具体实施方式

下面将结合实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是优选实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围；

此外要说明的是：当部件被称为“固定于”另一个部件，它可以直接在另一个部件上或者也可以存在另一中间部件，通过中间部件固定。当一个部件被认为是“连接”另一个部件，它可以是直接连接到另一个部件或者可能同时存在另一中间部件。当一个部件被认为是“设置于”另一个部件，它可以是直接设置在另一个部件上或者可能同时存在另一中间部件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如附图1-2所示，为本申请的制冷机的不锈钢壳体的结构示意图，具体的该壳体包括中间壳体1，位于中间壳体1的一端连接有用于封闭其端头的冷端盖2，位于中间壳体另一端连接有冲座3；且所述的冲座3、中间壳体1和冷端盖2为分体式设置，并经焊接构成完整的壳体(即上述的冲座3、中间壳体1和冷端盖2顺次连接然后连接处通过焊接构成完整的壳体结构，即所述的壳体由冲座3、中间壳体1和冷端盖2顺次激光焊接而成；此处的焊接可以采用激光焊接，更加的方便快捷，焊接的效果好，焊接处的密封性能有保证)，即上述三个组件通过焊接以实现连接构成完成的壳体结构。

采用上述结构，只需要单独的加工出来冲座、中间壳体和冷端盖，然后将三者进行焊接构成完整的壳体即可；由于单独加工三个部分，不需要采用一块整个的金属板材进行多次的拉伸、硬化等工序，从而减少了制作工序，提高了生产效率，降低了制造成本；其中的中间壳体不需要多次拉伸、采用金属板材卷绕焊接构成或者板材简单的拉伸构成，或者直接冲压形成均可，而冷端盖和冲座也不需要复杂的冲压工序，也没有很深的轴向深度，加工起来更加方便快捷。通过激光焊接能够实现冲座、中间壳体和冷端盖三者之间很好的密封，也很容易实现1.5MPa的承受压力下不开裂，在简化工序的前提下完全能够满足使用要求。

如附图1-2所示，所述的冷端盖2的顶端为轴向向外的凸起结构2.1(可以是弧形的凸起结构)，即凸起结构的方向是向着冷端盖的外侧面、即远离中间壳体的那一端的方向延伸；采用该结构为内部的制冷提供更多的空间，提升制冷效果，也方便冷介质的流动；此外还可以提高壳体内的冷媒体与冷端盖的接触面积，提升制冷效果。

如附图3-4所示，本申请所述的冲座3包括与中间壳体焊接的焊接部3.1，和用于与气缸(即斯特拉制冷剂内部的气缸结构，也可以通过机架与冲座连接、气缸固定于机架上)连接的底座部3.2；所述的焊接部3.1的内径与中间壳体1的外径相等、且焊接部3.1的内壁设置有用于与中间壳体配合的环状台阶槽3.3；所述的底座部3.2为自与焊接部连接端至底端逐渐扩大的锥形结构(就是底座部是一个从上至下逐渐扩大的锥形结构)，且底座部的底端面上设置有安装孔3.4；采用上述结构可以提高中间壳体与冲座之间的接触面积、提高二者的焊接牢固度，先是可以将中间壳体插入套合至焊接部的内壁的环状台阶槽的位置，然后再进行激光焊接；此外，设置了锥形的结构方便与下壳体进行结合，同时还能够实现与气缸等的固定安装；上述中间壳体与冲座的插入套合可以采用紧配合的方式，这样可以提高二者之间的位置准确度，为后续焊接提供良好的基础，紧配合可以采用先对套合件进行预热，进行热套合、冷却后收缩实现紧配合的技术效果。

如附图4所示，本申请所述的底座部3.2的底端(外侧面上)设置有径向向内的环形凹槽3.5(即沿着底座部的靠近下端面的侧壁一周开槽形成)，所述的环形凹槽用于与下壳体(下壳体是与本申请的壳体相互结合构成完整的斯特林冷却机的外壳体的一部分壳体)卡接；采用上述结构方便本申请的壳体与下壳体配合安装。

本申请所述的冲座3的壁厚大于中间壳体1的壁厚；因为冲座不仅仅要构成壳体的一部分，还需要作为安装座与内部的气缸等部件安装结合，因此采用该结构一方面可以提高中间壳体与冲座之间的焊接牢固度，同时还能够有效的保证壳体的使用强度和气缸的安装效果。

如附图4所示，本申请所述的冲座3的底端面3.6为环形平面，所述的安装孔3.4位于该环形平面上、并沿着轴向方向向上延伸；采用该结构方便气缸与冲座之间的安装，提高气缸的连接牢固度以及保证气缸运行的平稳性。

如附图4所示，本申请所述的环形凹槽3.5所在的侧壁的底端凸出于底端面3.6；即环形凹槽3.5所在的侧壁的底端面轴向向着下壳体方向延伸要凸出于底端面3.6；这样的结构设计可以实现内部气缸与底端面的平稳安装，同时环形凹槽3.5所在的侧壁凸出的的底端面将气缸进行保护，也方便与下壳体安装。

如附图1-2所示，本申请所述的中间壳体1为圆筒状结构，且中间壳体位于冷端盖的一端包覆冷端盖(中间壳体的端部部分包覆冷端盖即该端中间壳体套合于冷端盖的外侧壁上)，位于冲座3的一端套合于冲座内(即冲座该端包覆在中间壳体该端的外壁上)；采用上述结构，通过中间壳体两头交替的位于相邻部件的外侧和内侧的这种设置，提高焊接效果，并能够满足制冷机的使用要求。

本申请还提高一种上述制冷机的不锈钢壳体的加工方法，具体的加工步骤包括：

(1)首选采用金属材料加工出直管状的中间壳体，且中间壳体位于冷端盖所在端的内壁铣出一圈环状台阶槽体、以供冷端盖套合；

(2)将金属板材进行一道冲压制备获得具有轴向向外的凸起结构的冷端盖，且凸起结构的下端延伸有用于与中间壳体套合的延长段；

(3)将金属材料加热然后置于模具中、经过压力机床一次性往复运动红冲出冲座结构；

(4)将中间壳体插接套合于冲座的焊接部设置的环状台阶槽位置，将冷端盖插接套合于中间壳体的内侧壁上，然后在上述两处插接套合的接缝处进行激光焊接获得完整的壳体结构。

采用上述加工工艺，将可以分解成三个部分，分布进行简单的加工即可获得，不需要现有技术9道的拉伸和硬化处理，然后套合插接之后进行激光焊接即获得完成的壳体结构，工艺简单，加工难度降低，加工成本也大大降低，而且激光焊接获得的壳体其耐压程度完全满足使用要求。

加工完成后，将壳体模拟使用环境测量耐压性能，结果显示本申请的激光焊接三部分分体式构成的壳体，其内部耐压压力可以达到15MPa不开裂，而正常的斯特林制冷机的壳体耐压要求仅仅在1.5MPa即可满足要求，因此本申请的这种工艺，不仅仅简化的工艺操作步骤，降低的制作成本，还有效的保持了耐高压性能，完全满足斯特林制冷机壳体的使用环境要求。

本申请的三部分组件均可以采用不锈钢材料制备，不锈钢材料采用激光焊接工艺，焊接工艺简单，操作方便，连接牢固度也比较可靠。