具体实施方式

以下结合附图，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。

如图1所示，图1为所述大型系留气球应急拆收移动平台的结构视图；本发明所述大型系留气球应急拆收移动平台包括若干拼接块和连接组件10，所述拼接块通过所述连接组件10连接。

一般的，所述拼接块设置为矩形，具体的，所述拼接块包括长撑杆1、短撑杆2和网片3，所述短撑杆2相互连接形成十字型结构，所述长撑杆1的两端部分别通过所述连接组件10与同一所述拼接块中的两所述短撑杆2端部连接，从而形成具有4个三角形框架的所述拼接块，所述三角形框架通过两所述短撑杆2和一所述长撑杆1端部连接形成，所述网片3形状对应所述三角形框架设置，且所述短撑杆2和所述长撑杆1上均设置有搭接块，以在所述三角形框架上固定设置所述网片3。所述网片3一般采用方钢与不锈钢丝网焊接而成，通过所述方钢和所述短撑杆2和所述长撑杆1的搭接，并进一步通过所述搭接块的限位实现所述网片3在所述三角形框架上的设置。

当所述拼接块通过所述连接组件10连接后，相邻所述拼接块之间公用一所述长撑杆1。

所述长撑杆1和所述短撑杆2均包括方管7和支耳8，所述支耳8固定设置在所述方管7的端部，且所述支耳8和所述连接组件10可拆卸连接。

如图2、图3、图4所示，图2为所述连接组件的连接示意图；图3为图2中B-B的结构剖视图；图4为图3中A向的结构视图。所述连接组件10包括法兰盘4、万向轮5、螺钉6和插销9，所述法兰盘4通过所述插销9和所述长撑杆1或所述短撑杆2的所述支耳8连接，所述万向轮5通过所述螺钉6固定设置在所述法兰盘4的底部。

所述法兰盘4设置有环形槽，所述支耳8的连接端设置在所述环形槽内。

具体的，所述法兰盘4包括第一限位环、第二限位环和连接环，所述第一限位环、所述第二限位环通过所述连接环连接，且所述第一限位环、所述第二限位环和所述连接环内径相同，所述第一限位环外径和所述第二限位环外径均大于所述连接环外径，从而在所述第一限位环、所述第二限位环之间形成所述环形槽，在所述第一限位环、所述第二限位环和所述连接环的中心形成中心孔，所述中心孔用于降低所述连接组件10的整体重量。

所述支耳8包括第一连接端和第二连接端，所述第一连接端和所述长撑杆1、所述短撑杆2的端部固定连接，所述第二连接端和所述法兰盘4连接，所述第一连接端包括连接板和卡接环，所述卡接环垂直设置在所述连接端的一端面上，且所述卡接环的形状配合所述方管7内腔的横截面形状设置，使所述卡接环设置在所述方管7的内腔内，所述连接板的端面配合所述方管7的横截面形状设置，从而在所述卡接环设置在所述方管7内腔内时，所述连接板端面和所述方管7端部形成卡接，保证所述方管7和所述支耳8之间的相对位置稳定，并进一步通过焊接等方式实现所述方管7和所述支耳8之间的固定连接。

所述第二连接端设置为插接板，所述插接板厚度小于或等于所述第一限位环和所述第二限位环之间的距离，所述第一限位环和所述第二限位环上均设置有第一连接孔，且所述第一限位环和所述第二限位环上的所述第一连接孔一一对应设置，所述插接板上设置有第二连接孔，所述插销9依次穿过所述第一限位环上的所述第一连接孔、所述插接板上的所述第二连接孔和所述第二限位环上的所述第一连接孔从而实现所述支耳8和所述法兰盘4的连接。较佳的，所述第二连接孔设置为腰型孔，便于实现所述插销9的穿设。

一般的，所述插销9包括连接杆以及设置在所述连接杆两端的第一限位块和第二限位块，所述连接杆直径小于或等于所述第一连接孔直径，所述第一限位块固定设置在所述连接杆的端部，且所述第一限位块可实现对所述第一连接孔的卡接限位。

