，下料通槽开设到圆形孔圆心位置，且下料通槽的前后两端面与圆形孔相切，下料通槽位于推动板的上方，放料盒的内壁左端面通过推动弹簧安装有挤压板，挤压板的下端面从前向后等距离安装有滑动珠，放料盒的上端面靠近左端处铰接有门板，门板上安装有匚形把，通过门板将放料盒上端封闭，避免了灰尘或杂质落到放料盒内的状况发生，在液压缸通过凸模带动成型的铝壳向右移动时，电动伸缩杆收缩带动推动板向左移动，使得下一原料板进入圆形孔，进行下一个铝壳的冲压成型，避免了通过人工将原料板放入凹模腔后位置不准确的状况发生，同时提高了铝壳成型加工的效率。
其中，所述的推动板由左右两个圆形板组成，推动板的右侧圆形板上开设有吸孔，吸孔呈环形排布，推动板的左侧圆形板右端面开设有与吸孔连通的风槽，风槽上开设有进气孔，圆形孔的内壁左端面开设有送气孔，送气孔与进气孔之间通过伸缩管相连接，矩形台的左端面通过机座安装有气泵，气泵的出气口通过连接管与送气孔连通，通过气泵将原料板吸附在推动板上，避免了推动板将原料板向右推动时原料板的上端进行向右翻转的情况。
其中，所述的放料盒的内壁前后两端面均安装有弧形限位板，弧形限位板位于挤压板的前后两侧，弧形限位板对放料盒内的原料板进行支撑，同时避免了原料板放置位置不准确的状况。
其中，所述的矩形台上的下料通槽左右两侧内壁均开设有安装槽，安装槽内安装有橡胶垫片，橡胶垫片用于增加原料板下落过程中的摩擦力，减缓原料板的下落速度，避免了原料板下落冲击力较大导致变形的问题，
其中，所述的底板的上端面通过支撑柱安装有导料板，导料板位于矩形台与取料板之间，导料板的前端向下倾斜。
其中，所述的导料板的上端面安装有海绵垫，导料板对从凸模上取下的铝壳进行导向，同时海绵垫用于减小铝壳掉落时的冲击力，避免了因铝壳下落时产生的冲击力较大导致变形的状况。
其中，所述的底板的上端面放置有收集盒，收集盒位于导料板的前侧下方，收集盒对成型之后的铝壳进行收集。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：1.本发明提供的一种电容器铝壳制造加工设备，其中采用的成型机构在铝壳成型之后，通过气泵向凹模腔吹气以及凸模的带动作用，使得成型之后的铝壳能够从凹模腔内取出，然后再通过取料板的阻挡作用，使得铝壳直接从凸模的外壁脱离并向下掉落，避免了人工脱模时因脱模力度难以把握导致铝壳变形的状况，同时通过下料机构带动原料板自动向下掉落至推动板的右侧，通过气泵穿过吸孔吸气以对原料板进行吸附，避免了原料板放置位置不准确的问题。
2.本发明提供的橡胶垫片用于增加原料板下落过程中的摩擦力，减缓原料板的下落速度，避免了原料板下落冲击力较大导致变形的问题。
3.本发明提供的导料板对从凸模上取下的铝壳进行导向，同时海绵垫用于减小铝壳掉落时的冲击力，避免了因铝壳掉落时冲击力较大导致其变形的状况。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的第一立体结构示意图。
图2是本发明的第二立体结构示意图。
图3是本发明的第三立体结构示意图。
图4是本发明图3的A处放大图。
图5是本发明圆形孔、下料通槽、矩形台之间的立体结构示意图。
图6是本发明的主剖视图。
图7是本发明图6的B处放大图。
图8是本发明图6的C处放大图。
图9是本发明铝壳的立体结构示意图。
图中、1：底板；2：成型机构；3：下料机构；20：支撑台；21：矩形台；22：圆形孔；23：电动伸缩杆；24：推动板；25：原料板；26：凹模腔；27：支撑板；28：架板；29：取料板；201：承接板；202：取料孔；203：支撑孔；204：滚珠；205：液压缸；206：凸模；30：放料盒；31：下料通槽；32：推动弹簧；33：挤压板；34：滑动珠；35：门板；36：匚形把；240：吸孔；241：风槽；242：伸缩管；243：送气孔；244：气泵；24a：进气孔；210：橡胶垫片；301：弧形限位板；11：导料板；110：海绵垫。
具体实施方式
下面参考附图对本发明的实施例进行说明；在此过程中，为确保说明的明确性和便利性，我们可能对图示中线条的宽度或构成要素的大小进行夸张的标示。
