具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。

实施例1

一种PVC管件加工成型开裂修复设备，如图1-2所示，包括有支撑安装竖柱1、下层机床板2、上层机床板3、双夹限形系统4、挤压平抚系统5、凹贴成弧系统6、放置座8、加料器具9和工具匣10；四个支撑安装竖柱1外表面下部焊接有下层机床板2；四个支撑安装竖柱1顶部焊接有上层机床板3；上层机床板3顶部安装有双夹限形系统4；上层机床板3前部和后部安装有挤压平抚系统5；挤压平抚系统5底部右前侧连接于下层机床板2；下层机床板2顶部安装有凹贴成弧系统6；下层机床板2顶部左前侧安装有放置座8；放置座8顶部放置有加料器具9；下层机床板2后侧左中部安装有螺栓连接有工具匣10。

在使用PVC管件加工成型开裂修复设备时，将加料器具9通过连通软管外接PVC出料机，然后测量要进行修复的管件的尺寸，根据尺寸更换凹贴成弧系统6中的管件模具，人工拿起加料器具9，然后打开双夹限形系统4，使用加料器具9将PVC原料加入至其内部，然后摊平PVC原料，然后合上双夹限形系统4，再控制挤压平抚系统5对双夹限形系统4内部的PVC原料进行挤压使其初步成型成为板状，此时其并未凝固，挤压平抚后，将双夹限形系统4中的成型部分取下，再将其固定至凹贴成弧系统6内部，进而凹贴成弧系统6对初步成型的板状管材修复件进行再次依据所需尺寸的模具进行定型弯曲，并冷却凝固，进而得到所需要的PVC管材修复件。

此PVC管材修复件的尺寸大于PVC管材的开裂缝，然后人工将粘接剂喷涂至开裂的PVC管件的裂缝周围表面，然后将所得的PVC管材修复件粘贴至裂缝表面，进而完成对PVC管件裂缝的修复，实现了对各种尺寸的PVC管件损坏开裂的修复，针对不同尺寸的管件使用相应的不同尺寸的模具进行定型，进而挤压成型得到符合不同尺寸管件的PVC管材修复件，省去了切割新管件来修复旧管件带来的新管件的损耗，并且针对不同尺寸的管件裂缝和破损部分均可直接进行修复的效果，并使PVC管材修复件与损坏的管道外表面完全贴合，同时保证了修复管件的抗损强度。

实施例2

在实施例1的基础之上，如图3所示，双夹限形系统4包括有安装侧框板401、电动滑轨柱402、电动滑动座403、承载底板404、限位滑动定位柱405和双侧夹紧组件；上层机床板3顶部螺栓连接有四个安装侧框板401；四个安装侧框板401内顶部均安装有一个电动滑轨柱402；四个电动滑轨柱402底部固接于上层机床板3顶部；四个电动滑轨柱402外表面均滑动连接有一个电动滑动座403；四个电动滑动座403螺栓连接有承载底板404；上层机床板3顶部焊接有四个限位滑动定位柱405；四个限位滑动定位柱405外表面滑动连接于承载底板404；四个限位滑动定位柱405外表面滑动连接有双侧夹紧组件；双侧夹紧组件底部接触于承载底板404。

首先将PVC原料加入至双侧夹紧组件中，然后对其进行挤压，使其内侧的PVC原料被挤压初步成型成为板状管材修复件，然后控制四个电动滑轨柱402分别带动四个电动滑动座403向上运动，即四个电动滑动座403带动承载底板404向上运动，进而承载底板404带动双侧夹紧组件在四个限位滑动定位柱405外表面向上滑动，待双侧夹紧组件滑动至四个限位滑动定位柱405顶部后，此时人工即可将双侧夹紧组件取下转移。

如图4所示，双侧夹紧组件包括有第一软板模具406、第一固定拉紧框407、竖向插柱408、第二软板模具409、第二固定拉紧框4010和横向插柱4011；四个限位滑动定位柱405外表面滑动连接有第一软板模具406和第二软板模具409；承载底板404顶部接触第一软板模具406；四个限位滑动定位柱405外表面滑动连接有第二软板模具409；第一软板模具406两侧中部各焊接有一个第一固定拉紧框407；四个竖向插柱408均与第一软板模具406和第二软板模具409进行插接；第一软板模具406插接有竖向插柱408；竖向插柱408插接于第二软板模具409；第二软板模具409两侧中部各焊接有一个第二固定拉紧框4010；四个竖向插柱408上部插接有横向插柱4011。

