具体实施方式

作为一个例子，汽车的制动器管作为将在主缸产生的压力传递至对每个车轮设置的制动器单元的配管来使用。在多数情况下，从主缸至制动器单元设置有ABS单元、ESC单元，制动器管也用于这些单元之间的连结。根据这些单元之间所要求的耐压条件等的各条件来选定管径不同的多个制动器管。

如图1所示，多个制动器管BT…例如被树脂制的夹子C汇总，并且作为根据汽车的底部布局分别被弯曲加工的装配制品供给至汽车的组装线。各制动器管BT为了承受制动器的工作压力，而使用以钢板等金属板材为材料且耐压强度优异的双层卷绕管。在制动器管的情况下，作为一个例子，选择外径φ为4.76～8.00[mm]的范围内的管。在各制动器管BT安装有适合其外径的扩口螺母FN…。在汽车的组装线中，工作人员以预先规定的共通的紧固扭矩将安装于各制动器管BT的扩口螺母FN紧固于上述各单元，由此一并实施制动器管BT的结合。

在各制动器管BT的末端以安装有扩口螺母FN的状态被实施高压用的末端加工。作为高压用的末端加工，存在形成国际标准化机构(ISO)所规定的ISO扩口、日本汽车技术会规格(JASO)所规定的双扩口等的环状部Rp的末端加工。各制动器管BT被进行以扩口螺母FN安装于外周的状态形成环状部Rp的末端加工和形成弯曲部Bp的弯曲加工。因此，扩口螺母FN通过环状部Rp和设置于从该环状部Rp离开的位置的弯曲部Bp来防止从制动器管BT脱落。

(第1方式)

图2示出适于ISO扩口的扩口螺母1A。扩口螺母1A相当于本发明的管接头的一个例子。扩口螺母1A是形成有能够供管插入的贯通孔10的中空状的管接头。扩口螺母1A具备形成有外螺纹12a的螺纹部12、设置于螺纹部12的一端侧的头部13、设置于螺纹部12的另一端侧的接触部14。这些头部13、螺纹部12以及接触部14被沿中心线CL1方向延伸的贯通孔10贯通。图示的扩口螺母1A的贯通孔10是在轴向具有恒定的内径的形状，但例如能够代替贯通孔10而变更为内径在轴向的规定位置变化的带阶孔形状的贯通孔。

形成于螺纹部12的外螺纹12a作为一个例子，与被ISO标准化的公制粗牙螺纹、即形成于对象部件的内螺纹12b(参照图4)啮合。话虽如此，外螺纹12a作为一个例子也可以变更为同规格的公制细牙螺纹。细牙螺纹与粗牙螺纹相比导程角较小，因此变更为细牙螺纹，由此能够提供以相同轴向力更加难以松动的扩口螺母。另外，作为应用于上述的制动器管BT的扩口螺母1A的螺纹部12的尺寸，存在安装的管的外径越大，越采用较大的尺寸的螺纹的趋势。只要不存在特殊的情况，作为螺纹部12的尺寸，通常在公称直径为M10～M14即外径为10.0～14.0[mm]的范围内。另外，在将英制螺纹设置于扩口螺母1A的情况下，采用公称直径为3/8英寸～1/2英寸(约9.53～12.7[mm])的范围内的螺纹。因此，扩口螺母1A所能够采用的外螺纹12a，其外径为9.53～14.0[mm]的范围内。

头部13是在紧固时被输入紧固扭矩的部位，以能够利用扩口螺母扳手等通常的工具进行紧固的方式具有被标准化的六边形形状。头部13的尺寸根据螺纹部12的尺寸被选择，但与标准化的螺栓的头部的情况不同，为了减少工具的更换次数，在一定程度内被共用化。

接触部14设置于沿着中心线CL1的图2的右侧的端部，换言之，设置于紧固时的外螺纹12a的行进方向侧的端部。接触部14具有在向对象部件紧固时与形成为ISO扩口的环状部16(参照图3)接触，并且将环状部16按压于对象部件的功能。在图2的扩口螺母1A的情况下，接触部14包含从螺纹部12向端部侧延伸的圆筒部分。在接触部14与贯通孔10的边界部设置有相对于中心线CL1方向倾斜约45°的倒角部10a。通过倒角部10a，缓和紧固时的管外装与扩口螺母1A的干涉、应力向贯通孔10与接触部14的边界部的集中。另外，倒角部10a具有在与中心线CL1有关的剖面出现的棱线成为直线的圆锥面。代替该倒角部10a，也可以变更为具有其棱线成为由向中心侧凸出的一个或者多个圆弧描绘的曲线的曲面的加工部。

接触部14的内径由贯通孔10的内径决定。接触部14的内径d例如，在制动器管BT的外径φ为4.76[mm]的情况下设定为4.98[mm]，在外径φ为6.0[mm]的情况下设定为6.24[mm]，在外径φ为6.35[mm]的情况下设定为6.59[mm]，在外径φ为8.0[mm]的情况下设定为8.29[mm]。接触部14的内径d作为一个例子，允许+0.15[mm]的误差。因此，扩口螺母1A所能够采用的接触部14在其内径d为4.98～8.44[mm]的范围内。

