具体实施方式

下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

如图1、图2所示的一种智能充气床用气囊，包括

一囊面，囊面包括上下依次分布的上囊面1、下囊面2，上囊面1、下囊面2的外边沿通过腰带4的配合连接，上囊面1、下囊面2与腰带4共同配合形成一个充气空腔，在腰带4上开有充气或排气用的气嘴，腰带4由内层超纤布层42、外层TPU层41共同组成，对于腰带4采用内层超纤布层42、外层TPU层41的组合结构，外层TPU层41用于连接上囊面1与下囊面2，确保连接的稳固，而内层超纤布层42则是增加了腰带4整体的韧性、弹性，避免在充气的过程中腰带4出现拉断等不良现象，而且在形成整体时，内层超纤布层42时暴露在外的，这样对于内层超纤布层42可采用银白色等亮色，使得整体更加的美观。

腰带4整体呈口字型状，且腰带4的四个棱角处均为弧形倒角，在各个弧形倒角处还均设置有一缺口，在缺口处还设置有一拼接片43，该拼接片43与腰带4之间通过透明胶带粘接固定，腰带4的横截面呈C字形状，且上囊面1、下囊面2的外边沿伸出腰带外侧。

缺口程V形状，相对应的拼接片43也呈V字形状。对于缺口设计为V字形状，从而能够在缺口的开度尽可能小的情况下就能实现方便腰带4翻折的目的，而且缺口开度变小后，对于后续与拼接43片配合形成整体时拼接缝也会变小，保证了整体的美观度。

一置于充气空腔中的分隔组件，分隔组件包括数个并列分布的拉带3，拉带3由内层超纤布层32、外层TPU层31共同组成，其中，外层TPU层31的上下两侧分别与上囊面1、下囊面2相固定。对于拉带3采用内层超纤布层32、外层TPU层31的组合结构，外层TPU层31用于连接上囊面1、下囊面2，确保连接的稳固，而内层超纤布层32则是增加了拉带3整体的韧性、弹性，避免在充气的过程中拉带3出现拉断等不良现象。

拉带3的横截面呈C字形状，且相邻的两个拉带3呈相对或相背方向分布。

本发明中的智能充气床用气囊，对腰带4的设计，通过在腰带4的四个棱角处设计缺口，从而方便了腰带4的翻折，避免出现弯折、断裂的情况，而缺口处的拼接片43的设计，则是为了方便后续热接时能够与腰带形成一个整体，避免因缺口的存在而导致后续使用中出现撕裂等不良现象，在进行加工时，首先在腰带4的四个棱角处剪切出V形缺口，而切出的那一部分腰带4即为所需的拼接片43，然后再将拼接片43通过胶带粘接在腰带4的缺口处形成一个整体，从而使得在后续腰带4与上囊面1、下囊面2进行热接时，拼接片43也能够一起进行热接，形成一个整体。

本发明的智能充气床用气囊制作工艺通过下述步骤得以实现：

S1 原材料准备：首先，准备好上囊面1、下囊面2、腰带4、拉带3所需的原材料。

S2 部件加工：分别加工出所需尺寸及数量的上囊面1、下囊面2、腰带4、拉带3，并提前将气嘴安装在腰带4上，等待装配。

S3 拉带贴装：将拉带3与上囊面1、下囊面2送至专用的拉带贴装设备处，实现拉带3与上囊面1、下囊面2的预贴合。

如图3所示的示意图可知，专用的拉带贴装设备包括

一贴装平台5，该贴装平台5为一长方形板式结构。

一设置于贴装平台5上的第一贴装铝底板6，该第一贴装铝底板6直接放置在贴装平台5的上端面上，在第一贴装铝底板6上放置有数个并列分布的第一贴装铝条61，在第一贴装铝条61的中间位置还安装有铜条62，铜条62沿着第一贴装铝条61的长轴方向延伸，且铜条62的上下两侧均伸出第一贴装铝条61外。

在第一贴装铝条61上位于铜条的两侧还均设置有一双面胶层63，且双面胶层63沿着铜条62的长轴方向延伸，并位于铜条62的幅宽方向的两侧，双面胶层63的一侧直接粘接在第一贴装铝条61的表面上，另一侧在未使用时仍通过胶纸覆盖。对于第一贴装铝条61上的双面胶层63的设计则是为了在拉带与第一贴装铝条61相贴合形成C字形结构时，能够确保拉带的形状的稳定，为后续拉带与上囊面、下囊面的热接提供了基础。

