具体实施方式

以下，针对本发明的内容进行详细说明。以下所记载的技术特征的说明基于本发明的代表性的实施方案、具体例子而进行，但本发明不限定于这些实施方案、具体例子。

需要说明的是：

本说明书中，使用“数值A～数值B”表示的数值范围是指包含端点数值A、B的范围。

本说明书中，对于“实质上不具有/含有”表示在进行某种方法或步骤过程中，不实际采用某种操作以不实际使得操作对象具有某种特性或者，对于某物质而言，上述描述表示其在检测器的检测限以下。

本说明书中，如没有特别说明，则“％”均表示重量百分含量。

本说明书中，使用“可以”表示的含义包括了进行某种处理以及不进行某种处理两方面的含义。

本说明书中，“任选的”或“任选地”是指接下来描述的事件或情况可发生或可不发生，并且该描述包括该事件发生的情况和该事件不发生的情况。

本说明书中，所提及的“一些具体/优选的实施方案”、“另一些具体/优选的实施方案”、“实施方案”等是指所描述的与该实施方案有关的特定要素(例如，特征、结构、性质和/或特性)包括在此处所述的至少一种实施方案中，并且可存在于其它实施方案中或者可不存在于其它实施方案中。另外，应理解，所述要素可以任何合适的方式组合在各种实施方案中。

本说明书中，“室温”、“常温”所表达的含义是10-40℃。

本说明书中，“风味物质”的含义是食品工业技术人员所公知的。食品风味化学中对“风味”的解释为：风，飘逸的，挥发性物质，能引起人的嗅觉反应；味，不挥发的水溶性或油溶性物质，能引起人的味觉反应。

本说明书中所用的术语“风味油”和“精炼油”是相对而言的，“风味油”一般指风味较强、风味物质较多或含量较高的油类，本文中“风味油”亦可被称为“浓香油”，例如“风味玉米油”亦可被称为“浓香玉米油”；相反地，“精炼油”一般指风味较弱、风味物质较少或含量较低的油类。

本说明书中所用的术语“精炼”按照制油领域技术人员通常所理解的含义，通常包括将油脂进行碱炼、脱色和脱臭处理，还可包括去除不溶性杂质、脱胶、碱炼、水洗干燥、脱蜡或脱脂、过滤处理等处理工艺。

本说明书中所述“初始原料”未经任何预处理，所述“油脂原料”经过预处理，满足本发明对油脂原料的要求。

<第一方面>

本发明的第一方面提供了一种风味油脂的制备方法(以下有时称为“本发明的制备方法”、或者“制备方法”)，其包括以下步骤：

低温处理步骤，将油脂原料于80℃以下进行低温处理，优选30-80℃，得到低温处理产物，其中，以干基计，所述低温处理产物中可溶性糖的含量与油脂原料中可溶性糖的含量相比，增加量为5％-30％；以及

高温处理步骤，将所述低温处理产物于90℃以上进行高温处理，优选100-160℃，得到高温处理产物，其中，高温处理产物中葡萄糖的含量与低温处理产物中葡萄糖的含量相比，降低量为小于50％。

本发明的制备方法简单易行，工业化实施较为容易，无需使用大量的酸对油脂原料进行脱胚处理，环境友好。

油脂原料

本发明中所述油脂原料可以使用制油原料，例如可以选自葵花籽、棕榈仁、花生、菜籽、大豆、棉籽、红花籽、紫苏籽、茶籽、橄榄、可可豆、乌桕籽、扁桃仁、杏仁、桐籽、橡胶籽、玉米胚芽、小麦胚芽、芝麻、蓖麻籽、月见草籽、榛子、南瓜籽、胡桃、葡萄籽、玻璃苣籽、沙棘籽、番茄籽、澳洲坚果或椰子中的至少一种。