如图3所示，环状部16形成于制动器管BT的末端。作为其形成顺序的一个例子，首先，将制动器管BT的树脂覆盖层BTa从末端在管轴Tx方向的规定范围内遍布周向进行剥离，之后，相对于剥离了树脂覆盖层的剥离部分BTb的末端部形成向与管轴Tx正交的管径方向外侧突出的ISO扩口形状的环状部16。另外，也存在根据树脂覆盖层BTa的树脂材料，不剥离树脂覆盖层BTa，而相对于制动器管BT的末端部形成环状部16的情况。

作为扩口螺母1A的使用例，参照图4对在主缸MC1结合制动器管BT的情况进行说明。作为对象部件的一个例子的主缸MC1具有壳体40。在壳体40形成有供制动器管BT插入的插入孔41。插入孔41向壳体40的外部开口，其开口部的相反的一侧与在壳体40形成的液通路42连通。液通路42在插入孔41的底部43开口。底部43以适合制动器管BT的环状部16的形状的方式形成为向装置内部侧后退的形状。在形成有插入孔41的壳体40的内周面形成有与扩口螺母1A的外螺纹12a啮合的内螺纹12b。

首先，在使扩口螺母1A向远离末端的方向移动的状态下，以制动器管BT的环状部16与插入孔41的底部43抵接的方式插入制动器管BT。在该状态下，使扩口螺母1A接近插入孔16，而使螺纹部12的外螺纹12a与壳体40的内螺纹12b啮合。若使扩口螺母1A向紧固方向旋转，则接触部14与环状部16接触。然后，若使接触部14与环状部16接触，并且紧固扩口螺母1A，则通过接触部14将环状部16按压于底部43。在扩口螺母1A被紧固的期间，环状部16被接触部14与底部43夹持，而从弹性变形过渡至塑性变形，并且逐渐变形。由此，制动器管BT液密地结合于主缸MC1。制动器管BT的结合力由在这样的紧固操作时作用的最大的轴向力决定。

为了稳固地结合制动器管BT，如图5所示，为了使紧固时的轴向力增大或者稳定化，而在扩口螺母1A设置有树脂涂覆层18。扩口螺母1A具有在金属基体M1上形成有锌系镀敷层P1的表面17，树脂涂覆层18设置于该表面17。此外，锌系镀敷层P1主要设置为用于提高耐腐蚀性。为了形成锌系镀敷层P1，也可以实施镀锌、镀锌铁合金、或者镀锌镍合金的任一个。在该方式中，作为锌系镀敷层P1设置有锌镍合金镀敷层。

树脂涂覆层18至少形成于包含螺纹部12以及接触部14的各表面的涂覆区域R(参照图2)。该涂覆区域R设定于扩口螺母1A的整个表面。即，涂覆区域R设定于扩口螺母1A的螺纹部12、头部13以及接触部14的各表面、被贯通孔10贯通的扩口螺母1A的内周面。树脂涂覆层18作为成分包含聚乙烯系物质、润滑物以及固体颗粒，并且通过调整为规定的粘度的涂敷剂C附着于涂覆区域R而形成。树脂涂覆层18包含乙烯系物质、润滑物以及固体颗粒。作为聚乙烯系物质，例如能够选择聚乙烯或者聚乙烯共聚合物。作为润滑物，例如能够选择聚乙烯蜡、二硫化钼、石墨或者氮化硼的任一个或者它们的任意的组合。润滑物可以为固体，也可以为液体。另外作为固体颗粒，例如能够选择二氧化硅、氮化硅或者氮化钛的任一个或者它们的任意的组合。

另外，也可以相对于对锌系镀敷层P1实施了化学转化处理的表面17设置有树脂涂覆层18。换言之，也可以在锌系镀敷层P1与树脂涂覆层18之间存在化学转化处理层。由此，表面17与树脂涂覆层18的紧贴性提高。在化学转化处理层也可以包含从钛、锆、钼、钨、钒、锰、镍、钴、铬以及铅选择的金属原子。另外，这些金属原子的一部分也可以作为氧化物等的化合物包含于化学转化处理层。化学转化处理层也可以是无铬化学转化处理层。形成化学转化处理层的化学转化处理工序可以是反应型或者涂覆型，可以是三价铬化学转化处理，也可以是无铬化学转化处理。另外，树脂涂覆层18的摩擦系数小于形成有锌系镀敷层P1或者化学转化处理层的表面17的摩擦系数。

作为一个例子，参照图6对树脂涂覆层18的形成方法进行说明。首先，在准备工序A中，实施上述的镀敷处理，并且准备未形成树脂涂覆层18的未处理螺母1′。未处理螺母1′也可以准备多个。将准备的未处理螺母1′投入具有规定尺寸的网眼的处理用篮30。接下来的涂覆工序B在处理用篮30收纳有未处理螺母1′的状态下实施。

