具体实施方式

下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本实施例中提供了一种农产品品控方法，包括以下步骤：

S10，实时采集农产品的储藏环境温度，并记录温度与时间的对应关系。

采集储藏环境温度，可以利用一个温度传感器，当储藏环境较宽或者不基于成本考虑时，优选采用多个温度传感器，且多个温度传感器分别布置于不同的位置，这样可以取多个温度传感器的平均值作为最终采集到的储藏环境温度值。

本实施例中采用的温度传感器不仅需要具有温度采集功能，还需要有计时功能，可以实现采集温度的同时记录采集时间，即得到温度与时间的对应关系。可以直接从市面上购买这样的产品，也可以在普通温度传感器中加装计时模块，或者加装网络模块，通过网络获取时间信息。

S20，基于所述温度与时间的对应关系，并按照计时步长随温度变化而变化的策略，测算出农产品的储藏时间。

一般情况，产品的变质过程随温度的升高而加快，因此，本步骤中采用的策略为：当温度小于下限阈值时，计时步长随温度降低而变长，当温度大于上限阈值时，计时步长随温度升高而变短。

也就是说，当温度较低时，时间记录慢一点，因为此时产品的变质过程也慢或者不会变质，而当温度较高时，时间记录快一点，因此此时产品的变质过程也会变快。即是说，通过本步骤中的策略，实现记录的储藏时间跟随产品的变质速度而同步(或趋于同步)变化，使得记录的储藏时间与产品变质时间趋于一致。

S30，基于所述储藏时间计算农产品的保质剩余时间。

此处定义保质剩余时间为t，t0为理想保质时间，即理想温度环境下的最长储藏时间，t’为储藏时间，即通过步骤S20测算出的储藏时间，于是有t＝t0-t’。例如理想保质时间为180天，记录的储藏时间为15天(可能实际存储只有13天)，则保质剩余时间为180-15＝165天。

温度越高变质越快，本发明利用了这个原理，因此对于产品的储藏时间，并不是记录其真实的储藏时间，即以北京时间为依据的真实时间，而是基于温度随时间的变化来测算储藏时间，继而使得基于测算的储藏时间推算保质剩余时间更合理，更准确。

由于本方案中需要在储藏环境布置温度传感器以采集储藏环境温度，因此如果在产品的部分储藏环境中缺乏条件(例如家庭环境中的储藏，基于成本考虑未购买温度传感器)，也可以只是在某些储藏环境中执行本方法，例如运输过程中的储藏环境，因为一般固定的储藏环境都会是相对较为适宜的环境，但是在运输过程中，尤其是运输时间比较长的情况下，储藏温度是不容易控制的，变化较大，因此建议在运输过程中的储藏环境下优选采用本方法进行储藏时间的记录，以及保质剩余时间的测算。

实现计时步长随温度变化而变化的方式有多种，本文中列举两种相对较为合适的两种方式。

方式一：下限阈值和上限阈值分别为一个温度值，当温度小于下限阈值时，计时步长＝T0+T，当温度大于等于第一阈值且小于等于上限阈值时，计时步长＝T0，当温度大于第二阈值时，计时步长＝T0-T’。

这是最简单的一种方式，将温度大致划分为3个温度区间，T0为基础步长，T与T’可能相等也可能不相等，基于不同产品或者温度区间划分取值可能不同，当然T与T’的具体取值需要在实施本方案之前测试得出。例如针对于某产品，通过多次试验，测试其分别在不同温度下的保质时长，每次测试得到一个保质时长与温度的对应关系，然后拟合多次得到保质时长与温度的对应关系，得出温度与保质时长的变化曲线，例如以温度为横坐标，保质时长为纵坐标，得到保质时长随温度变化的曲线，测试的次数越多，拟合得到的曲线越准确，例如得到的曲线函数为y＝ax²+bx+c,其中a、b、c分别为常数，且a＜0，y为保质时间，x为温度。基于该曲线函数即可确定T与T’。例如，x₀为理想储藏环境温度，即按照计时步长T0计时时对应的温度，x₁为下限阈值，x₂为上限阈值。