进一步地，为了获得更优异的油脂风味，可选用满足以下至少一个条件的油脂原料：油脂原料中，以干基计，含油量为20％以上，优选20％-42％，例如20％、25％、30％、35％、40％、42％；其中油脂原料的脂肪酸组成中油酸含量为40％以上，优选油酸含量为40％-70％，例如：油脂原料的脂肪酸组成中油酸含量为可以为41％、42％、43％、44％、45％、46％、47％、48％等；所述油脂原料的含水率为5-13％，例如所述油脂原料的含水率可以为6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％等；所述油脂原料的热焓值ΔH为0.4J/g以上，优选为0.4-2.0J/g，更优选0.45-1.0J/g，例如所述油脂原料的热焓值ΔH可以为0.45J/g、0.5J/g、0.55J/g、0.6J/g、0.65J/g、0.7J/g、0.75J/g、0.8J/g、0.85J/g、0.9J/g、0.95J/g等。

为了获取具有上述条件的油脂原料，可以通过对初始原料进行预处理获取。本发明对预处理的具体步骤不作特定限定，可是本领域常用的一些方法，例如：筛选、干燥等。

对于筛选，主要是选用高含油、高油酸的整粒原料，去除未成熟粒、破损粒、霉变粒、石子及金属，要求初始原料新鲜饱满、无破损、无霉变、无虫蛀。

在一些具体的实施方案中，在低温处理步骤之前，可以对初始原料进行预处理，所述预处理包括干燥步骤；对于干燥，本发明优选使用低温气流干燥，所述低温气流干燥的温度可以为25-50℃，例如：30℃、35℃、40℃、45℃等；和/或所述低温气流干燥的气流速率可以为0.2-2.0m/s，例如：0.4m/s、0.6m/s、0.8m/s、1m/s、1.2m/s、1.4m/s、1.6m/s、1.8m/s等；从而能够使初始原料的含水量以一定的速率逐步降低，从而能够获得干燥后的油脂原料的含水量为5-13％，热焓值ΔH为0.4J/g以上。

进一步，当低温气流干燥的温度为25-50℃，气流速率为0.2-2.0m/s时，初始原料的含水量降低的速率一般为每小时0.3-0.8％，例如初始原料含水量以每小时0.4％、0.5％、0.6％、0.7％等的速率逐步降低。

进一步，本发明的油脂原料能够用于提升油脂甜香味或降低焦糊味/酸味，由该油脂原料制备得到的风味油脂，甜香味浓郁，且几乎没有焦糊味、酸味等其它异味。

低温处理步骤

对于低温处理，是将油脂原料置于80℃以下，例如30-80℃，再如50-80℃，例如25℃、35℃、45℃、50℃、55℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃等的环境中，使其自身发生反应，从而得到低温处理产物。低温处理产物中，以干基计，所述低温处理产物中可溶性糖的含量与油脂原料中可溶性糖的含量相比，增加量为5％-30％，例如：8％、10％、12％、15％、18％、20％、22％、25％、28％等。

对于可溶性糖，一般是指蔗糖、葡萄糖、果糖等这些油脂原料中存在的可溶性糖。本发明通过低温处理，可以获得可溶性糖增加的低温处理产物，有助于改善本发明的风味油脂的风味。

在本发明中，所述增加量＝(低温处理产物中可溶性糖的含量-油脂原料中可溶性糖的含量)/油脂原料中可溶性糖的含量×100％。本发明发现，通过控制可溶性糖的增加量，能够更容易的判断低温处理的终点，从而有助于获得具有特色风味的油脂。

对于可溶性糖的检测方法，本发明不作特别限定，可以是本领域常用的方法进行检测，例如：离子色谱法等。

为了获取合适的低温处理产物，在一些具体的实施方案中，所述低温处理步骤具有以下特征中的一种或多种：所述低温处理的温度为50-80℃，例如55℃、60℃、65℃、70℃、75℃等；所述低温处理的环境相对湿度为20-50％，例如：25％、30％、35％、40％、45％等；所述低温处理的时间为0.5-4h，例如：1h、1.5h、2h、2.5h、3h、3.5h等；以及所述低温处理产物的含水量为3-10％，例如：4％、5％、6％、7％、8％、9％等。