另外，下文中的用语基于本发明中的功能而定义，可以根据使用者、运用者的意图或惯例而不同；因此，这些用语基于本说明书的全部内容进行定义。
参阅图1，一种电容器铝壳制造加工设备，包括底板1、成型机构2和下料机构3，所述的底板1的上端面安装有成型机构2，成型机构2上设置有下料机构3。
参阅图2、图3、图5、图6与图7，所述的成型机构2包括支撑台20、矩形台21、圆形孔22、电动伸缩杆23、推动板24、原料板25、凹模腔26、支撑板27、架板28、取料板29、承接板201、取料孔202、支撑孔203、滚珠204、液压缸205和凸模206，所述的底板1的上端面靠近左端处安装有支撑台20，支撑台20上设置有矩形台21，矩形台21的右端面开设有圆形孔22，圆形孔22内壁左端面安装有电动伸缩杆23，电动伸缩杆23的移动杆上安装有推动板24，推动板24的右端面与圆形孔22之间形成凹模腔26，推动板24的右端面放置有原料板25，底板1的上端面靠近右端处安装有支撑板27，支撑板27的左端面安装有架板28，架板28的上端面靠近左端面安装有取料板29，架板28的上端面安装有承接板201，取料板29的左端面开设有取料孔202，承接板201的左端面开设有支撑孔203，支撑孔203内从左向右沿周向等距离转动连接有滚珠204，支撑板27的左端面安装有液压缸205，液压缸205的移动杆上安装有与凹模腔26相配合的凸模206，凸模206的左端贯穿支撑孔203后与取料孔202滑动连接，凸模206与滚珠204之间滑动连接，工作时，通过电动伸缩杆23推动推动板24带动原料板25向右移动，当电动伸缩杆23向右推动到最大长度后，启动液压缸205，液压缸205推动凸模206向左移动，滚珠204用于减小凸模206移动时的摩擦力，液压缸205推动凸模206进入凹模腔26通过冲压将原料板25制作成铝壳，铝壳在成型的过程中内表面通过凸模206成型，外表面通过凹模腔26成型，铝壳成型之后，液压缸205带动凸模206向右移动，凸模206带动成型的铝壳从凹模腔26内取出，凸模206带动铝壳移动到取料板29的左端面后，凸模206继续向右移动，而铝壳在取料板29的限位下从凸模206上脱离并向下掉落，避免了通过人工方式将铝壳从凸模206上取下较为困难的问题。
参阅图6与图7，所述的推动板24由左右两个圆形板组成，推动板24的右侧圆形板上开设有吸孔240，吸孔240呈环形排布，推动板24的左侧圆形板右端面开设有与吸孔240连通的风槽241，风槽241上开设有进气孔24a，圆形孔22的内壁左端面开设有送气孔243，送气孔243与进气孔24a之间通过伸缩管242相连接，矩形台21的左端面通过机座安装有气泵244，气泵244的出气口通过连接管与送气孔243连通，工作时，当原料板25进入圆形孔22之后，气泵244开始进行抽气，气泵244通过连接管、送气孔243、伸缩管242、风槽241、吸孔240将原料板25吸附在推动板24上，避免了推动板24将原料板25向右推动时原料板25的上端进行向右翻转的情况，当原料板25冲压成型为铝壳之后，凸模206带动铝壳向右移动时，气泵244开始吹气，气体通过连接管、送气孔243、伸缩管242、风槽241、吸孔240推动铝壳向右移动，避免了铝壳成型之后卡在凹模腔26内无法取出的状况，同时也提高了铝壳的取出效率。
参阅图2、图5、图6、图7与图8，所述的下料机构3包括放料盒30、下料通槽31、推动弹簧32、挤压板33、滑动珠34、门板35和匚形把36，所述的矩形台21的上端面安装有放料盒30，放料盒30为开口向上的矩形盒状结构，放料盒30的内壁下端面开设有下料通槽31，下料通槽31为矩形结构，下料通槽31开设到圆形孔22圆心位置，且下料通槽31的前后两端面与圆形孔22相切，下料通槽31位于推动板24的上方，放料盒30的内壁左端面通过推动弹簧32安装有挤压板33，挤压板33的下端面从前向后等距离转动安装有滑动珠34，放料盒30的上端面靠近左端处铰接有门板35，门板35上安装有匚形把36。
