具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

实施例1：

如图1至图6所示，本实施例的用于匀胶显影机热处理模块的冷却装置，包括匀胶显影机机箱1，匀胶显影机机箱1内由三个竖向柜2组成，每个竖向柜2的内部均设有沿着每个竖向柜2竖直方向等间距分布的热处理单元模块3；

水冷却机构4，其数量与热处理单元模块3的数量相同且一一对应的设置在每个热处理单元模块3的底部，每个水冷却机构4均包括与热处理单元模块3底部固定的水冷板底板5，用以将热处理单元模块3进行水冷降温处理；

通风机构6，其数量与热处理单元模块3的数量相同且一一对应的设置在每个热处理单元模块3的上方，每个通风机构6均包括进风通道7和排风通道8，进风通道7与排风通道8左右对称的设置在热处理单元模块3的上方两侧；

恒温器9，设置在匀胶显影机机箱1的后侧，恒温器9通过导向水管与每个水冷却机构4的内部连通；

总进风管道10，设置在匀胶显影机机箱1的顶部，总进风管道10通过第一竖直管道11与每个进风管道的内部连通；

鼓风机12，设置在匀胶显影机机箱1的侧壁上，鼓风机12的工作端与总进风管道10的一端连通；

总出风管道13，设置在匀胶显影机机箱1的顶部，，总出风管道13通过第二竖直管道14与每个出风管道内部连通。

具体的，在每个热处理模块工作时，每个热处理模块均产生热气，通过每个水冷却机构4内设置的的水冷板底板5向对应的热处理模块进行冷却处理，将对应的热处理模块进行降温，同时启动鼓风机12，通过鼓风机12向总进风管道10内吹风，风气通过总进风管道10和第一竖直管道11分别向进入每个进风通道7，通过每个进风通道7向对应的热处理模块导入风气，将对应的热处理模块上的热气吹向与进风通道7对应的排风通道8内，排风通道8通过第二竖直管道14分别将热气流排向总出风管道13内，再由总出风管道13将热气排出。

进一步，每个竖向柜2均包括有左侧板15和右侧板16，左侧板15与右侧板16均中空结构，右侧板16的内部设置有与每个进风通道7一一对应的导风通道17，第一竖直管道11竖直位于右侧板16内部一侧，第一竖直管道11通过延伸管18与每个导风通道17的内部连通，第一竖直管的顶部与总进风通道7的内部连通。

具体的，鼓风机12工作时，将风气吹入总进风管道10内，再由总进风管道10分别导入到每个第一竖直管道11内，通过每个第一竖直管道11上设置的延伸管18与每个导风通道17连通，将风气导入每个导风通道17内，每个导风通道17均与对应的进风通道7连通，再将风气导入进风通道7，再由每个进风通道7将风气分别向对应的热处理模块上吹风，将热处理模块产生的热气吹散。

如图7至图9所示，每个进风通道7均包括：

矩形通道19，贴合设置在竖向柜2的内侧壁上，矩形通道19的内部开设有与导风通道17内部连通的进风通口20，矩形通道19靠近热处理模块的一面为敞开结构。

叶片21，具有若干个，所有叶片21沿着矩形通道19的竖直方向能够翻转的均布设置在矩形通道19的敞开端，每个叶片21的两端均通过第一转杆与矩形通道19的内部两侧轴接。

具体的，当风气进入到矩形通道19内后，设置的每个叶片21均能够进行翻转，通过翻转能够改变风气的朝向，使风气能够更加均匀的将热处理模块产生的热气吹散。

如图9至图10所示，每个进风通道7还均包括：

齿条22，呈竖直位于矩形通道19的一侧，齿条22能够沿着矩形通道19的竖直方向上下移动；

齿轮23，其数量与每个叶片21的数量相同且一一对应的位于每个叶片21的一侧，每个齿轮23的中心处均通过第二转杆与对应的叶片21的第一转杆传动连接，每个齿轮23均与齿条22啮合设置，用以驱动每个叶片21作翻转动作。

具体的，在需要翻转每个叶片21时，通过能够沿着矩形通道19的竖直方向上下往复移动的齿条22带动每个齿轮23顺时钟和逆时钟旋转，继而带动叶片21翻转摆动。

每个进风通道7还均包括：

滑轨24，竖直位于齿条22的一侧，滑轨24的侧壁与矩形通道19的侧壁相连接；

轴承座25，具有一对，分别设置在滑轨24的上下端；

螺杆26，竖直位于两个轴承座25之间，螺杆26的两端分别与每个轴承座25的内圈轴接；

丝杆滑套27，设置在螺杆26上，丝杆滑套27与螺杆26螺纹连接，丝杆滑套27远离滑轨24的一侧与齿条22的一侧相连接；

限位滑块28，设置在丝杆滑套27靠近滑轨24的一侧，限位滑块28能够在滑轨24内限位滑动；

驱动电机29，设置在两个轴承座25其中一个轴承座25的外壁上，驱动电机29的输出端与螺杆26的一端传动连接。

具体的，当需要带动齿条22上下移动时，启动驱动电机29，通过驱动电机29驱动螺杆26旋转，螺杆26通过螺纹啮合的方式带动丝杆滑套27沿着螺杆26移动，通过丝杆滑套27上的限位滑块28沿着滑轨24限位移动，丝杆滑套27带动齿条22同时移动，驱动电机29可进行顺时钟旋转以及逆时钟旋转，进而带动丝杆滑套27和齿条22上下移动。