首先将四个横向插柱4011从四个竖向插柱408中抽出，然后将四个竖向插柱408从第一软板模具406和第二软板模具409中抽出，进而人工可以通过两个第二固定拉紧框4010可以将第二软板模具409从第一软板模具406上方拿开，即第二软板模具409从四个限位滑动定位柱405外表面向上滑动抽出，然后即可使用加料器具9将PVC原料加入至第一软板模具406顶部，根据不同尺寸的管材使用不同量的PVC原料，然后再将第二软板模具409重新盖到第一软板模具406顶部，使四个限位滑动定位柱405可以重新插入至第二软板模具409的定位孔中，然后再将相应位置的竖向插柱408重新插入至第一软板模具406和第二软板模具409中，并将相应的横向插柱4011插入至竖向插柱408内部，进而完成了第一软板模具406和第二软板模具409的合并固定，然后即可对第二软板模具409顶部进行挤压，将第二软板模具409向下压平，进而第二软板模具409将其底部的PVC原料压平成板状，然后即可控制实现承载底板404向上运动，进而承载底板404带动双侧夹紧组件在四个限位滑动定位柱405外表面向上滑动，实现第一软板模具406和第二软板模具409在四个限位滑动定位柱405外表面向上滑动，待第一软板模具406和第二软板模具409滑动至四个限位滑动定位柱405顶部后，此时人工即可通过第一固定拉紧框407和第二固定拉紧框4010将整个双侧夹紧组件从四个限位滑动定位柱405顶部取下，即第一软板模具406和第二软板模具409之间的板状PVC材料即可被转移进行后续操作，在转移后可通过标准模具的挤压形变，即通过模具的挤压迫使第一软板模具406和第二软板模具409进行弯曲，进而第一软板模具406和第二软板模具409进行弯曲后即可带动其内部的板状PVC材料进行弯曲，待弯曲成标准形状，停止弯曲后，静置等待第一软板模具406和第二软板模具409内侧的PVC材料凝固硬化，将其内部的成型的PVC型材取出，即可得到硬化的标准PVC管材修复件。

实施例3

在实施例2的基础之上，如图5-6所示，挤压平抚系统5包括有第一动力电机501、第一转轴杆502、第一轴承架板503、第一传动轮504、第二传动轮505、第二转轴杆506、第二轴承架板507、第三传动轮508、第四传动轮509、第五传动轮5010、第三转轴杆5011、第六传动轮5012、第三轴承架板5013、第七传动轮5014、第四轴承架板5015、第五轴承架板5016、第一限位光杆5017、第一丝杆5018、第一内螺纹滑动座5019、下压条5020、卡杆座5021、第二内螺纹滑动座5022、第六轴承架板5023、第七轴承架板5024、第二限位光杆5025和第二丝杆5026和第八传动轮5027；下层机床板2顶部右前侧螺栓连接有第一动力电机501；第一动力电机501输出轴固接有第一转轴杆502；下层机床板2顶部右前侧螺栓连接有第一轴承架板503；第一轴承架板503转动连接于第一转轴杆502；第一转轴杆502外表面固接有第一传动轮504；上层机床板3底部右前侧固接有第二轴承架板507；第二轴承架板507转动连接有第二转轴杆506；第二转轴杆506外表面依次固接有第二传动轮505、第三传动轮508和第四传动轮509；第二传动轮505外环面通过皮带传动连接于第一传动轮504；上层机床板3底部右后侧螺栓连接有两个第三轴承架板5013；两个第三轴承架板5013之间转动连接有第三转轴杆5011；第三转轴杆5011外表面依次固接有第五传动轮5010和第六传动轮5012；第五传动轮5010外环面通过皮带传动连接于第三传动轮508；上层机床板3顶部右后侧螺栓连接有第四轴承架板5015；上层机床板3顶部左后侧螺栓连接有第五轴承架板5016；第一限位光杆5017两侧分别固接于第四轴承架板5015和第五轴承架板5016；第一丝杆5018两侧分别转动连接于第四轴承架板5015和第五轴承架板5016；第一丝杆5018外表面固接有第七传动轮5014；第七传动轮5014外环面通过皮带传动连接于第六传动轮5012；第一限位光杆5017外表面滑动连接有第一内螺纹滑动座5019；第一内螺纹滑动座5019内侧螺纹连接于第一丝杆5018；第一内螺纹滑动座5019前侧转动连接有下压条5020；上层机床板3顶部右前侧螺栓连接有第六轴承架板5023；上层机床板3顶部左前侧螺栓连接有第七轴承架板5024；第二限位光杆5025两侧分别固接于第六轴承架板5023和第七轴承架板5024；第二丝杆5026两侧分别转动连接于第六轴承架板5023和第七轴承架板5024；第二丝杆5026外表面螺纹连接有第二内螺纹滑动座5022；第二内螺纹滑动座5022内侧滑动连接于第二限位光杆5025；第二内螺纹滑动座5022顶部固接有卡杆座5021；卡杆座5021顶部连接于下压条5020；第二丝杆5026外表面固接有第八传动轮5027；第八传动轮5027外环面通过皮带传动连接于第四传动轮509。