所述第二限位块设置为长度大于所述第一连接孔直径，宽度和厚度均小于所述第一连接孔直径的长条件，且所述第二限位块内设置有调节孔，所述连接杆端部设置有调节槽，所述调节槽内设置有调节杆，所述调节杆设置在所述调节孔内，所述第二限位块可绕所述调节杆转动，同时，所述调节孔设置为由一端向另一端孔径逐渐增加的长孔，且所述调节孔一端的孔径小于所述调节杆直径，另一端的孔径大于所述调节杆直径。

当将所述插销9进行插设前，所述调节杆位于大孔径的所述调节孔端部，所述第二限位块轴向设置在所述调节槽内，从而可将所述插销9顺利插入，当所述插销9完成插设后，通过将所述第二限位块径向设置，并通过将所述调节杆向小孔径的所述调节孔端部移动，通过所述调节杆和所述调节孔孔壁之间的摩擦以保持所述第二限位块的径向状态，从而在所述第二限位块的长度设置下，实现所述第二限位块对所述插销9的端部限定。

所述万向轮5包括固定盘，所述固定盘包括中心盘和从所述中心盘外圆面径向延伸的固定部，所述固定部设置在相邻两所述插销9之间，一般的，所述中心盘和所述中心孔同轴设置，所述固定部设置有第一固定孔，对应的，所述第二限位环上设置有第二固定孔，所述第一固定孔设置为通孔，所述第二固定孔设置为螺纹孔，所述第一固定孔和所述第二固定孔一一对应设置，所述螺钉6穿过所述第一固定孔并与所述第二固定孔螺纹连接，从而实现所述万向轮5和所述法兰盘4之间的固定。

所述长撑杆1及所述短撑杆2均是由长短不同的方管7与支耳8焊接而成的。所述长撑杆1和所述短撑杆2使用所述插销9固定到所述法兰盘4上，为了框架结构稳定性，采用了米字交叉的结构形式。为了避免因零部件加工误差产生的相互干涉，所述长撑杆1与所述短撑杆2的支耳均为腰型孔设计。所述万向轮5使用所述螺钉6固定到所述法兰盘4上。所述法兰盘4上用于固定长短撑杆的通孔与固定所述万向轮5的螺纹孔错开，避免使用所述插销9固定长短撑杆时与所述万向轮5发生干涉。大型系留气球应急拆收移动平台以所述法兰盘4与所述万向轮5形成的支撑脚柱为支点，以所述长撑杆1、所述短撑杆2及所述网片3形成的铺设模块为承载面。

系留气球开始回收时，尾翼先落地，这时可以将移动平台拼装成如图1所示的矩形用以承托尾翼，在因回收进度发生变化或者风向改变时，可以使用人力或叉车牵引平台进行移动，避免球囊体与地面发生摩擦；尾翼全部落地后，可以在移动平台上进行折叠，拆除不需要的平台模块；当气球前部落地时，可以根据要求进行相应拼装，使整个囊体及球上设备完全落在移动平台上。在气球拆收完毕时，可以根据要求对大型系留气球应急拆收移动平台进行移动和固定。气球在拆收过程中，可以依据实际情况随时进行移动平台模块的增减，以达到完全承载系留气球囊体及球上设备的目的，避免重复囊体拖拽、折叠，提高囊体使用寿命。

系留气球充气组装时，对气象条件非常苛刻，系留气球囊体及球上设备必须处在锚泊设施的下风向。大型系留气球应急拆收移动平台可以将系留气球囊体及球上设备移动至相应位置，使气球充气气象窗口不受风向变化的限制，提高了充气组装的环境适应性，降低充气组装的风险系数。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，对本发明而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本专业技术人员理解，在本发明权利要求所限定的精神和范围内可对其进行许多改变，修改，甚至等效，但都将落入本发明的保护范围内。