如图6至图7所示，每个排风通道8均包括：

风筒30，呈水平设置在左侧板15的内部，风筒30靠近热处理单元模块3的一端穿过左侧板15的一侧向外延伸，第二竖直管道14与风筒30的内部连通；

排风扇31，设置在风筒30的延伸端。

具体的，通过进风管道将热处理模块产生的热气吹散，吹散的热气通过风筒30延伸端设置的排风扇31将吹散的热气吸入至风筒30内，再由第二竖直管道14将风筒30内的热气导向总出风管道13内，再由总出风管道13将热气排出。

如图11至图15所示，每个水冷却机构4还均包括：

水冷盖板32，水冷盖板32与水冷板底板5互相贴合，水冷盖板32与水冷板底板5固定连接，水冷板底板5和水冷板盖板之间夹设有金属管33，水冷板底板5和水冷板盖板相对的两侧壁分别对应开有用于容纳金属管33的固定槽；

导向罩34，设置在水冷板盖板背向水冷板底板5的一侧，导向罩34的一端固定连接有挡风罩35，导向罩34与挡风罩35相互连通，挡风罩35背向导向罩34的一端设置有散热风扇36；

水冷板盖板背向水冷板底板5的一侧固定连接有若干个散热板37，散热板37垂直于水冷板盖板设置；

金属管33的一端连通有散热管38，散热管38固定穿设在散热板37上。

具体的，通过恒温器9产生的冷却液通入金属管33内，在金属管33内的流动过程中，与水冷板底板5、水冷板盖板进行冷热置换，实现对水冷板底板5的水冷，通过水冷板底板5将热处理模块进行持续降温，热量首先传递到水冷板底板5上，再传递到水冷板盖板上。由于散热板37与水冷板盖板焊接固定，因此，热量能够传递到散热板37上，散热板37的设置增加了水冷板的散热面积，提高了水冷板风冷的散热效果，散热风扇36工作，吹出空气流至散热板37上，带走了散热板37上的热量，通过对散热板37的散热实现对水冷板的风冷。

实施例2：

如图14所示，相较于实施例1，本实施例中，每个水冷却机构4内设置的若干个散热板37互相平行设置，相邻的两个散热板37之间具有间距，每个散热板37沿其长度方向呈波浪形设置。

具体的，散热板37呈波浪形设置进一步增加了与空气的接触面积，通过空气流动，能够带走散热板37上更多的热量，提高了水冷板底板5风冷的散热效果，解决了提高水冷板底板5风冷的散热效果的技术问题。

如图14至图15所示，每个水冷却机构4内设置的金属管33与散热管38之间均设有温控阀42，温控阀42分别金属管33与散热管38连通，温控阀42一侧设置有进出液管39，进出液管39通过导向水管与恒温器9连通。

具体的，通过温控阀42与恒温器9连通，并且温控阀42能够对金属管33流出的冷却液的温度进行检测，当冷却液的温度较低时，冷却液直接从出液管流向恒温器9，此时散热风扇36关闭，当冷却液的温度较高时，散热风扇36开启，冷却液再通过温控阀42流入散热管38内，通过散热风扇36散热，继而持续对水冷板底板5进行水冷。

进一步的：为了解决如何利于提高散热叶片41的散热效果的技术问题，如图14至图15所示，提供以下技术方案：

每个散热板37之间的散热管38的管身上均转动套设有转动套筒40，转动套筒40竖向设置，所述转动套筒40的外侧壁上周向固定连接有若干个散热叶片41。

具体的，在散热风扇36吹风时，同时，转动套筒40能够在散热风扇36风力的作用下转动，使得散热叶片41能够均匀散热，有利于提高散热叶片41的散热效果。

本申请通过每个水冷却机构4将对应的热处理模块进行冷却，再通过进风管道与排风管道之间的配合使热处理模块产生的热气排出，解决了高效的将每个热处理单元模块3进行持续冷却以及热气排出的技术问题，通过水冷板底板5、水冷板盖板和金属管33进行冷热置换，实现对水冷板底板5的水冷，再通过散热风扇36吹出空气流至散热板37上，带走了散热板37上的热量，通过对散热板37的散热实现对水冷板的风冷，使水冷更加稳定，进一步的水冷热处理模块，解决了稳定的将热处理模块持续水冷的技术问题。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。