首先将扣在卡杆座5021顶部的下压条5020向上打开，即下压条5020围绕第一内螺纹滑动座5019向上转动打开，然后将装有板状PVC材料的第一软板模具406和第二软板模具409放置到下压条5020下方，然后再将下压条5020一端重新扣在卡杆座5021顶部进行固定，控制接通第一动力电机501电源，然后第一动力电机501带动第一转轴杆502进行转动，进而第一转轴杆502带动第一传动轮504进行转动，然后第一传动轮504带动第二传动轮505进行转动，进而第二传动轮505带动第二转轴杆506进行转动，然后第二转轴杆506带动第三传动轮508和第四传动轮509进行转动，然后第四传动轮509带动第八传动轮5027进行转动，然后第八传动轮5027带动第二丝杆5026进行转动，同时第三传动轮508带动第五传动轮5010进行转动，然后第五传动轮5010带动第三转轴杆5011进行转动，进而第三转轴杆5011带动第六传动轮5012进行转动，然后第六传动轮5012带动第七传动轮5014进行转动，然后第七传动轮5014带动第一丝杆5018进行转动，进而此时第一丝杆5018和第二丝杆5026同时进行转动，进而第一丝杆5018和第二丝杆5026同步分别带动第一内螺纹滑动座5019和第二内螺纹滑动座5022进行运动，由此实现第一内螺纹滑动座5019和第二内螺纹滑动座5022带动下压条5020和卡杆座5021进行同步运动，此时下压条5020底部的高度为标准高度，进而当下压条5020移动时，其底部压过装有板状PVC材料的第一软板模具406和第二软板模具409，进而对第一软板模具406和第二软板模具409内侧的PVC原料进行挤压，进而实现了对PVC原料的挤压。

实施例4

在实施例3的基础之上，如图7-8所示，凹贴成弧系统6包括有安装竖架601、电动绕线轮602、集合安装机板603、冷却风管604、弹性限位组件、第一滑动底框6010、第一成型辊柱6011、第二滑动底框6012、第二成型辊柱6013和模具下压定型组件；下层机床板2顶部两侧各固接有一个安装竖架601；两个安装竖架601顶部各安装有一个电动绕线轮602；下层机床板2顶部螺栓连接有集合安装机板603；集合安装机板603顶端左侧中部固定插接有冷却风管604；集合安装机板603顶部前后两侧各安装有一个弹性限位组件；第一滑动底框6010和第二滑动底框6012均与两个弹性限位组件进行滑动连接；第一滑动底框6010内侧固接有第一成型辊柱6011；第二滑动底框6012内侧固接有第二成型辊柱6013；集合安装机板603顶部安装有模具下压定型组件。

首先将压制完成的第一软板模具406和第二软板模具409放置到第一成型辊柱6011和第二成型辊柱6013顶部，并将固定绳连接到电动绕线轮602外环面，并将固定绳的另一端连接至第一软板模具406和第二软板模具409对其一侧进行固定，即将绳子的另一端固定至第一固定拉紧框407和第二固定拉紧框4010，另一个电动绕线轮602则通过固定绳将第一软板模具406和第二软板模具409的另一端进行固定，将另一个电动绕线轮602上的绳子再固定至第一软板模具406和第二软板模具409另一侧的第一固定拉紧框407和第二固定拉紧框4010，然后控制模具下压定型组件向下运动将第一成型辊柱6011和第二成型辊柱6013顶部的第一软板模具406和第二软板模具409向下压，此时模具下压定型组件对第一软板模具406和第二软板模具409中部进行下压，当第一成型辊柱6011和第二成型辊柱6013中部受到压力时，第一成型辊柱6011和第二成型辊柱6013会向两侧运动，即第一成型辊柱6011和第二成型辊柱6013分别带动第一滑动底框6010和第二滑动底框6012弹性限位组件的表面向两侧滑动，随着第一成型辊柱6011和第二成型辊柱6013向两侧运动，进而模具下压定型组件逐渐将下侧的第一软板模具406和第二软板模具409挤压成为标准形状，待挤压成为标准形状时，此时控制模具下压定型组件停止下压，并控制冷却风管604向第一软板模具406和第二软板模具409喷出冷风进行冷却，加快凝固，直至PVC冷却凝固成型。

