具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-2所示，基于后卸翻板平台的液压系统，包括底架1、液压控制箱2以及两个液压缸3。

实施例一

如图1所示，液压控制箱2内部设置有处理器，处理器通信连接有定位模块、重量检测模块、卸速监测模块、控制器以及存储模块；

定位模块用于对主板5上的货车进行定位分析，使卸货时货车的两个后轮能够与两个挡轮器6完全匹配，且位于同一侧的前轮、后轮以及挡轮器6能够位于同一直线上，从而保证卸货时挡轮器6能够对货车起到挡位作用，定位模块对货车的定位过程包括：

在主板5的顶面设置若干个压力检测组件，对压力检测组件进行编号，压力检测组件分为两组，将靠近挡轮器6的一组压力检测组件标记为后轮组件，后压力组件用于对货车后轮进行压力检测，将远离挡轮器6的一组压力组件标记为前轮组件，前轮组件用于对货车前轮进行压力检测，前轮组件与后轮组件的编号分别为Q(X1，Y1)与H(X2，Y2)，X1与X2分别为前轮组件与后轮组件在主板5上的横向排列顺序，Y1与Y2分别为前轮组件与后轮组件在主板5上的纵向排列顺序，X1与Y1用于对前轮组件在主板5表面的位置进行定位，X2与Y2用于对后轮在主板5表面的位置进行定位。

货车在主板5上停稳后，将检测到压力的两个后轮组件标记为后对比组件，通过存储模块获取标准编号，需要说明的是，标准编号是根据挡轮器6在主板5上的位置得出的卸料时的后轮标准位置，即标准编号用于对后轮进行定位分析，将后对比组件的编号与标准编号进行比对：

若后对比组件的编号与标准编号完全相同，则表示两个后轮分别与两个挡轮器6相接触且完全贴合，此时后轮的位置处于标准位置，满足卸料时的后轮定位标准，判定后轮定位准确，进行后对比组件的编号与前对比组件的编号的比对。

若后对比组件的编号与标准编号不完全相同，则表示两个后轮没有分别与两个挡轮器6相接触或完全贴合，此时后轮的位置不处于标准位置，不满足卸料时的后轮定位标准，判定后轮定位不准确，定位模块向处理器发送定位调节信号。

将后对比组件的编号与前对比组件的编号进行比对：

若前对比组件与后对比组件的纵向排列顺序完全相同，则表示位于同一侧的前轮、后轮、挡轮器6位于同一条直线上，此时前轮的位置也处于标准位置，满足卸料时的前轮定位标准，判定前轮定位准确，定位模块向处理器发送定位通过信号。

若前对比组件与后对比组件的纵向排列顺序不完全相同，则表示位于同一侧的前轮、后轮、挡轮器6不位于同一条直线上，此时前轮的位置不处于标准位置，不满足卸料时的前轮定位标准，判定前轮定位不准确，定位模块向处理器发送定位调节信号。

处理器接收到定位调节信号后将定位调节信号发送至驾驶人员的手机终端，驾驶人员接收到定位调节信号后重新停车，对货车在主板5上的停车位置进行调节，直至货车的前轮、后轮定位均满足标准，才能通过后卸翻板平台进行自动卸料；处理器接收到定位通过信号后向重量检测模块发送重量检测信号，定位检测完成后进行重量检测。

重量检测模块用于在接收到重量检测信号后对货车以及货物的整体载荷进行检测分析，判定货车与货物的总重量是否满足翻板卸货的标准，重量检测模块的检测分析过程包括：

将前对比组件与后对比组件检测的压力值的和标记为总重ZZ，获取卸货车辆空载时的重量并标记为车重CZ，将总重与车重的差值标记为料重LZ；

通过存储模块获取到车重阈值CZmin与CZmax、料重阈值LZmin与LZmax，其中CZmin＜CZmax，LZmin＜LZmax；

将车重CZ与车重阈值CZmin、CZmax进行比较：若CZ≤CZmin或CZ≥CZmax，则判定货车重量不满足翻板卸货标准，重量检测模块向处理器发送重量不合格信号；若CZmin＜CZ＜CZmax，则判定货车重量满足翻板卸货标准，进行下一步；

将料重LZ与料重阈值LZmin、LZmax进行比较：若LZ≤LZmin或LZ≥LZmax，则判定货物重量不满足卸货标准，重量检测模块向处理器发送重量不合格信号；若LZmin＜LZ＜LZmax，则判定货物重量满足卸货标准，重量检测模块向处理器发送重量合格信号。

处理器接收到重量不合格信号后将重量不合格信号发送至管理人员的手机终端，管理人员接收到重量不合格信号后中止翻板卸料过程，防止由于重量不满足卸料要求而导致出现安全事故。