在涂覆工序B中，作为一个例子，实施浸涂法。涂覆工序B包含使未处理螺母1′浸渍于涂敷剂C的浸渍工序b1与使附着于未处理螺母1′的涂敷剂C干燥的干燥工序b2。

在浸渍工序b1中，相对于将涂敷剂C收容至规定水平的浸渍槽31，从其上方使收纳有未处理螺母1′的处理用篮30下降。浸渍槽31具有调整收容于槽内的液体的温度的功能。涂敷剂C的温度作为一个例子，调整为30～40[℃]的范围内。在浸渍槽31中在能够忽略作为被处理物的未处理螺母1′的浸渍导致的涂敷剂C的温度变化的程度内收容有足够的分量的涂敷剂C。

之后，将沉入浸渍槽31的处理用篮30从浸渍槽31提起而实施干燥工序b2。在干燥工序b2中，将收纳有未处理螺母1′的处理用篮30投入干燥机32。干燥机32具有能够调整为规定的温度范围的处理空间33与在保持了处理用篮30的状态下绕轴线Ax旋转的旋转机构34。在干燥工序b2中，在将处理空间33内的温度保持为规定温度后，使保持于旋转机构34的处理用篮30以规定速度旋转。旋转机构34能够变更旋转速度。例如，能够在100～900[rpm]的范围内调整旋转速度。干燥机32中的处理时间能够适当地设定。由此，多余的涂敷剂C因旋转机构34的离心力被去除，并且附着于涂覆区域R的涂敷剂C干燥并进行定影。通过该干燥工序b2的实施，制造具备树脂涂覆层18的扩口螺母1A。

设置于扩口螺母1A的树脂涂覆层18的厚度被控制。如后所述，明确树脂涂覆层18的厚度是对扩口螺母1A的轴向力等的机械式的特性产生影响的因素。另外，也明确树脂涂覆层18的厚度对扩口螺母1A的耐腐蚀性也存在影响。例如，准备被粘度调整的涂敷剂C，并且对被处理物的浸渍时的涂敷剂C进行温度调整，由此能够控制树脂涂覆层18的厚度。另外，对上述的干燥工序b2中的处理空间33内的温度与旋转机构32的旋转速度进行调整，由此能够控制树脂涂覆层18的厚度。换句话说，对树脂涂覆层18的厚度进行控制的参数是涂敷剂C的粘度、浸渍时的温度、干燥时的温度以及旋转速度。此外，不存在树脂涂覆层18的厚度与扩口螺母1A的部位无关而成为一样的情况，因此作为与该厚度相关的物理量，使用后述的单位面积质量，对树脂涂覆层18的厚度定量地进行控制或者管理。

(第2方式)

图7中示出适于双扩口的扩口螺母1B。扩口螺母1B相当于本发明的管接头的一个例子。扩口螺母1B是形成有能够供管插入的贯通孔20的中空状的管接头。扩口螺母1B具备形成有外螺纹22a的螺纹部22、设置于螺纹部22的一端侧的头部23、设置于螺纹部22的另一端侧的接触部24。这些头部23、螺纹部22以及接触部24被沿中心线CL2方向延伸的贯通孔20贯通。在扩口螺母1B的情况下，贯通孔20呈在轴向具有恒定的内径的形状，但例如能够代替贯通孔20而变更为内径在轴向的规定位置变化的带阶孔形状的贯通孔。

形成于螺纹部22的外螺纹22a是与第1方式的设置于扩口螺母1A的螺纹部12的外螺纹12a相同的规格，作为扩口螺母1B能够采用的外螺纹22a在其外径为9.53～14.0[mm]的范围内。另外，头部23的规格也与扩口螺母1A的头部13的规格相同。接触部24的规格也与扩口螺母1A的接触部14的规格相同，作为扩口螺母1B能够采用的接触部24在其内径d为4.98～8.44[mm]的范围内。

接触部24设置于沿着中心线CL2的图7的右侧的端部，换言之，设置于紧固时的外螺纹22a的行进方向侧的端部。接触部24具有向对象部件紧固时与形成为双扩口的环状部26(参照图8)接触，并且将环状部26按压于对象部件的功能。在扩口螺母1B的情况下，接触部24设置于螺纹部22的末端附近，不如扩口螺母1A的接触部14那样存在明确的圆筒部分。话虽如此，作为适于双扩口的扩口螺母，也存在明确包含扩口螺母1A的接触部14那样的圆筒部分的扩口螺母。接触部24具有相对于轴向具有约42°的倾斜角的圆锥面状的接触面24a。

如图8所示，环状部26形成于制动器管BT的末端。作为其形成顺序的一个例子，首先，将制动器管BT的树脂覆盖层BTa从末端在管轴Tx方向的规定范围内遍布周向进行剥离，之后，相对于剥离了树脂覆盖层BTa的剥离部分BTb的末端部形成向与管轴Tx正交的管径方向外侧突出的双扩口形状的环状部26。另外，也存在根据树脂覆盖层BTa的树脂材料，不剥离树脂覆盖层BTa，而相对于制动器管BT的末端部形成环状部26的情况。