另外，在进行低温处理之前，对于颗粒较大的油脂原料，可以根据需要适当进行破碎处理。对于破碎后的大小，本发明不作特别限定，能够使低温处理更有效的进行即可。

高温处理步骤

对于高温处理，是将所述低温处理产物置于90℃以上的环境中，例如100-160℃，例如100℃、105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃、135℃、140℃、145℃、150℃、155℃，使其自身发生反应，从而得到高温处理产物。其中，高温处理产物中葡萄糖的含量与低温处理产物中葡萄糖的含量相比，降低量为小于50％，例如：5％、10％、15％、20％、25％、30％、35％、40％、45％等。

在本发明中，所述降低量＝(低温处理产物中葡萄糖的含量-高温处理产物中葡萄糖的含量)/低温处理产物中葡萄糖的含量×100％。本发明使用葡萄糖的含量作为检测标准，通过控制葡萄糖的降低量，来确定高温处理的终点，从而有助于获得具有特色风味的油脂。

对于葡萄糖的检测方法，本发明不作特别限定，可以是本领域常用的方法进行检测，例如：离子色谱法等。

为了获取合适的高温处理产物，从而有利于获取所需的风味油脂，在一些具体的实施方案中，所述高温处理步骤满足以下特征中的一种或多种：包括加热处理，例如，所述加热的温度为120-140℃，例如120℃、125℃、130℃、135℃等；和/或所述加热的时间为15-40min，例如：18min、20min、22min、25min、32min、35min、38min等；包括微波处理，所述微波处理的功率为500-900W，例如：550W、600W、650W、700W、750W、800W、850W等；和/或所述微波处理的时间为30s-3min，例如：40s、50s、1min、1.5min、2min、2.5min等。

通过加热的方式和/或微波处理的方式，以使得在合适的条件下进行高温处理。并且，当采用微波处理时，其处理温度同样在90℃以上，优选100-160℃。

进一步，对于所述高温处理产物，其一般会比低温处理产物的含水量略低一些，一般而言，所述高温处理产物的含水量为1-6％，例如：2％、3％、4％、5％等。

压榨

压榨主要是靠物理压力将油脂直接从油脂原料中挤压分离出来，全过程无任何化学添加剂，保证产品安全、卫生、无污染，天然营养不受破坏。本发明通过对高温处理产物进行压榨处理，可以获得风味油脂粗品。本发明的压榨步骤的所需配套的设备较少，对油脂品种的适应强，获得的油品质量好、色泽浅、风味纯正。

作为优选，本发明可以使用螺旋压榨机或螺杆压榨机进行压榨。

另外，对于压榨得到的风味油脂粗品可以再进行除杂的步骤，对于除杂，本发明不作特别限定，可以是本领域常用的一些除杂的方式，例如：离心、静置、过滤等。需要说明的是，为了不影响风味油脂的口味，除杂的步骤一般是在低温下进行的，例如80℃以下。

<第二方面>

通过本发明的风味油脂的制备方法可以获得风味油脂。本发明的风味油脂中，所述风味油脂具有以下特征中的一种或两种：

采用DHS-GC-MS进行检测时，按风味物质的出峰面积百分比计，2,3-丁二醇占10％以上，例如：10.5％、11％、12％、12.5％、13％、13.5％、14％、14.5％、15％、16％、17％、18％、19％、20％等；所述风味油脂的脂肪酸组成中油酸含量为40％以上，优选40-70％，例如：40.5％、41％、41.5％、42％、42.5％、43％、43.5％、44％、44.5％、45％、45.5％、46％、46.5％、47％等。

本发明的风味油脂包括玉米油或者由玉米油组成，所述玉米油含有通过本发明的风味油脂的制备方法制备得到的玉米油。

本发明所述玉米油还可以含有其他玉米油。所述其他玉米油不通过本发明的风味油脂的制备方法制备。所述其他玉米油也可以通过本发明的风味油脂的制备方法制备并经过精炼步骤制备获得。例如，所述其他玉米油可选自精炼玉米油、冷榨玉米油、热榨玉米油中的至少一种。