在第一贴装铝条61的长轴方向的两侧还均设置有一限位块，限位块由一对分布在第一贴装铝条61幅宽方向的两侧的尼龙块64共同组成，且尼龙块64与第一贴装铝条61之间活动连接，在本实施例中，尼龙块64与第一贴装铝条61之间可通过胶带缠绕的方式进行固定。对于第一贴装铝条61两侧的限位块的设计，则是为了与拉带相配合，对拉带的两侧进行限位，确保拉带贴装的位置的准确。

在第一贴装铝底板6上还开有与各个第一贴装铝条61相一一对应的校准缝65，且校准缝65沿着第一贴装铝条61的长轴方向延伸。在第一贴装铝底板6上设计校准缝65，则是为了对第一贴装铝条61的位置进行校准，确保第一贴装铝条61的位置的准确，避免第一贴装铝条61的位置出现偏移而影响到后续的热接的顺利进行。

一设置于贴装平台5上的导电组件，导电组件包括一对分布在第一贴装铝底板6两侧的第一导电排7，在第一导电排7上安装有第一导电铜片，且两个第一导电排7上的第一导电铜片一一对应，第一贴装铝条61的两侧分别插入两个第一导电排7上位于同一位置的两个第一导电铜片内。

第一导电排7与第一导电铜片之间连接为：在第一导电排7上开有容第一导电铜片一一对应嵌入的凹槽73，第一导电铜片包括一嵌入凹槽73内的U形段71，在U形段71的两侧还具有一水平向外翻折的接线段72，在第一导电铜片的U形段71嵌入第一导电排7的凹槽73内后，接线段72水平支撑在第一导电排7的上端面上。对于第一导电排7与第一导电铜片之间的配合，采用第一导电排7上的凹槽73以及第一导电铜片的U形段71、接线段72的配合，从而实现了第一导电铜片的嵌入式安装，又不影响接线，并使得后续第一贴装铝条61在与第一导电铜片配合时也实现嵌入式安装，避免第一贴装铝条61的端部暴露在外，方便后续与热接机配合进行加工。

在进行贴装时，首先，将下囊面2铺设在第一贴装铝底板6上，然后将需要热接的拉带3依次放置在下囊面2的对应位置，再将各个第一贴装铝条61的两侧嵌入两侧的第一导电铜片内，在第一贴装铝条61嵌入后，会压在拉带的一侧，然后再将拉带的另一侧沿着第一贴装铝条61向上翻折，并将拉带的另一侧折叠至第一贴装铝条61上，并通过双面胶层63固定，从而实现了拉带的C字形结构，最后再将上囊面1放置在拉带3的上端面上，完成了拉带3与上囊面1、下囊面2的贴装。

通过贴装平台5、第一贴装铝底板6、第一贴装铝条61、铜条62、第一导电组件等部件的配合，从而能够实现拉带与上囊面、下囊面之间的相对位置的初步固定，为后续实现一次热接提供了基础，而且还能对拉带3、上囊面1、下囊面2的接触处进行预加热，方便了后续热接的顺利进行。

S4 拉带热接：将预贴合后的拉带3、上囊面1、下囊面2以及专用的拉带贴装设备一起送至热接机处，通过热接机对拉带3与上囊面1、下囊面2的接触处进行第一次热接，从而形成一个半成品，在进行热接时，可通过第一导电铜片接线进行导电加热，对拉带3与上囊面1、下囊面2之间的接触处进行预加热，方便热接。

S5 一次冷却：对第一次热接后的半成品在常温下进行空冷或风冷。

S6 腰带贴装：在腰带4贴装前，预先通过裁切设备对腰带3的四个棱角处进行裁切，以切出缺口出来，并将切出来的部分通过胶带仍粘接在缺口处，以形成拼接片43，然后，将冷却后的半成品送至专用的腰带贴装设备处，实现腰带4与上囊面1、下囊面2的预贴合。

如图4所示的示意图可知，专用的腰带贴装设备包括

一第二贴装铝底板8，该第二贴装铝底板8为一长方形板。

一设置于第二贴装铝底板8上的贴装铜框81，贴装铜框81呈口字型状，在贴装铜框81的上下两侧的端面上均具有一向贴装铜框内部方向凹陷的凹槽82，从而使得贴装铜框81的横截面呈H字形状，即在后续贴装铜框81在与腰带进行配合时，通过两个线接触来实现与腰带的配合，而不是通过面接触来与腰带进行配合，凹槽82沿着贴装铜框81的周长方向延伸。