在供形成有环状部26的制动器管BT结合的对象部件形成有图9所示的构造的插入孔51。例如，插入孔51形成于作为对象部件的一个例子的主缸MC2。插入孔51向壳体50的外部开口，其开口部的相反一侧与形成于壳体50的液通路52连通。液通路52向插入孔51的底部53开口。底部53以适合制动器管BT的环状部26的形状的方式形成为向装置外部侧突出的形状。在形成有插入孔51的壳体50的内周面形成有与扩口螺母1B的外螺纹22a啮合的内螺纹22b。使用了扩口螺母1B的制动器管BT的结合与扩口螺母1A的情况相同，因此省略说明。

如图10所示，在扩口螺母1B设置有树脂涂覆层28。扩口螺母1B具有在金属基体M2上形成有锌系镀敷层P2的表面27，树脂涂覆层28设置于该表面27。此外，锌系镀敷层P2主要设置为用于提高耐腐蚀性。为了形成锌系镀敷层P2，也可以实施镀锌、镀锌铁合金或者镀锌镍合金的任一个。在该方式中，作为锌系镀敷层P2设置有锌镍合金镀敷层。与第1方式相同，也可以在锌系镀敷层P2与树脂涂覆层28之间存在化学转化处理层。另外，与第1方式相同，树脂涂覆层28的摩擦系数小于形成有锌系镀敷层P2或者化学转化处理层的表面27的摩擦系数。树脂涂覆层28的形成方法与图6所示的形成方法相同。

【实施例】

A：紧固试验

相对于上述的各扩口螺母1A、1B，反复基于相同的紧固扭矩的紧固及其解除，由此存在紧固时的轴向力与其反复次数的增加对应地降低的趋势。而且，根据以下说明的紧固试验，明确树脂涂覆层的厚度是对轴向力降低率产生影响的主要的因素。此外，相对于紧固试验的试验结果，由于未发现扩口螺母1A以及扩口螺母1B两者有明显差异，所以以下公开针对扩口螺母1A实施的试验结果。

1.试验样本

(1)试验样本的准备

如图11A以及图11B所示，使用4种涂敷剂C1～C4，在形状、尺寸不同的3种扩口螺母分别形成树脂涂覆层，将这些分类为合计12种的组G1～G12。作为树脂涂覆层的形成方法，采用了上述的浸涂法。各组G1～G12包含有树脂涂覆层的厚度相互不同的多个样本。如上所述，控制树脂涂覆层的厚度的参数是涂敷剂的粘度、浸渍时的温度、干燥时的温度以及旋转速度。使这些条件变化，由此准备了涂覆层的厚度在每个组G1～G12中不同的多个样本。此外，涂覆层的厚度以与其厚度相关的后述的单位面积质量w[g/m²]进行了定量化。

(2)涂敷剂的粘度测定

在涂敷剂的准备时，以以下的方法测定了各涂敷剂的粘度。

·使用设备：依据ISO 2555：1990的规格的旋转粘度计

(设备名：TVB-10M，制造商：东机工业株式会社)

·主轴旋转速度：60[rpm]

·在上述条件下测定25[℃]的粘度

(3)涂敷剂的粘度

涂敷剂C1～C4的25[℃]下的粘度如下。

·涂敷剂C1：4.51[mPa·s]

·涂敷剂C2：5.27[mPa·s]

·涂敷剂C3：4.25[mPa·s]

·涂敷剂C4：4.24[mPa·s]

(4)涂敷剂的成分

涂敷剂C1～C4分别含有上述的聚乙烯系物质、润滑物以及固体颗粒，作为共用的成分。

(5)单位面积质量的计算

树脂涂覆层的厚度与附着于涂覆区域的物质的质量相关。因此，作为与树脂涂覆层的厚度相关的物理量，将使基于树脂涂覆层的有无的质量差除以涂覆区域的表面积所得到的值定义为单位面积质量w[g/m²]。使用该单位面积质量w，对树脂涂覆层的厚度进行了定量化。

单位面积质量w通过将树脂涂覆处理前的扩口螺母的质量与树脂涂覆层形成后的扩口螺母的质量的质量差除以扩口螺母的整个表面积而计算。此外，也可以与该方法相反，单位面积质量w通过将形成有树脂涂覆层的扩口螺母的质量与除去了树脂涂覆层后的扩口螺母的质量的质量差除以扩口螺母的整个表面积而计算。作为树脂涂覆层的除去方法，例如，存在在将形成有树脂涂覆层的扩口螺母浸渍于高温的有机溶剂后，利用作为清洗用而另外准备的有机溶剂对浸渍后的扩口螺母进行清洗并使其干燥的方法。作为供扩口螺母浸渍的有机溶剂，例如能够使用苯、十氢化萘等的能够溶解聚乙烯的有机溶剂。该浸渍时间、干燥时间设定为能够与树脂涂覆处理前的扩口螺母同等的程度。例如，也可以将向有机溶剂浸渍的浸渍时间设为5小时，在利用清洗用的有机溶剂进行清洗后，将干燥时间设为1小时。通过该处理除去了树脂涂覆层的扩口螺母能够与树脂涂覆处理前的扩口螺母同等。