例如，下限阈值为-5℃，上限阈值为10℃，即每1秒计时为分钟，那么当温度小于-5℃时，即每1秒计时为分钟，也就是实际(以北京时间为准)储藏了60分钟，但是记录的储藏时间为分钟。而当温度大于10℃时，即每1秒计时为分钟，也就是实际(以北京时间为准)储藏了60分钟，但是记录的储藏时间为90分钟。

方式二：下限阈值和上限阈值分别为两个温度值，下限阈值包括第一阈值和第二阈值，上限阈值包括第三阈值和第四阈值，当温度小于第一阈值时，计时步长＝T0+T1，当温度大于等于第一阈值且小于第二阈值时，计时步长＝T0+T2，T1≠T2；当温度大于等于第二阈值且小于等于第三阈值时，计时步长＝T0；当温度大于第三阈值且小于等于第四阈值时，计时步长＝T0-T3，当温度大于第四阈值时，计时步长＝T0-T4，T4≠T3。

相对于方式一，方式二更为复杂，将温度范围梯度进行了更细致的划分，计时步长梯度也进行了更细致的划分。一般而言，当T1/T2/T3/T4都是正整数时，T2＜T1，T3＜T4，因为随温度的升高，变质越快。但是如果考虑针对于某些产品，温度过低反而会将产品冻坏的情况，那么T2可能大于T1，但T3仍然小于T4。

在方式二的基础上，容易理解的，可以将温度范围梯度设置得更细，继而计时步长梯度也设置得更细。

如图2所示，实现上述方法所需要的硬件系统包括：

温度传感器，用于实时采集农产品的储藏环境温度，并记录温度与时间的对应关系。温度传感器优选为多个，且分别设置在储藏环境的不同位置。

处理系统，基于所述温度与时间的对应关系，并按照计时步长随温度变化而变化的策略，测算出农产品的储藏时间，并基于所述储藏时间计算农产品的保质剩余时间。

如图3所示，基于图1所示方法的相似发明构思，本实施例中提供了另一种农产品品控系统，包括：

电子标签，设置于农产品，用于记录农产品的身份信息；

温度传感器，用于实时采集农产品的储藏环境温度；

计时器，用于计量农产品的储藏时间，且计时器的计时步长随温度变化而变化；

品控装置，用于基于所述储藏时间计算农产品的保质剩余时间，并建立农产品的身份信息与所述保质剩余时间的对应关系。

上述系统中，温度传感器只需要具备温度采集功能即可，但是计时器不仅要具备计时功能，且与温度传感器同步工作，而且还需要具备计时步长随温度变化而变化的功能，即计时器具备计时模块和处理模块，计时模块执行计时操作，处理模块执行计时步长随温度变化而变化的操作。

计时器实现计时步长随温度变化而变化的功能时，例如当温度小于下限阈值时，计时步长随温度降低而变长，当温度大于上限阈值时，计时步长随温度升高而变短。具体的执行方式可以参见前述方式一或者方式二的举例，或者其他实施方式。

通过测试构造出产品的保质时长随温度变化而变化的对应关系后，不仅可以确定出T与T’(以及T1/T2/T3/T4)，而且还可以基于该对应关系确定出产品当前储藏环境温度下的保质时长，即实时采集获得农产品的当前储藏环境温度后，可以基于所述保质时长随温度变化而变化的对应关系，测算出农产品基于当前储藏环境温度的保质时长。也可以理解为，如图4所示，本实施例中提供了另一种农产品品控方法，包括：

S100，通过测试，构造农产品的保质时长随温度变化而变化的对应关系；

S200，实时采集农产品的当前储藏环境温度，并基于所述保质时长随温度变化而变化的对应关系，测算出农产品基于当前储藏环境温度的保质时长。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。