在贴装铜框81的外侧壁上还设置有上下分布的两层双面胶层，且双面胶层沿着贴装铜框81的口字型外侧壁延伸，两侧双面胶层分别与腰带的翻折后的上下两个侧面相对应。贴装铜框81的外壁上的双面胶层的设计则是为了在腰带与贴装铜框81相贴合形成C字形结构时，能够确保腰带4的形状的稳定，为后续腰带4与上囊面1、下囊面2的热接提供了基础。

贴装铜框81的四个棱角处均设置有弧形倒角83，弧形倒角83的设计，则是为了避免腰带4在与贴装铜框81相贴合后，被贴装铜框81割出划痕或直接割伤。

在贴装铜框81的长轴方向的两侧还均连接有至少一水平设置的校准螺栓84，校准螺栓84与贴装铜框81之间螺纹固定，校准螺栓84与贴装铜框81安装校准螺栓84用的一侧的端面相垂直。贴装铜框81上的校准螺栓84的设计，则是为了对贴装铜框81的位置进行校准，确保贴装铜框81的位置的准确，在后续使用时，可通过另外增设红外线校准仪来配合，对红外线校准仪所打出的直线红外线来与校准螺栓84的位置进行检测，以判断贴装铜框81的位置是否准确。

一设置于第二贴装铝底板8上的第二导电组件，第二导电组件包括一对分布在第二贴装铝底板8两侧的第二导电排9，且第二导电排9位于贴装铜框81的长轴方向的两侧，在第二导电排9上安装有第二导电铜片91，在贴装铜框81的长轴方向的两侧还均连接有一插入第二导电铜片91内的第二贴装铝条92。

第二导电排9与第二导电铜片91之间的连接为：在第二导电排9上开有容第二导电铜片91嵌入的凹槽，第二导电铜片91包括一嵌入凹槽内的U形段，在U形段的两侧还具有一水平向外翻折的接线段，第二导电铜片91的U形段嵌入第二导电排9的凹槽内后，接线段水平支撑在第二导电排9的上端面上。对于第二导电排9与第二导电铜片91之间的配合，采用第二导电排9上的凹槽以及第二导电铜片91的U形段、接线段的配合，从而实现了第二导电铜片的嵌入式安装，又不影响接线，并使得后续第二贴装铝条92在与第二导电铜片配合时也实现嵌入式安装，避免第二贴装铝条92的端部暴露在外，方便后续与热接机配合进行加工。

在进行贴装时，首先，将初步成型的上囊面1、下囊面2与拉带3的整体平放在第二贴装铝底板8上，然后将口字型的腰带4的外壁贴合贴装铜框81的内壁，再将腰带4的上下两侧沿着贴装铜框81进行翻折，并将翻折后的腰带4的上下两侧通过贴装铜框81外壁的双面胶层进行固定，然后再将贴装铜框81从上囊面1上向下套入，利用上囊面1材质软的特性，使得上囊面1顺利通过贴装铜框81，此时贴装铜框81穿过上囊面1后压在下囊面2上，并将第二贴装铝条92嵌入第二导电铜片91，此时腰带4的下侧压在下囊面2上，而上囊面1则贴合在腰带4的上侧，完成了腰带4与上囊面1、下囊面2的贴装。

通过第二贴装铝底板8、贴装铜框81、第二导电组件等部件的配合，从而能够实现对腰带4的定型，避免腰带4在热接的过程中出现形变的现象，为后续热接的顺利进行提供了基础，而且还能对腰带4、上囊面1、下囊面2的接触处进行预加热，方便了后续热接的顺利进行。

S7 腰带热接：将预贴合后的腰带4、半成品以及专用的腰带贴装设备一起送至热接机处，通过热接机对腰带4与上囊面1、下囊面2的接触处进行第二次热接，形成成品，在进行热接时，可通过第二导电铜片91接片进行导电加热，对腰带4与上囊面1、下囊面2之间的接触处进行预加热，方便热接。

S8 冷却成型：对第二次热接后的成品在常温下进行空冷或风冷，即得到了所需的智能充气床用气囊产品。

本发明的制作方法通过先对气囊的结构进行改进，并配合改进后的气囊结构进行制作，从而方便了腰带的弯折，避免在弯折过程中出现弯折、断裂的情况，另外，在通过专用的拉带贴装设备、专用的腰带贴装设备的配合，使得拉带或腰带在与上囊面、下囊面进行贴合热接时，只需一次热接操作即可完成，方便了加工，大大缩短了制作时间，提高了工作效率。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。