本发明还提供了一种油脂组合物，本发明的油脂组合物(有时称为“油脂组合物”)，其包含通过本发明的风味油脂的制备方法制备得到的风味油脂或本发明的风味油脂。

本发明的油脂组合物中以质量比计含有0.1％以上、1％以上、2％以上、3％以上、4％以上、5％以上、6％以上、7％以上、8％以上、9％以上、10％以上、12％以上、15％以上、18％以上、20％以上、25％以上、30％以上、35％以上、40％以上、45％以上、50％以上、55％以上、60％以上、65％以上、70％以上、75％以上、80％以上、85％以上、90％以上、95％以上或99％以上的所述风味油脂，任选地本发明的油脂组合物中以质量比计含有99.9％以下、99％以下、95％以下、92％以下、90％以下、85％以下、80％以下、75％以下、70％以下、65％以下、60％以下、55％以下、50％以下、45％以下、40％以下、35％以下、30％以下、25％以下、20％以下、15％以下或10％以下的所述风味油脂。

本发明的油脂组合物中以质量比计含有0.1％～99.9％的所述风味油脂、以质量比计含有0.1％～95％的所述风味油脂、以质量比计含有0.1％～90％所述风味油脂、以质量比计含有1％～50％所述风味油脂、以质量比计含有3％～35％所述风味油脂、以质量比计含有5％～30％所述风味油脂、以质量比计含有8％～25％所述风味油脂、以质量比计含有10％～20％所述风味油脂、以质量比计含有12％～15％所述风味油脂等。

本发明的油脂组合物，其中还可以含有植物油或动物油。

所述植物油选自稻米油、葵花籽油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油、可可脂、藻类油中的至少一种。

所述动物油选自牛油、猪油、羊油、鱼油中的至少一种。

所述油脂组合物可以为调和油、烘焙油、煎炸油、火锅油、料包油等食用油。

本发明中所述的风味油脂组合物的制备方法，包括采用本发明的风味油脂的制备方法制备得到风味油脂，和使用所述风味油脂制备油脂组合物；或使用本发明的风味油脂为原料制备所述油脂组合物。

本发明所述油脂组合物使用包含本发明的风味油脂的原料制备得到。

本发明所述油脂组合物通过混合含本发明的风味油脂的原料制备得到。

另外，本发明还提供了一种食品或调味品，其包括使用本发明第一方面的风味油脂或使用根据本发明第三方面的制备方法制备得到的风味油脂。

本发明的风味油脂可以应用于各种食品或调味油，对于上述食品或调味油的制备过程，优选可以包括炸、炒或煎的过程。

本发明还提供了一种烹饪物料，所述烹饪物料例如可以是各种食品或烹饪辅助物料用本发明的风味油脂进行煎、炸或炒制。具体地，所述烹饪辅助物料可以是烹饪配料或食品配料，优选为火锅底料、调味品、中餐烹饪配料、酱料包等。上述烹饪配料或食品配料中，可以包括各种植物辅料或肉类辅料，同时可以根据不同的口味增加各种作料，如辣椒等。采用这种风味油脂炒制的火锅底料，麻感合适，且入口后苦味降低明显。

实施例

下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

原料：

高含油、高油酸玉米种子：①含油量，干基23.4％；玉米种子的脂肪酸组成中油酸含量为42.9％；②含油量，干基24.5％；油酸含量44.2％；市购。

普通玉米种子：含油量，干基4.5％；玉米种子的脂肪酸组成中油酸含量为28.5％；市购。

仪器设备：

破碎设备：德国IKA/艾卡A11basi研磨粉碎机；

微波设备：美的商用微波炉EMA34GTO-SS；

加热设备：Gene Café咖啡烘焙机；

螺杆压榨机：香格小型螺杆榨油机。

检测方法：

1.可溶性糖(葡萄糖、蔗糖、果糖、麦芽糖)的含量测定：离子色谱法

精确称量100mg样品，加30mL水，超声15min提取，离心后转入容量瓶中，加入1mL柠檬酸水溶液，定容至100mL。SPE-PSD依次用5mL甲醇和10mL水活化，再加入5mL样品弃去，待溶液留至与硅胶面齐平后，再加入样品溶液10mL，收集后上机。

