具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

图1-4示出了根据本发明的一个实施例的多功能自动压面机100，该多功能自动压面机100包括壳体10，在本实施例中，壳体10大概呈长方体状，壳体10的内部设有滚面机构30和多组切面机构20,40。在本实施例中包括第一切面机构20以及第二切面机构40，第一切面机构和第二切面机构分别位于滚面机构的两侧。所述滚面机构30包括平行且间隔设置的大致呈圆柱形的主动滚面筒34和从动滚面筒32。第一切面机构20和第二切面机构40各包括两个平行且间隔设置的切面滚筒，第一切面机构20包括第一切面滚筒22和第二切面滚筒24，第二切面机构40包括第三切面滚筒42和第四切面滚筒44。在本实施例中，第一切面滚筒22、第二切面滚筒24、从动滚面筒32、主动滚面筒34、第三切面滚筒42和第四切面滚筒44依次互相平行且互相间隔地大致排布于同一平面上。

壳体10的顶部和底部分别对应滚面机构设有滚面进口124和滚面出口144，滚面进口124于供面团进入，滚面出口144用于供成型后的面片出来。壳体10的顶部和底部对应各切面机构20、40分别设有切面进口122、126和切面出口142、146，切面进口122、126用于供面片进入，切面出口142、146用于供切好的面条出来。参照图5以及图9，图9示出了本实施例中第一切面机构20的立体图，其中第一切面滚筒22和第二切面滚筒24大致呈圆柱体状，其上均设有环绕筒身周向设置的环形的切面槽244，相邻的切面槽244之间形成有切面环242。在第一切面机构20中，每一切面滚筒22的切面槽244与另一切面滚筒24的切面环242正对齐布置，且每一切面环242均伸入至对应的切面槽244中，在轴向方向上，切面环242的宽度应略小于切面槽244的宽度，使得切面环242的两侧边分别与对应的切面槽244的两侧壁之间具有缝隙。另外，在第一或第二切面滚筒的径向上，切面环242的顶部与对应的切面槽244的底部之间具有间隔，该间隔的大小和形状能够限定切割出的面条的大小和形状。

类似的，图10中示出了本实施例中第二切面机构40的立体图，其中第二切面机构40的构造与第一切面机构20的构造大体相同，第二切面机构40的第三、第四切面筒42、44也大致呈圆柱状，其上设有切面槽444，相邻的切面槽444之间形成有切面环442，每一切面环442与另一切面滚筒的切面槽444对齐并伸入至其中，其不同之处在于第三切面滚筒42和第四切面滚筒44的切面环442及切面槽444的宽度大于第一切面滚筒22与第二切面滚筒24的切面槽244和切面环242的宽度，因此，第二切面机构40切割出的面条比第一切面机构20切割出的面条更宽。

参照图8、图9以及图10，两个导向条21分别设置在第一切面滚筒22和第二切面滚筒24的底部并与两者的轴向方向平行，导向条21上凸设有多个导向块212，该多个导向块212沿着导向条21的轴向间隔布置，且该多个导向块212与第一切面滚筒22和第二切面滚筒24的多个切面槽244分别对齐，每一导向块212的上部均向切面进口122延伸并伸入一个对应的切面槽244内并与该切面槽244的径向的内侧壁抵接，导向块212的下部则背离该导向块212的上部朝切面出口142延伸。在每个导向条21的下方还对应地设置有一个支撑杆50，该支撑杆50与导向条21平行布置，且每一支撑杆50与第一切面滚筒22和第二切面滚筒24之一共同将对应的导向条21限制在两者之间，从而限制了导向条21的位置。类似的，两个导向条41分别设置在第三切面滚筒42和第四切面滚筒44的底部并与两者的轴向方向平行，导向条41的结构同样类似于导向条21，其上凸设有多个沿导向条41的轴向间隔布置的导向块412，该多个导向块412与第三、第四切面滚筒42、44的切面槽444分别对齐，导向块412的上部向切面进口126延伸并与切面槽444内侧抵接，导向块412的下部则背离该导向块412的上部朝切面出口146延伸。其不同之处在于导向条41的导向块412的宽度大于导向条21的导向块212的宽度，且每一导向条41被限制在对应的支撑杆50和第三切面滚筒42和第四切面滚筒44之一的底部之间。导向块212以及导向块412用于为切割后的面条提供导向，使切割后的面条从第一切面滚筒22和第二切面滚筒24之间或第三切面滚筒42和第四切面滚筒44之间排出。其中，切面进口122和切面出口142的位置与第一切面滚筒22和第二切面滚筒24的中间对齐，而切面进口126和切面出口146的位置与第三切面滚筒42和第四切面滚筒44的中间对齐。这使得面片能够通过切面进口122或切面进口126进入，由第一切面机构20或第二切面机构40驱动面团进入两个切面滚筒之间，并将面团切割加工成面条，加工后的面条由切面出口146或切面出口142排出。