如图9所示，弹性限位组件包括有第一固定座605、滑动光杆606、第一复位弹簧607、第二复位弹簧608和第二固定座609；集合安装机板603顶部螺栓连接有第一固定座605；集合安装机板603顶部螺栓连接有第二固定座609；滑动光杆606外表面两侧分别固定插接于第一固定座605和第二固定座609；滑动光杆606外表面左侧套接有第一复位弹簧607；滑动光杆606外表面右侧套接有第二复位弹簧608；滑动光杆606外表面滑动连接于第一滑动底框6010和第二滑动底框6012。

当第一成型辊柱6011和第二成型辊柱6013分别带动第一滑动底框6010和第二滑动底框6012弹性限位组件的表面向两侧滑动时，此时第一滑动底框6010和第二滑动底框6012分别在滑动光杆606表面向两侧运动，进而第一滑动底框6010和第二滑动底框6012分别将第二复位弹簧608和第一复位弹簧607进行压缩，即第二复位弹簧608和第一复位弹簧607分别为第一滑动底框6010和第二滑动底框6012提供支撑，使第一滑动底框6010和第二滑动底框6012不会向两侧自由滑动，保证了PVC的成型，同时在运行过后可以保证第一滑动底框6010和第二滑动底框6012可以复位。

如图10-12所示，模具下压定型组件包括有第一电动伸缩升降杆6014、安装顶框6015、第二电动伸缩升降杆6016、安装卡盘6017、电动推杆6018、开孔内杆6019和标准模具管柱6020；集合安装机板603顶部螺栓连接有第一电动伸缩升降杆6014；集合安装机板603顶部螺栓连接有第二电动伸缩升降杆6016；安装顶框6015两侧分别螺栓连接于第一电动伸缩升降杆6014和第二电动伸缩升降杆6016；安装顶框6015前后两侧各安装有一个安装卡盘6017；两个安装卡盘6017外环面均固定插接有三个电动推杆6018；两个开孔内杆6019外环面均与三个电动推杆6018的伸缩端进行插接；标准模具管柱6020两端分别固接于一个开孔内杆6019。

首先测量要进行修补的尺寸，然后将符合相应尺寸的标准模具管柱6020两端分别固定插入至安装卡盘6017，然后控制相应的电动推杆6018伸长，进而相应的电动推杆6018插入至开孔内杆6019的孔中，进而标准模具管柱6020两端被固定，然后控制第一电动伸缩升降杆6014和第二电动伸缩升降杆6016收缩，进而第一电动伸缩升降杆6014和第二电动伸缩升降杆6016带动安装顶框6015、安装卡盘6017、电动推杆6018、开孔内杆6019和标准模具管柱6020向下运动，此时内部装有压制完成的PVC材料的第一软板模具406和第二软板模具409放置在第一成型辊柱6011和第二成型辊柱6013顶部，然后标准模具管柱6020向下运动将第一成型辊柱6011和第二成型辊柱6013顶部的第一软板模具406和第二软板模具409向下压，此时标准模具管柱6020对第一软板模具406和第二软板模具409中部进行下压，进而第一成型辊柱6011和第二成型辊柱6013会向两侧运动，直至第一软板模具406和第二软板模具409内部的PVC材料弯曲成型达到使用标准。

实施例5

在实施例4的基础之上，如图13所示，还包括有打磨修理系统7，打磨修理系统7安装于下层机床板2右前部，打磨修理系统7包括有滑动侧框701、废料收集盒702、把手703、保护外框704、第四转轴杆705和打磨轮706；下层机床板2底部右侧焊接有四个滑动侧框701；四个滑动侧框701滑动连接有废料收集盒702；废料收集盒702前侧中部焊接有把手703；下层机床板2顶部右侧螺栓连接有保护外框704；保护外框704右侧转动连接有第四转轴杆705；第四转轴杆705左端固接有打磨轮706；第四转轴杆705右端固接于第一转轴杆502。

当PVC管材修复件成型后，控制实现第四转轴杆705转动，第四转轴杆705带动打磨轮706进行转动，然后人工将PVC管材修复件边缘靠近打磨轮706，进而打磨轮706将PVC管材修复件边缘不规则的位置进行打磨修整，得到较为规则的形状，较为平整的边缘；在得到标准的PVC管材修复件后，此PVC管材修复件的尺寸大于PVC管材的开裂缝，然后人工将粘接剂喷涂至开裂的PVC管件的裂缝周围表面，然后将所得的PVC管材修复件粘贴至裂缝表面，进而完成对PVC关键管件裂缝的修复。

以上所述实施例仅表达了本发明的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形、改进及替代，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。