色谱条件：流动相：NaOH+AcNa水溶液；流速：1mL/min；柱温：30℃。进样量：20μL。色谱柱：Carb 1 150mm×4.6mm。检测器模式：PAD，脉冲安培模式。采用外标法进行定量。

2.2,3-丁二醇含量测定：DHS-GC-MS方法进行检测

称5g玉米油于动态顶空瓶中，DHS参数：萃取温度设为60℃吸附30min，吸附柱为Tenax TA，随后通过MPS多功能进样器将吸附柱送入进样口，挥发性化合物依次经过热脱附系统、冷进样系统、GC-MS联用仪进行分离。热脱附系统升温程序：起始温度35℃，保持1min，然后以300℃/min升到280℃，保持10min。冷进样系统升温程序：先通过液氮将冷进样系统温度降到-30℃，待热脱附系统解吸完成，以10℃/min升到240℃，保持1min。

GC条件：HP-5MS(60m×0.25mm×0.25μm)升温程序：起始温度40℃，保持3min，然后以5℃/min升温到200℃，再以10℃/min升温到230℃保持3min；载气为氦气，恒定流速1.2mL/min；进样口温度250℃；分流比设为不分流。MS条件：电子电离源；电子能量70eV；传输线温度280℃；离子源温度230℃；四极杆温度150℃；质量扫描范围m/z 50～350。采用NIST数据库进行风味物质确认，2,3-丁二醇含量按风味物质的峰面积进行归一法计算。

3.含油量按照GB/T14488.1-2008进行检测；

4.油酸含量测定：脂肪酸组成按GB2009.168-2016测定；

5.热焓值ΔH的检测：采用差示扫描量热仪(DSC)进行检测：

15℃下平衡5分钟，以5℃/分升温至140℃。样品与水的重量比为1:2。测定时以空坩埚作为参照，利用TA通用分析软件进行数据处理，每组样品重复测试3次。

实施例1

选用自然晾晒的高含油、高油酸整粒玉米种子(含油量，干基23.4％；玉米种子的脂肪酸组成中油酸含量为42.9％)，玉米种子热焓值ΔH为0.48J/g。

将上述玉米种子简单破碎为2-3瓣，于温度60℃，环境相对湿度为30％条件下，反应1h，使玉米种子中可溶性糖(蔗糖、葡萄糖、果糖)总量从8.06％提升至8.64％(以干基计)。

将上述玉米种子在含氧气氛条件下于120℃焙炒15min，焙炒后玉米种子中葡萄糖含量与焙炒前相比减少19.8％(以干基计)。

将焙烤后的玉米种子趁热进行螺杆压榨制油，随后在低于50℃的温度下过滤，得风味玉米油1。

实施例2

选用自然晾晒的高含油、高油酸玉米种子(含油量，干基23.4％；玉米种子的脂肪酸组成中油酸含量为42.9％)，玉米种子热焓值ΔH为0.48J/g。

将上述玉米种子简单破碎为2-3瓣，于温度60℃，环境相对湿度为30％条件下，反应1h，使玉米种子中可溶性糖(蔗糖、葡萄糖、果糖)总量从8.06％提升至8.64％(以干基计)。

将上述玉米种子在含氧气氛条件下，进行900W微波90s，微波后玉米种子的中葡萄糖含量与微波前相比减少25.7％(以干基计)。

将微波后的玉米种子趁热采用螺杆压榨制油，随后在低于50℃的温度下过滤，得风味玉米油2。

实施例3

选用自然晾晒的高含油、高油酸整粒玉米种子(含油量，干基24.5％；玉米种子的脂肪酸组成中油酸含量为44.2％)，玉米种子热焓值ΔH为0.89J/g。

将上述玉米种子简单破碎为2-3瓣，于温度60℃，环境相对湿度为30％条件下，反应1h，使玉米种子中可溶性糖(蔗糖、葡萄糖、果糖)总量从6.30％提升至7.17％(以干基计)。