卸速监测模块用于在卸料过程中对卸料速度进行监控分析，避免卸料速度过快导致出现安全事故，卸速监测模块对卸料速度进行监控的具体过程包括：

将总重ZZ与料重LZ输入限速分析模型进行分析，限速分析模型对总重ZZ与料重LZ的分析过程具体包括：

通过存储模块获取到卸速标准限速值BX，通过公式得到卸料限速值XS，其中α1为比例系数；

通过存储模块获取到加速标准限速值BJ，通过公式得到加速限速值JX，其中α2为比例系数；限速分析模型分析输出的卸料限速值XS与加速限速值JX作为速度阈值与加速度阈值对主板5移动速度进行限定，防止卸料速度过快引起安全事故；

在液压缸3顶升过程中对主板5与液压缸3连接部位的移动速度进行检测并标记为上升速度SS，将上升速度SS与卸料限速值进行比较，具体的比较过程包括：

若上升速度SS＜卸料限速值XS，则判定卸料速度满足要求，上升速度没有超过速度阈值，卸速监测模块向处理器发送卸料速度合格信号并进行加速度分析；

若上升速度SS≥卸料限速值XS，则判定卸料速度不满足要求，上升速度超过了速度阈值，卸速监测模块向处理器发送卸料速度不合格信号；

获取主板5与液压缸3连接部位的加速度并将加速度标记为加速值JS，将加速值JS与加速限速值JX进行比较，具体的比较过程包括：

若加速值JS＜加速限速值JX，则判定卸料时的主板5移动加速度满足要求，卸速监测模块向处理器发送加速合格信号；

若JS≥加速限速值JX，则判定卸料时的主板5移动加速度不满足要求，卸速监测模块向处理器发送加速不合格信号。

处理器接收到卸料速度不合格信号或加速不合格信号后向控制器发送降速信号，控制器接收到降速信号后控制液压缸3输出功率降低，直至上升速度与加速值均满足要求。

实施例二

如图2所示，液压控制箱2与两个液压缸3均固定安装在底架1的顶面，液压缸3输出端设置有人字架4，人字架4的两端之间设置有主板5，两个人字架4分别设置在主板5的前后两侧，且人字架4的两端均与主板5的侧面固定连接，主板5的顶面固定安装有两个相对称的挡轮器6，在卸货之前将货车倒车停在主板5上，货车的两个后轮与两个挡轮器6相接触，利用挡轮器6对后轮进行限位，从而在主板5一端被顶起后保证货车静止不动，底架1远离液压缸3的侧面固定安装有安装架7，安装架7的顶部通过铰轴与主板5的侧面相铰接，主板5一端被顶起时，另一端围绕安装架7旋转，从而使货车内的货物能够倾泻而出实现自动卸料，底架1采用高强度、大截面H型钢制成，主板5采用花纹钢板；主板5经除锈工艺处理后，喷涂高性能防腐油漆，油漆附着力强、防腐、防锈效果好；

当车辆驶入平台后，车辆开始倒车使车尾轮靠紧挡轮器6，即可以开启车门进行卸车，当车门完全打开粮食自流结束时，即可以启动翻板，将车辆缓缓举升，直至粮食完全卸完，操作平台下降，全过程由遥控器操作完成。

基于后卸翻板平台的液压系统，在卸料之前，将货车停在主板5上，货车的两个后轮分别与两个挡轮器6相接触，采用定位模块对前轮与后轮进行定位给分析，主板5上的多个压力检测组件通过压力检测对后轮与前轮的位置进行定位，进而通过前轮、后轮的定位与标准编号进行比对，通过比对结果对货车在主板5上的位置是否满足卸料要求进行判定；完成定位检测分析之后通过重量检测模块对货车重量与货物重量进行分析，避免出现货物重量或货物重量不满足卸料要求的情况下直接进行翻板平台卸料引发安全事故；在定位检测与重量检测均合格的情况下，启动液压缸3顶升人字架4上升，使主板5围绕安装架7转动，在顶升过程中卸速监测模块实时对主板5的上升速度与加速度进行检测分析，通过限速分析模型对车重与料重进行分析后得出卸料限速值与加速限速值，通过上升速度、加速值与卸料限速值与加速限速值的比对结果对卸料过程的速度与加速度是否满足要求进行判定，在不满足时进行降速处理，直至速度与加速度同时满足要求，避免由于卸料速度过快引发安全事故，进一步保证后卸翻板平台在自动卸料过程中的安全性。

以上内容仅仅是对本发明结构所做的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

上述公式均是采集大量数据进行软件模拟得出且选取与真实值接近的一个公式，公式中的系数是由本领域技术人员根据实际情况进行设置；如：公式由本领域技术人员采集多组样本数据并对每一组样本数据设定对应的卸料限速值；将设定的卸料限速值和采集的样本数据代入公式，任意两个公式构成一元一次方程组，将计算得到的系数进行筛选并取均值，得到α1与α2取值分别为1.32和15；

系数的大小是为了将各个参数进行量化得到的一个具体的数值，便于后续比较，关于系数的大小，取决于样本数据的多少及本领域技术人员对每一组样本数据初步设定对应的评级系数；只要不影响参数与量化后数值的比例关系即可，如卸料限速值与总重的数值成正比。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。