扩口螺母的整个表面积基于扩口螺母的设计附图数据使用CAD软件所附属的表面积计算功能而计算。利用相同功能，由此能够针对扩口螺母的任意的范围计算表面积。

此外，存在因CAD软件而在表面积的计算值产生稍微的差异的情况，但该差异在以小数点以下2位进行计算的单位面积质量w的计算上能够忽略。另外，基于CAD软件的计算值与三维计测实物的外形尺寸并基于该计测数据计算出的计算值的误差也只不过是能够同样忽略的程度。

(6)样本编号

如图11A以及图11B所示，对各样本标注将它们相互区别的样本编号#101～#421。此外，样本编号的第1位的数字与涂敷剂C1～C4的种类对应地被标注。

2.紧固试验方法

(1)轴向力测定装置

为了测定各样本的轴向力，而使用了图12所示的轴向力测定装置。图12示意性地示出轴向力测定装置100的结构。在轴向力测定装置100安装有相当于制动器管BT的试验用管T。试验用管T以其管轴Tx与基准轴线SAx一致的方式安装于轴向力测定装置100。在试验用管T安装有扩口螺母的样本S，在试验用管T的末端形成有试验用环状部TR。轴向力测定装置100相对于样本S进行紧固操作，直至达到规定的紧固扭矩，而将试验用管T结合于相当于对象部件的试验用部件TM。轴向力测定装置100在紧固操作的过程中测定样本S的轴向力、其他物理量。

轴向力测定装置100具备框架101，框架101作为一个例子设置于试验室的地板部等。在轴向力测定装置100的框架101分别设置有相对于样本S进行紧固操作的紧固操作部102、保持试验用部件TM的对象部件保持部103以及保持试验用管T的管保持部104。紧固操作部102、对象部件保持部103以及管保持部104以沿基准轴线SAx方向并排的方式设置于框架101。

紧固操作部102包含嵌合于样本S的头部的工具110、将工具110绕基准轴线SAx旋转驱动的马达111以及输出与工具110的驱动阻力对应的信号的紧固扭矩传感器112。

对象部件保持部103通过沿基准轴线SAx方向被分割的第1夹具103a以及第2夹具103b保持试验用部件TM。试验用部件TM沿基准轴线SAx方向被分割，一方的第1零件TMa被第1夹具103a保持，另一方的第2零件TMb被第2夹具103b保持。第1零件TMa具有形成有与样本S的外螺纹啮合的内螺纹115b的螺纹孔115。第2零件TMb具有按压试验用管T的试验用环状部TR的底部116。若螺纹孔115与底部116呈同心状对接，则成为相当于上述的插入孔41、51的孔形状。第1夹具103a以及第2夹具103b能够保持为第1零件TMa的螺纹孔115与第2零件TMb的底部116呈同心状对接的状态。第1夹具103a固定于框架101。另一方面，第2夹具103b供第1零件TMa与第2零件TMb抵接，并且在夹设有负载传感器117的状态下在基准轴线SAx方向上被约束。

管保持部104具备夹持设定于距试验用管T的末端规定的距离(例如，0.3[m])的固定位置的固定机构118以及输出与在固定机构118产生的绕基准轴线SAx的扭矩对应的信号的随动扭矩传感器119。

若通过紧固操作部101相对于样本S进行紧固操作，则样本S边与形成于试验用部件TM的第1零件TMa的内螺纹115b啮合边进入第1零件TMa的内螺纹115b，从而将试验用环状部TR按压于在第2零件TMb形成的底部116。由此，在第1零件TMa以及第2零件TMb作用有将它们在基准轴线SAx方向上相互拉开的力。第1零件TMa被固定于框架101的第1夹具103a保持，由此成为无法在基准轴线SAx方向上移动的状态，另一方面，第2零件TMb被第2夹具103b保持，由此在夹设负载传感器117的状态下在基准轴线SAx方向上被约束。因此，作用于第2零件TMb的负载相当于样本S的轴向力的反作用力，因此能够将负载传感器117的检测值处理为轴向力的测定值。换句话说，能够与以紧固扭矩为基础的计算无关，基于负载传感器117的输出信号直接地测定样本S的轴向力。紧固扭矩传感器112、负载传感器117以及随动扭矩传感器119的各信号输入控制装置120。控制装置120作为一个例子，也可以是个人计算机。控制装置120相对于来自各传感器的输入信号执行规定的处理，并将相对于输入样本S的紧固扭矩对应有轴向力以及随动扭矩的数据存储为测定结果，并且能够根据需要将该测定结果例如相对于显示器等的输出机构进行输出。