在本实施例中，滚面进口124以及切面进口122、126的开口截面尺寸由壳体10的外侧向壳体10内侧逐渐减小。这样，当面片进入到第一切面机构20和第二切面机构40各自的两个切面筒之间后，面片被挤压在切面槽中，且受到切面环的两侧的挤压切割，从而将面片切合成多条面条，面条的厚度与切面槽的深度相关，面条的宽度与切面环的宽度相关。通过调节切面环到切面槽的底部之间的距离，则可以改变面条的厚度。

主动滚面筒34的底部还设置有大致呈片状的导向片394，从动滚面筒32的底部还设置有大致呈片状的导向片384，导向片394和导向片384沿主动滚面筒34和从动滚面筒32的轴向延伸并相向地布置，导向片394和导向片384并分别贴合主动滚面筒34和从动滚面筒32的外周，该导向片394和导向片384用于为滚压后的面片提供导向，使制作后的面片从主动滚面筒34和从动滚面筒32之间排出。呈板状的支撑片382和支撑片392与壳体10固定连接，其中支撑片382通过一个可弹性变形的弹性件383与导向片384连接，支撑片392通过一个可弹性变形的弹性件393与导向片394连接，从而为导向片384和导向片394提供弹性的支撑。

主动滚面筒34和从动滚面筒32之间限定滚面间距320，其中滚面进口124和滚面出口144的位置与主动滚面筒34和从动滚面筒32的中间的滚面间距320对齐。这样，面团通过滚面进口124进入，在两个滚面筒的驱动下，穿过滚面间距320，在两个滚面筒的挤压下，将面团挤压呈面片，并由滚面出口144排出。参考图3至图5，在本实施例中，壳体10包括一个上壳12以及一个下壳14，下壳14大致呈一侧开口的长方体壳状，上壳12适于封闭该开口，该上壳12和下壳14共同限定一容纳腔148，第一切面滚筒22、第二切面滚筒24、从动滚面筒32、主动滚面筒34、第三切面滚筒42和第四切面滚筒44依次并行设置在该容纳腔148中。下壳14还包括第一安装板18和第二安装板19，其中第一安装板18和第二安装板19分别布置在主动滚面筒34的轴向的两侧，主动滚面筒34和从动滚面筒32以及第一切面机构20以及第二切面机构40各自的两个切面滚筒均设置在第一安装板18和第二安装板19之间，且主动滚面筒34、从动滚面筒32、第一切面机构20以及第二切面机构40各自的两个切面滚筒各自具有一个第一端以及一个第二端，上述多个滚筒及的第一端以及主动滚面筒34的第一端344和从动滚面筒32的第一端328均可转动地插设于第一安装板18，且上述多个滚面筒及滚筒的第二端均可转动地插设于第二安装板19。

另外参照图6及图7，第一切面滚筒22的第一端226、第二切面滚筒24的第一端246、第三切面滚筒42的第一端426和第四切面滚筒44的第一端446均沿轴向突出于第一安装板18。第一安装板18的外侧还设置有第一齿轮组26以及第二齿轮组46，其中第一齿轮组26包括两个相互啮合的齿轮，所述两个齿轮分别与第一切面滚筒22的第一端226和第二切面滚筒24的第一端246固定连接；而第二齿轮组46包括两个相互啮合的齿轮，所述两个齿轮分别与第三切面滚筒42的第一端426和第四切面滚筒44的第一端446固定连接。主动滚面筒34的第二端342、从动滚面筒32的第二端324、第二切面滚筒24的第二端248和第三切面滚筒42的第二端428均沿轴向突出于第二安装板19。第二安装板19的外侧设置有第一齿轮37、第二齿轮35、第三齿轮48和第四齿轮28，其中第一齿轮37与主动滚面筒34的第二端342固定连接，第二齿轮35与从动滚面筒32的第二端324固定连接，第三齿轮48与第二切面滚筒24的第二端248固定连接，第四齿轮28与第三切面滚筒42的第二端428固定连接。该第三齿轮48、第一齿轮37、第二齿轮35和第四齿轮28在径向上依次相互啮合，使得主动滚面筒34的转动能够通过第一齿轮37与第二齿轮35和第三齿轮48的啮合分别引起从动滚面筒32及第三切面滚筒42的转动，而第二齿轮35的转动又通过其与第四齿轮28的啮合引起第二切面滚筒24的转动，进一步地，第三切面滚筒42的转动通过第二齿轮组46传递给第四切面滚筒44，而第二切面滚筒24的转动通过第一齿轮组26传递给第一切面滚筒22。由此，可以实现主动滚面筒34与从动滚面筒32之间的同步异向转动，同时也能够通过主动滚面筒34的转动驱动第一切面机构20和第二切面机构40，使得第一切面机构20和第二切面机构40各自的两个切面筒之间也形成同步异向转动。这样，对于第一切面机构20和第二切面机构40各自的两个切面筒而言，其第一端由主动滚面筒34或从动滚面筒32驱动，其第二端则通过第一齿轮组26或第二齿轮组46互相啮合，这样，使得两个切面滚筒之间的切合力沿切面滚筒的轴向的分布更为均匀，实现更佳的切面效果。

