具体实施方式

图1以侧视图示出了纤维幅材机的一部分。在这里是带有多个辊的堆叠11(stackof rolls)的压光机10。这些辊中至少有一部分是热辊12。在压光机中，热辊通过传热介质来加热，传热介质是热的水或油或其他的热流体。通过加热，可以改善纤维幅材(例如纸)的性能。此外，导辊可以是热辊。通常，热辊与其他的辊或热辊在压区中接触。根据本发明的热辊也可以用在其他需要的地方，例如在纤维幅材机的干燥部中。

图2a示出了根据本发明的热辊12的横截面。该热辊12是旨在用于纤维幅材机。热辊12包括中空的辊体13，该辊体在其外表面15上具有多个凹槽14。凹槽14在图4中详细示出。凹槽可以沿热辊的轴向方向伸展，但也可以例如以成角度地或螺旋式地伸展，以避免尤其是阻塞现象(barring phenomenon)。每个凹槽14从辊体13的一端延伸到另一端。此外，在辊体13中有通向凹槽14的轴向钻孔16。热辊还包括轴颈17，该轴颈具有延伸到轴向钻孔16的传导体18。轴颈17通过多个螺栓19固定在辊体13的两端。在图2a中示出了两个螺栓19，并且在图3中示出了用于螺栓的孔洞20。热辊12还包括外护套21，该外护套摩擦地配合在辊体13和轴颈17上。摩擦配合也被称为过盈配合(interference fitting)或压配合(pressfitting)。外护套21封闭了凹槽14作为用于传热介质的多个通道22。在图2a所示的实施例中，传热介质流25以实线箭头示出。在基本实施例中，传热介质经由轴颈17输送到轴向钻孔16，并由此进入凹槽14，最终经由另一轴颈17从热辊中出来。图2a的横截面具有两个平面，这两个平面分别示出了具有轴向钻孔16的凹槽14(上侧)和螺栓19(下侧)。

在本发明中，每个轴向钻孔16均具有通向两个相邻的凹槽14的偏移部(offset)23。换句话说就是一个轴向钻孔终止于两个相邻的凹槽。这使得所需钻孔的数量减少了一半。同时能够减小辊体的壁厚。实际上钻孔是很大的，以至于其至少部分地进入(reach)到两个凹槽14中(图4)。这里，轴向钻孔16主要是在两个凹槽14之间的颈状部24中。因此，只需一次钻孔(drilling)，就能够简单的加工出进入到两个相邻凹槽的轴向钻孔。替代地，可以先进行一个小的轴向钻孔，然后再进行两个斜向钻孔，这两个斜向钻孔中的每个都进入一个凹槽。

此外，螺栓是以新的方式被定位。有利的是，在两个径向钻孔29之间有一个螺栓19。换句话说，每隔一个颈状部就有一个螺栓。更有利的是，轴向钻孔16和螺栓19相对于轴颈17的中心基本上处于相同的半径上(图3)。通过这种方式可以使辊体的厚度最小化。即便如此，仍然有足够的空间用于轴向钻孔和螺栓。在图3中所示出的只是用于螺栓的孔洞20，而不是螺栓本身。在这里，在凹槽14之间有颈状部24，轴向钻孔16以及螺栓19都位于颈状部24。而且，每个螺栓19与轴向钻孔16相邻地位于颈状部24。因此，有可能使用足够长的螺栓以获得刚性固定(rigid fixing)。更一般地，螺栓和轴向钻孔之间的距离基本上和穿过用于螺栓的孔洞以及与相邻孔洞的周边相交(intersects)的钻孔的中心所绘制出的半径(radius)相同。

如前所述，轴颈17具有延伸到轴向钻孔16的传导体18。首先，有一中心钻孔25穿过轴颈17。在中心钻孔25的内端部有扩大部26，当中心钻孔25由壁28封闭时，该扩大部形成腔室27。此外，每个传导体18包括位于两个相邻的凹槽14之间的径向钻孔29，对应的轴向钻孔16被布置成通向径向钻孔29。换句话说，每个轴向钻孔均有一个径向钻孔。当轴向钻孔的数量减半时，径向钻孔的数量也减半。由此，径向钻孔之间有足够的材料，因此轴颈可以承受重载。

在安装外护套之后，径向钻孔被外护套封闭。然而，每个径向钻孔29具有确保密封性的塞子30。塞子还起到隔热作用。出于同样的目的，在轴向钻孔16中设有隔热衬套(insulation bushing)31，在轴向钻孔16和隔热衬套31之间具有气隙32。隔热衬套31刚好终止于凹槽之前(图2b)。这样就使得有尽可能多的热量结束于凹槽。隔热衬套是可更换的，并且可以有具有不同直径的不同的衬套组。由此，可以根据需要调节传热介质的流速。

通过以新的方式安排钻孔，可以有比以前更多的凹槽。有利的是，颈状部24的宽度与凹槽14的宽度相同。由此使热量被均匀地传递，并且有足够的空间来附接螺栓。此外，外护套的温度保持均匀，从而改善了纤维幅材的性能。

当流体在凹槽中只沿一个方向流动时，凹槽的深度是沿传热介质的流动方向减小。这样就均衡了流体的停留时间。因此，即使只从热辊的一端供应传热介质，热辊的温度也会是均匀的。如果传热介质的流量足够大，则热辊的温度就会保持均匀。

当根据本发明对轴向钻孔和螺栓进行定位时，可以优化热辊并使其最小化。实际上，外护套21的厚度为20-40mm。这样，热量被更有效地传递到纤维幅材。同时，热辊的质量变得比以前更小。最后，仍有可能将外护套磨削约10mm。

最大的重量减少(weight loss)是通过降低中空辊体的壁厚来实现的。根据这一惊人的想法，即使是6米长的热辊，所述中空辊体的壁厚可能只有60-80mm。因此，有高要求的是实际的压区压力，而不是钻孔和螺栓所需的空间。由此，热辊的尺寸可以最小化和优化。

在小型的例如直径为600mm的热辊中，凹槽的宽度可以为约20-30mm。当颈状部的尺寸大致相同时，外护套的温度在热辊的整个直径上是均匀的。

与轴向钻孔一样，在径向钻孔29中也有附加的隔热衬套33，在径向钻孔29和附加的隔热衬套33之间具有气隙34。这样就使得有尽可能多的热量结束于凹槽。气隙可以充满流体，但当气隙中的流体保持静止时，它像空气一样起到隔热作用。因此不需要密封剂。

如前所述，在轴颈17中有中心钻孔25。有利的是，径向钻孔29的起点是布置在中心钻孔25内部的分流器35。该分流器将传热介质流平均地分入到径向钻孔中。由此，即使热辊高速旋转，热量也会均匀地分布。

如图2a所示，两个轴颈17及其传导体18是相同的，用于将传热介质从一个轴颈17经由通道22输送到另一个轴颈17。因此，传热介质是从热辊的一端输入，然后再从热辊的另一端导出。替代地，在中心钻孔25和轴颈17的内部可以有中心管36，该中心管用于传热介质的输入或返回，如此处所示。由此使得传热介质是从热辊的一端被输入和导出。这在图2a中由虚线示出。还存在有一挡块37，该挡块封闭中心钻孔25并将传热介质输送到中心管36。