(2)试验方法

使用图12所示的轴向力测定装置100，在未使用的试验用管T安装未使用的样本S并进行上述的紧固操作，之后，进行通过紧固操作部101松动样本的紧固而解除试验用管T与试验用部件TM的结合的解除操作。此外，凭借负载传感器117的检测值复原为初始值(例如，0.0[kN])，而判断为试验用管T的结合被解除。基于紧固操作部101的紧固时的紧固扭矩作为一个例子，设定为12.0[Nm]～22.0[Nm]的范围内的值，例如17.0[Nm]。将以上的操作设为第1次的紧固试验，不更换试验用管T与样本S而反复合计5次包含紧固操作、轴向力等的测定以及解除操作的紧固试验。在各紧固试验中，通过轴向力测定装置100取得并记录轴向力与随动扭矩，作为测定值。各紧固试验之间的间隔作为一个例子形成60[sec]。

此外，紧固试验的反复次数基于汽车的制动器管在从新车时至废车时的期间内被取下的次数的极限而决定。汽车的制动器管被取下的机会虽不频繁，但基于将其取下次数设为概率变量的离散概率分布而估计其极限。这里，作为结合有制动器管的对象部件，假定ABS单元、主缸以及制动器单元的3个要素，以在这些3个要素故障时必然再利用扩口螺母为前提条件，考虑了3个要素的故障产生概率、制动器管的结合位置数量、从新车时至废车时的期间的平均值以外的参数。由此，越能够忽略制动器管的取下次数为6次或者超过6次，越推断为是低概率。因此，将紧固试验的反复次数设为小于6次的5次。

(3)轴向力降低率

作为对相对于相同的扩口螺母反复紧固试验导致的轴向力变化进行评价的参数，在以下的式1中定义了轴向力降低率α[kN/次]。

α＝-(F_n-F₁)/(n-1)……1

在此，F₁[kN]是作为第1次的紧固试验中产生的最大轴向力的初次轴向力。F_n[kN]是作为第n次(其中，1＜n＜6)的紧固试验中产生的最大轴向力的第n次轴向力。其中，式1在将第n-1次中产生的第n-1次轴向力设为F_n-1的情况下，以0＜F_n＜F_n-1成立为条件。因此，α＞0。

如上所述，将在该试验中反复的次数设为小于6次的n＝5，因此定义轴向力降低率α的上述式1若将第5次的轴向力设为F₅，则能够改写为以下的式1′。

α＝-(F₅-F₁)/4………1′

3.试验结果以及评价

图13A以及图13B表示以上述要领实施的紧固试验的试验结果。

(1)评价基准

利用基于扩口螺母的机械式的特性的以下的基准a以及基准b评价了各样本。

·基准a初次轴向力F₁小于14.0[kN]

·基准b轴向力降低率α小于1.75[kN/次]

基准a规定初次轴向力F₁的上限值。该上限值基于随动扭矩的上限值而决定。随动扭矩的上限值考虑管的强度以及车辆的振动而决定，作为一个例子为1.0[Nm]。随动扭矩与轴向力相关，从而与随动扭矩的上限值对应的轴向力唯一地被决定。该轴向力作为一个例子为14.0[kN]。随动扭矩存在在伴随着形成于管的环状部的塑性变形的初次紧固时为最大，从扩口螺母的再使用时开始降低，因再使用的次数不怎么变化的趋势。因此，轴向力适合于基准a，由此即使在再使用时也保证随动扭矩小于上限值。此外，初次轴向力F₁的下限值设定为在扩口螺母的再使用时，即使轴向力降低，也能够确保管所要求的结合力。例如，作为初次轴向力F₁的下限值，优选10.0[kN]，更加优选11.0[kN]，进一步优选12.0[kN]。换句话说，初次轴向力F₁优选10.0＜F₁＜14.0，更加优选11.0＜F₁＜14.0，进一步优选12.0＜F₁＜14.0。

基准b规定轴向力降低率α的上限值。若轴向力降低率α作为一个例子为1.75[kN/次]以上，则在再使用时即使以与初次紧固时相同的紧固扭矩对扩口螺母进行紧固也小于轴向力的下限值的情况较多。该轴向力的下限值基于制动器管所要求的结合力的下限值被设定。适合于基准b，由此能够避免在扩口螺母的再使用时即使以与初次紧固时相同的紧固扭矩进行紧固也小于轴向力的下限值的情况。由此，即使在扩口螺母的再使用时，也能够确保制动器管所要求的结合力。此外，以轴向力降低率α为α＞0为条件，越小越好。

(2)评价结果

图14A以及图14B表示评价结果。在这些图中，将各样本从单位面积质量w小到大按顺序并排，汇总了适合于基准a以及基准b这两者的合格样本与这些基准a以及基准b的至少一方为不适合的不合格样本。此外，在图14A以及图14B中，将适合于基准a或者基准b的情况标记为“y”，将不适合的情况标记为“n”。另外，将适合于基准a以及基准b这两者的情况标记为“YES”，将基准a以及基准b的至少一方为不适合的情况标记为“NO”。