工作时，推动板24与圆形孔22之间形成凹模腔26时，电动伸缩杆23处于伸长的最大状态，通过匚形把36将放料盒30上的门板35打开，通过挤压板33对推动弹簧32进行挤压收缩，然后再将原料板25放入挤压板33与放料盒30的右端面之间，位于下料通槽31的上方的原料板25在自身重力的作用下进入到下料通槽31内，同时其上端对左侧的原料板25进行阻挡，从而使得左侧的原料板25停止向右移动，然后再通过门板35将放料盒30上端封闭，避免了灰尘或杂质落到放料盒30内的问题，之后，通过电动伸缩杆23带动推动板24向左进行移动，当推动板24的右端面移动到下料通槽31的内壁右端面时，下料通槽31的下端与圆形孔22连通，此时，下料通槽31内的原料板25向下掉落，进入圆形孔22，同时，挤压板33在推动弹簧32的作用下推动下一原料板25落到下料通槽31内，上下两个原料板25相抵紧，此时，位于圆形孔22内的原料板25为竖直放置，在液压缸205通过凸模206带动成型的铝壳向右移动时，电动伸缩杆23收缩带动推动板24向左移动，使得下一原料板25进入圆形孔22，进行下一个铝壳的冲压成型，避免了通过人工将原料板25放入凹模腔26后位置不准确的状况，同时提高了铝壳成型加工的效率。
参阅图7，所述的矩形台21上的下料通槽31左右两侧内壁均开设有安装槽，安装槽内安装有橡胶垫片210，橡胶垫片210用于增加原料板25下落过程中的摩擦力，减缓原料板25的下落速度，避免了原料板25下落冲击力较大导致变形的问题。
参阅图4，所述的放料盒30的内壁前后两端面均安装有弧形限位板301，弧形限位板301位于挤压板33的前后两侧，弧形限位板301对放料盒30内的原料板25进行支撑，同时避免了原料板25放置位置不准确的状况。
参阅图1，所述的底板1的上端面通过支撑柱10安装有导料板11，导料板11位于矩形台21与取料板29之间，导料板11的前端向下倾斜。
参阅图1，所述的导料板11的上端面安装有海绵垫110，导料板11对从凸模206上脱落的铝壳进行导向，同时海绵垫110用于减小铝壳掉落时受到的冲击力，避免了铝壳下落时因受到的冲击力较大导致变形的状况。
继续参阅图1，所述的底板1的上端面放置有收集盒13，收集盒13位于导料板11的前侧下方，收集盒13对成型之后的铝壳进行收集。
此外,本发明还提供了一种电容器铝壳制造加工方法，包括以下步骤：S1.原料板放置：通过匚形把36将放料盒30上的门板35打开，通过挤压板33对推动弹簧32进行挤压收缩，然后再将原料板25放入挤压板33与放料盒30的右端面之间，位于下料通槽31的上方的原料板25在自身重力的作用下进入到下料通槽31内，同时其上端将左侧的原料板25进行阻挡，从而使得左侧的原料板25停止向右移动，然后再通过门板35将放料盒30上端封闭，避免了灰尘或杂质落到放料盒30内的问题。
S2.吸附固定：通过电动伸缩杆23带动推动板24向左移动，当推动板24的右端面移动到下料通槽31的内壁右端面时，下料通槽31的下端与圆形孔22连通，此时，下料通槽31内的原料板25向下掉落并进入圆形孔22，同时挤压板33在推动弹簧32的作用下推动下一原料板25落入下料通槽31，上下两个原料板25相抵紧，然后气泵244开始抽气，气泵244通过连接管、送气孔243、伸缩管242、风槽241、吸孔240将原料板25吸附在推动板24上。
S3.冲压成型：通过电动伸缩杆23推动推动板24带动原料板25向右移动，当电动伸缩杆23向右推动到最大长度后，启动液压缸205，液压缸205推动凸模206向左移动，滚珠204用于减小凸模206移动时的摩擦力，液压缸205推动凸模206进入凹模腔26通过冲压将原料板25制作成铝壳，在成型的过程中铝壳内表面通过凸模206成型，外表面通过凹模腔26成型，铝壳成型之后，液压缸205带动凸模206向右移动，凸模206带动成型的铝壳从凹模腔26内移出，凸模206带动铝壳移动到取料板29的左端面后，凸模206继续向右移动，而铝壳在取料板29的限位作用下从凸模206上脱离并向下掉落。
S4.铝壳收集：导料板11对从凸模206上取下的铝壳进行导向，同时海绵垫110用于减小铝壳掉落时的冲击力，避免了因铝壳下落时产生的冲击力较大导致其变形的状况，收集盒13对成型之后的铝壳进行收集。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
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