具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

原料处理步骤：

1)氧化铝粉粉碎

将工业氧化铝粉，粒径为100目(主要成分为氧化铝，其中含有少量氧化钠和氧化铁杂质)，使用螺旋给料机将工业氧化铝粉，送入球磨机内进行粉碎并将其研磨到400目粒径大小的研磨料，为了避免产生多余杂质，球磨机中的研磨介质不在使用传统的钢球，使用传统钢球会增加铁杂质，而采用氧化铝球，氧化铝球大小为20～50mm，球磨机的内衬使用耐磨陶瓷。

2)一次除杂

将研磨料放入浸泡槽内进行浸泡去除氧化钠和氧化铁杂质，浸泡时间为 3～5h，浸泡槽为内放入自来水，由于氧化钠杂质进入水中反应产生NaOH，使水呈现碱性，碱性水会破坏氧化铝结构，所以需要提前在自来水中加入硼酸，硼酸加入量为自来水质量的0.05％～0.15％，加入硼酸的自来水呈现弱酸性，其PH 值值在5～6，此区间内氧化钠和氧化铁杂质和酸性溶液内的氢离子反应后生产盐和水，从而在溶解氧化钠和氧化铁杂质的同时，不会破坏氧化铝结构。

3)漂洗

使用清水对进浸泡过的研磨料进行漂洗，用清水漂洗3-4次，每次漂洗时间为20-30min，去除研磨料表面上附着的铁和钠离子。

4)一次烘干

将漂洗后的研磨料置于烘干机烘干1～2h，所述烘干机的温度为380℃。使其表面保持干燥，形成中间料。用于烘干的含灰尘气流通过布袋除尘器除尘后排入空气中。

母球生长步骤：

1)中间料形成种球

将中间料经过底部螺旋给料机送入种球成球机，中间料经过种球成球机成长为种球，种球成长时间为0.5～1h，种球的粒径大小为7.5～8.5mm，成球机用水需要使用低钠水。

2)将种球继续成长形成母球

种球时，通过内部滤网控制成球大小，粒径合格的种球进入缓冲仓，粒径不合格小球(小于7.5mm的)返回种球成球机继续成长，不合格(大于8.5mm以上的)的球滚出成球机入袋，母球成球机一端进研磨料，另一端进种球，种球继续成长为粒径为20mm的母球，母球成长时间为2～3h，并形成循环滚动，确保较高的成品率和成球效率。

烧结料预备步骤：

粒径合格的母球放入干燥箱内进行二次烘干，洪干所需的热风是由立式烧结炉中冷却仓提供的窑气，冷却仓内的窑气经过加热后通入干燥箱中。烘干时间为1～2h，用于干燥箱内的烘干温度控制在200～260℃。用于烘干的含灰尘气流通过布袋除尘器除尘后排入空气中。

烧结步骤：

将所述烧结料送入立式烧结炉中煅烧，改变其晶相结构，形成板状刚玉。

使用立式烧结炉将烘干后的母球通过板式提升机输送到立式烧结炉中高温烧结。具体是，母球进入立式烧结炉后，在立式烧结炉的煅烧区，煅烧区内燃料燃烧产生高温，从而对母球进行煅烧，煅烧温度控制在1800℃～2000℃，优选 1930℃，每增加2吨物料需要增加1小时煅烧时间，经过煅烧的氧化铝球改变了其晶相结构。烧结后的氧化铝球，形成晶体结构为板状的刚玉。

经过上述生产方法产生的刚玉中各成分检测结果：氧化铝≥97.5％-98.5％，SiO2≤0.10％-0.15％，Fe2O3≤0.05-0.15％，氧化钠≤0.1-0.2％。

显微下观察晶相结构，刚玉的晶界处杂质更少，晶体之间结合的更加充分，晶体表面微裂纹少，从而致使烧结板状刚玉的热震稳定性和抗蠕变性得到有效提高。

为了提高热效应(天然气产生热的利用率)，参与煅烧的空气分为两部分，第一部分空气直接与天然气混合直接进行燃烧，第二部分空气首先经过卸料处的物料(高温状态)，对其进行风冷，这部分空气经过高温卸料处加热后，使用布袋除尘器进行除尘，然后第二部分空气进入立式烧结炉从下向上流动，经过热的料床再次被预加热后，进入煅烧区与第一部分空气和燃料汇合进行燃烧。这样不仅能降低立式烧结炉底部物料的温度，同时加热煅烧处空气温度，提高热能量的利用效率的同时，加快物料冷却速度，提高生产效率。

煅烧好后的母球放置到冷却仓，使用鼓风机对冷却仓风冷，为了提高燃料利用效率，冷却仓与第五步中的干燥箱通过通风管连接，使得冷却箱内的热空气由鼓风机吹动，输送到干燥箱中，对干燥箱中的物料进行持续能冷却。

粉碎筛选步骤

1)将板状刚玉进行粉碎

板状刚玉在巴马克破碎机中粉碎，粉料经筛选后进入不同粒径的贮仓。破碎和筛分产生的含灰尘的气流经过布袋除尘器除尘后排入到空气中。

2)二次除杂

由于刚玉硬度大，巴马克破碎机破碎时，设备因为和刚玉撞击，会使刚玉再次产生铁削杂质，需要再次经过磁选机除去单质铁杂质。

3)包装储存

去除杂质后的刚玉按粒径大小进行包装储存。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。