(3)考察

如根据图14A以及图14B能够理解的那样，基准a以及基准b的合适与否与涂敷剂的不同无关而取决于单位面积质量w。存在随着单位面积质量w增大，初次轴向力F₁大体增加，另一方面，轴向力降低率α减少的趋势。相反，存在随着单位面积质量w变小，初次轴向力F₁大体减少，另一方面，轴向力降低率α增加的趋势。明确若单位面积质量w过大，则基准a变得不适合，若单位面积质量w过小，则基准b变得不适合。若概观合格样本，则合格样本的单位面积质量w成为0.79＜w＜10.07的范围内。初次轴向力F₁越小，越能够确保管所需的结合力，并且减少对管的损伤。另外，在考虑了扩口螺母的大量生产的情况下，涂敷剂的使用量尽可能地少，有利于生产成本方面。因此，在不仅机械式的特性，还考虑了对管的损伤以及扩口螺母的生产成本的情况下，作为单位面积质量w的上限值，例如，优选小于9.00[g/m²]，更加优选小于7.50[g/m²]，进一步优选小于6.00[g/m²]。即，单位面积质量w优选为0.79＜w＜9.00，更加优选为0.79＜w＜7.50，进一步优选为0.79＜w＜6.00。

若单位面积质量w在上述的任意的范围内，则满足扩口螺母所要求的机械式的特性。但是，明确若单位面积质量w过小，则虽满足扩口螺母的机械式的特性，但再使用时的扩口螺母的耐腐蚀性存在问题。

B：腐蚀试验

通过腐蚀试验确认了扩口螺母的耐腐蚀性与单位面积质量w的关系。

(样本的准备)

准备尺寸以及形状共用且单位面积质量w相互不同的规定个数的扩口螺母，相对于这些扩口螺母实施上述紧固试验，以以下的要领制作该试验的试行次数不同的试验样本组。作为一个例子，准备了试行1次上述紧固试验并从试验用管取下的初次样本组、试行3次该试验并从试验用管取下的第3次样本组、试行5次该试验并从试验用管取下的第5次样本组。另外，作为比较例，准备了具有与这些试验样本组相同的尺寸以及形状且单位面积质量w相互不同的未使用的比较样本组。

(试验方法以及结果)

相对于各试验样本组以及比较样本组分别实施了腐蚀试验。该试验适合于由JASO104-86规定的盐水喷雾试验。若汇总试验结果，则明确在耐腐蚀性与单位面积质量之间存在图15所示的关系。图15的纵轴为从试验开始至产生白锈的时间[hr]，意味着扩口螺母的耐腐蚀性。图15的横轴是与树脂涂覆层的厚度相关的单位面积质量w。

(考察)

如图15所示，作为整体的耐腐蚀性的趋势，明确单位面积质量w越大，耐腐蚀性越提高。而且，若将各试验样本组与比较样本组进行比较，则在单位面积质量w为1.20以下的区域中，各试验样本组与比较样本组相比，即使是相同程度的单位面积质量w，也存在在短时间内产生白锈的趋势。换句话说，在单位面积质量w为1.20以下的区域，耐腐蚀性因再使用而降低。而且，若在该区域将各试验样本组相互比较，则存在反复次数越多，耐腐蚀性越低的趋势。它们的趋势在单位面积质量w为0.40～1.00的范围内尤为显著。

另一方面，明确在单位面积质量w超过1.20的区域，各试验样本组与比较样本组相对于单位面积质量w在耐腐蚀性方面没有明显差异。换句话说，在单位面积质量w超过1.20的区域，耐腐蚀性不因再使用的次数而变化。因此，在单位面积质量w超过1.20的情况下，即使在扩口螺母的再使用时也能够确保与初次使用时同等的耐腐蚀性。此外，若单位面积质量w超过1.20，则能够确保与初次使用时同等的耐腐蚀性，但为了可靠地获得不逊色于初次使用时的耐腐蚀性，优选单位面积质量w超过1.50，更加优选超过1.80，进一步优选超过2.00。

C：总结

若综合以上的紧固试验以及耐腐蚀性试验的各试验结果，则为了满足扩口螺母所要求的机械式的特性，并且在再使用时确保与初次使用时同等的耐腐蚀性，优选满足通过紧固试验而得的条件：0.79＜w＜10.07，通过耐腐蚀性试验而得的条件：1.20＜w。因此，关于单位面积质量w，至少以下的式2成立。

1.20＜w＜10.07……2

本发明不限定于上述各方式，能够以各种方式进行实施。在上述各方式中，将扩口螺母使用于金属制的制动器管，但扩口螺母的使用对象不限定于制动器管。例如，也能够以蒸气管等的金属制的各种管为使用对象。扩口螺母1A、1B分别只不过是为了结合金属制的管而使用的管接头的一个例子。本发明只要外螺纹具有9.53～14.0[mm]的外径，并且接触部具有4.98～8.44[mm]的内径，则也能够应用于与图示的形状不同的扩口螺母。