将上述玉米种子在含氧气氛条件下于140℃焙炒15min，焙炒后玉米种子中葡萄糖含量与焙炒前相比减少37.3％(以干基计)。

将焙烤后的玉米种子趁热进行螺杆压榨制油，随后在低于50℃的温度下过滤，得风味玉米油3。

实施例4

与实施例1的区别在于，高温处理步骤是在100℃焙炒40min，焙炒后玉米种子中葡萄糖含量与焙炒前相比减少18.4％(以干基计)。

实施例5

与实施例2的区别之处在于，高温处理步骤是在500w微波3min，微波后玉米种子的中葡萄糖含量与微波前相比减少40.9％(以干基计)。

实施例6

与实施例1的区别在于，低温处理步骤是在温度80℃，环境相对湿度为20％条件下，反应0.5h，使玉米种子中可溶性糖(蔗糖、葡萄糖、果糖)总量从8.06％提升至8.79％(以干基计)。

经与实施例1的高温处理相同的条件焙炒后，玉米种子中葡萄糖含量与焙炒前相比减少22.6％(以干基计)。

实施例7

与实施例1的区别在于，低温处理步骤是在温度50℃，环境相对湿度为50％条件下，反应1h，使玉米种子中可溶性糖(蔗糖、葡萄糖、果糖)总量从8.06％提升至8.98％(以干基计)。

经120℃焙炒10min后玉米种子中葡萄糖含量与焙炒前相比减少17.6％(以干基计)。

对比例1

选用自然晾晒的高含油、高油酸玉米种子(含油量，干基23.4％；玉米种子的脂肪酸组成中油酸含量为42.9％)，玉米种子热焓值ΔH为0.48J/g。

将上述玉米种子简单破碎为2-3瓣，于温度150℃，环境相对湿度为30％条件下，反应30min，使玉米种子中可溶性糖(蔗糖、葡萄糖、果糖)总量从8.06％降至6.48％(以干基计)。

将上述玉米种子在含氧气氛条件下于120℃焙炒15min，焙炒后玉米种子的葡萄糖含量与焙炒前相比减少12.3％(以干基计)。

玉米粒焙烤后趁热采用螺杆压榨制油，将压榨好的玉米毛油降温后在低于50℃的温度下过滤，得到对比玉米油1。

对比例2

选用自然晾晒的高含油、高油酸玉米种子(含油量，干基23.4％；玉米种子的脂肪酸组成中油酸含量为42.9％)，玉米种子热焓值ΔH为0.48J/g。

将上述玉米种子简单破碎为2-3瓣，于温度60℃，环境相对湿度为30％条件下，反应1h，使玉米种子中可溶性糖(蔗糖、葡萄糖、果糖)总量从8.06％提升至8.64％(以干基计)。

将上述玉米种子在含氧气氛条件下于180℃焙炒15min，焙炒后玉米种子的葡萄糖含量与焙炒前相比减少68.7％(以干基计)。

玉米粒焙烤后趁热采用螺杆压榨制油，将压榨好的玉米毛油降温后在低于50℃的温度下过滤，得到对比玉米油2。

对比例3

选用自然晾晒的高含油、高油酸玉米种子(含油量，干基23.4％；玉米种子的脂肪酸组成中油酸含量42.9％)，玉米种子热焓值ΔH为0.48J/g。

将上述玉米种子在含氧气氛条件下于120℃焙炒15min，焙炒后玉米种子的葡萄糖含量与焙炒前相比减少7.3％(以干基计)。

玉米粒焙烤后趁热采用螺杆压榨制油，将压榨好的玉米毛油降温后在低于50℃的温度下过滤，得到对比玉米油3。

对比例4

选用高温干燥的高含油、高油酸玉米种子(含油量，干基22.5％；玉米种子的脂肪酸组成中油酸含量43.1％)，玉米种子热焓值ΔH为0.18J/g。

将上述玉米种子简单破碎为2-3瓣，于温度60℃，环境相对湿度为30％条件下，反应1h，使玉米种子中可溶性糖(蔗糖、葡萄糖、果糖)总量从8.56％提升至8.72％(以干基计)。