在本实施例中，下壳14的外侧还固定地设置有第一面板145和第二面板147，第一面板145与第一安装板18并排且间隔设置，第一齿轮组26以及第二齿轮组46设置在第一面板145与第一安装板18之间，且第一齿轮组26以及第二齿轮组46被多个卡簧46限定在上述多个切面滚筒的第一端上；第二面板147与第二安装板19并排且间隔，第一齿轮37、第二齿轮35、第三齿轮48和第四齿轮28设置在第二面板147与第二安装板19之间，且第一齿轮37、第二齿轮35、第三齿轮48和第四齿轮28被多个卡簧27限定在上述多个切面滚筒或滚面筒的第二端上。优选地，多个切面滚筒或滚面筒的第一端或第二端与各相应的齿轮之间形成防转动的形状配合。第一面板145还包括沿主动滚面筒34的轴向延伸的保护筒143，主动滚面筒34的主动第一端344穿过并突出于保护筒143。

参照图6，从动滚面筒32包括活动布置的外套筒329以及中心轴322，中心轴322穿设在外套筒329中且与外套筒329同轴布置，且中心轴322可相对于外套筒329转动；中心轴322的一端穿过外套筒329的端部，形成转动连接在壳体10上的操作段325，操作段325与中心轴322偏心布置；操作段325的转动带动中心轴322偏心转动，中心轴322偏心转动驱动从动滚面筒32朝向或背离主动滚面筒34移动。这样，用户通过转动操作段325，则可以驱动从动滚面筒32朝向或背离主动滚面筒34移动，从而实现主动滚面筒34与从动滚面筒32之间的滚面间距320的变化，控制面片的厚度。

再参照图1，本实施例中，操作段325上固定连接有旋钮80。操作段325活动穿设在旋钮80中，且操作段325上设有限制旋钮80相对操作段325转动的定位口327，该定位口327为形成在操作段325端部沿轴向延伸的切口，而旋钮80上则形成有与该切口形状配合的接收凹槽，从而防止旋钮80与操作段325发生相对转动。较佳地，旋钮80上设置有刻度81，壳体10上固定地设置有指针149，因此当指针149对应不同的刻度81，滚面间距320的大小也不同，便于用户进行调节。

参考图1及图11，主动滚面筒34的第一端344延伸至壳体10外，主动滚面筒34的第一端344与电机70连接，电机70用于驱动主动滚面筒34转动，进而引起第一切面机构20和第二切面机构40各自的两个切面筒的转动。在本实施例中，主动滚面筒34的第一端344的沿径向的截面为方形，方便与电机的输出轴或者联轴器进行连接，可以理解的，该第一端也可以包括其它形状，例如带有键槽或带有外螺纹等。而在主动滚面筒与从动滚面筒之间，电机驱动部分与齿轮啮合部分分离布置，可以使得主动滚面筒与从动滚面筒之间的滚压力更为平衡，使得滚压出来的面片厚度更为均匀。而使用同一个电机驱动多个滚面筒以及多组切面机构的转动，减少了需要的电机，使得整个自动压面机的结构更为紧凑。

上述提供的多功能自动压面机，通过设置滚面机构，可以将面团滚压呈面片，且设置多组切面机构，且多组切面机构的切面槽相异，各不相同，这样，则可以根据实际需要，需要适合的切面机构进行切面，在同一台压面机上，则可以同时进行压面以及不同宽度面条的制作，功能多样化，适用性广。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。