上述各方式的涂覆区域R设定于扩口螺母的整个表面，即螺纹部、头部、接触部的各表面的全部、被贯通孔贯通的扩口螺母的内周面。但是，将涂覆区域设定于整个表面只不过是一个例子。例如，也可以限定于螺纹部的表面以及接触部的表面而设定涂覆区域。在该情况下，被贯通孔贯通的扩口螺母的内周面以及头部的表面从涂覆区域被除去。另外，不限定于在螺纹部以及接触部的各表面的全部设定涂覆区域。例如，也可以在螺纹部以及接触部的各表面的一部分设定涂覆区域。在该情况下，作为一个例子，也可以在螺纹部的表面的优选40％以上的部分，更加优选60％以上的部分，进一步优选80％以上的部分设定涂覆区域。另外，也可以在接触部的表面的优选40％以上的部分，更加优选60％以上的部分，进一步优选80％以上的部分设定涂覆区域。如上所述，螺纹部的表面意味着与内螺纹实际啮合或者预定与内螺纹啮合的螺纹形成范围的表面。另外，接触部的表面意味着与环状部实际接触或者预定与环状部接触的接触面。

上述各方式虽在设置有锌系镀敷层P1的表面17设置有树脂涂覆层18，在设置有锌系镀敷层P2的表面27设置有树脂涂覆层28，但只不过是一个例子。例如，也可以将未实施镀敷等化学的表面处理的金属基体设为管接头的表面，通过在其表面设置树脂涂覆层的方式实施本发明。即使在该方式中，树脂涂覆层的摩擦系数也小于作为金属基体的表面的摩擦系数。

以下公开能够根据上述各方式及它们的变形例特定的发明。

公开发明的一个方式的轴向力测定装置具备：框架；紧固操作部，其相对于在形成有向管径方向外侧突出的环状部的管安装的螺纹式的管接头进行紧固操作；以及对象部件保持部，其供上述管接头旋入，并且保持结合有上述管的试验用部件，上述紧固操作部与上述对象部件保持部以在沿上述管接头的中心线以及上述管的管轴的方向延伸的基准轴线方向上并排的方式设置于上述框架，上述轴向力测定装置的特征在于，上述试验用部件具有：第1零件，其被形成有与上述管接头啮合的内螺纹的螺纹孔贯通；以及第2零件，其具有按压上述管的上述环状部的底部，上述对象部件保持部在上述第1零件的上述螺纹孔与上述第2零件的上述底部呈同心状对接的状态下保持上述第1零件以及上述第2零件，上述第1零件或者上述第2零件的任意一方在无法沿上述基准轴线方向移动的状态下被上述对象部件保持部保持，上述第1零件或者上述第2零件的任意另一方在夹设输出与上述基准轴线方向的负载对应的信号的负载传感器的状态下沿上述基准轴线方向上被约束。

螺纹部件、螺纹式的管接头的轴向力通常通过将紧固扭矩除以扭矩系数以及螺纹的公称直径而计算。扭矩系数不是恒定的，而根据经验设定适当的值，因此被计算的轴向力只不过是近似值。因此，为了正确地取得管接头的轴向力，需要能够直接测定管接头的轴向力的装置。根据该轴向力测定装置，若将安装于管的管接头旋入试验用部件，则管接头与第1零件的内螺纹啮合并且进入第1零件，而将环状部按压于第2零件。由此，在第1零件以及第2零件作用有将它们在基准轴线方向上相互拉开的力。第1零件或者第2零件的任意一方在无法沿基准轴线方向移动的状态下被保持，另一方面，第1零件或者第2零件的任意另一方在夹设负载传感器的状态下沿基准轴线方向上被约束。因此，作用于第1零件或者第2零件的任意另一方的基准轴线方向的负载相当于管接头的轴向力的反作用力。因此，能够与以紧固扭矩为基础的计算无关，而基于负载传感器的输出信号作为测定值直接取得管接头的轴向力。

在该方式中，上述对象部件保持部也可以具有：第1夹具，其保持上述第1零件或者上述第2零件的任意一方，并且固定于上述框架；以及第2夹具，其保持上述第1零件或者上述第2零件的任意另一方，并且在夹设上述负载传感器的状态下在上述基准轴线方向上被约束。

公开发明的一个方式的轴向力测定方法测定在安装于形成有向管径方向外侧突出的环状部的管的状态下旋入试验用部件的螺纹式的管接头所产生的轴向力，上述管接头的轴向力测定方法的特征在于，具备：第1工序，其作为上述试验用部件，使被形成有与上述管接头啮合的内螺纹的螺纹孔贯通的第1零件和具有按压上述管的上述环状部的底部的第2零件，以上述螺纹孔与上述底部成为同心状的方式在沿上述管的管轴的方向延伸的基准轴线方向上并排；第2工序，其在将在上述第1工序中沿上述基准轴线方向并排的上述第1零件或者上述第2零件的任意一方保持为无法沿上述基准轴线方向移动，并且在上述基准轴线方向上约束上述第1零件或者上述第2零件的任意另一方的状态下，将安装于上述管的上述管接头旋入上述第1零件；以及第3工序，其将作用于上述第1零件或者上述第2零件的任意另一方的上述基准轴线方向的负载测定为上述管接头的轴向力。