将上述玉米种子在含氧气氛条件下于120℃焙炒15min，焙炒后玉米种子的葡萄糖含量与焙炒前相比减少36.9％(以干基计)。

玉米粒焙烤后趁热采用螺杆压榨制油，将压榨好的玉米毛油降温后在低于50℃的温度下过滤，得到对比玉米油4。

对比例5

选用普通玉米粒(含油量，干基4.5％；玉米种子的脂肪酸组成中油酸含量为28.5％)，按实施例1和实施例2进行预处理和压榨，由于其自身含油量低，压榨不出油。

对比例6

选用高温干燥的高含油、高油酸玉米种子(含油量，干基23.4％；玉米种子的脂肪酸组成中油酸含量为42.9％)，玉米种子热焓值ΔH为0.48J/g。

将上述玉米种子简单破碎为2-3瓣，于温度10℃，环境相对湿度为80％条件下，反应1h，使玉米种子中可溶性糖(蔗糖、葡萄糖、果糖)总量从8.06％变为8.11％(以干基计)。

将上述玉米种子在含氧气氛条件下于120℃焙炒20min，焙炒后玉米种子的葡萄糖含量与焙炒前相比减少11.9％(以干基计)。

玉米粒焙烤后趁热采用螺杆压榨制油，将压榨好的玉米毛油降温后进行在低于50℃的温度下过滤，得到对比玉米油6。

风味评价

选用10-15名感官评价员对玉米油风味评价分别从四个维度进行比较：1)蒸玉米香、2)烤玉米香、3)焦糊味、4)生酸味/异味。各维度的风味强度在1-5之间，1代表风味极弱，5代表风味最强，评价结果如下表1所示。

风味物质分析

采用DHS-GC-MS对风味物质2,3-丁二醇的含量进行分析，具体结果如下表1所示。

油酸含量分析

脂肪酸组成按GB2009.168-2016测定，结果如下表1所示。

表1各实施例及对比例的玉米油风味对比

*ND表示未检出。

由表1可以看出，本申请实施例1-7的玉米油风味优异，且具有浓郁的玉米甜香；采用DHS-GC-MS进行检测时，按风味物质的出峰面积百分比计，2,3-丁二醇占10％以上，且所述风味油脂的脂肪酸组成中油酸含量为40％以上。

对比例1中进行两次高温处理，其风味很差，且有异味(类似糠味)，并且，采用DHS-GC-MS进行检测时，按风味物质的出峰面积百分比计，2,3-丁二醇的含量仅有3.2％。

对比例2中，焙炒后玉米种子的葡萄糖含量与焙炒前相比减少量过高，导致对比例2的玉米油的风味差，焦糊味显著，玉米甜香弱，并且，采用DHS-GC-MS进行检测时，不能检出2,3-丁二醇。

对比例3中，未进行低温处理，仅进行一次高温处理，导致对比例3的玉米油的风味较差，生/酸味显著，玉米甜香弱；并且采用-DHS-GC-MS进行检测时，按风味物质的出峰面积百分比计，2,3-丁二醇的含量仅有7.6％。

对比例4中，玉米种子的热焓值ΔH较低，导致对比例4的玉米油的风味差，异味和焦味明显，玉米甜香味弱，并且，采用DHS-GC-MS进行检测时，不能检出2,3-丁二醇。

对比例5中采用普通玉米种子，无法出油，不能获得本发明的风味油脂。

对比例6中的可溶性糖(蔗糖、葡萄糖、果糖)总量变化较小，导致对比例3的玉米油的风味较差，生/酸味显著，玉米甜香弱；并且采用DHS-GC-MS进行检测时，按风味物质的出峰面积百分比计，2,3-丁二醇的含量仅有8.4％。

以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。