具体实施方式

以下结合附图及具体实施例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

如图1所示，本发明提供一种底侧卸式卸载站的分层施工方法，具体包括以下步骤：

S1：在卸载硐室6和卸矿槽7上端口之间搭建上层安全作业施工平台2；

S2：在上层安全作业施工平台2上架设安装行车系统1；

S3：在上层安全作业施工平台2上开设上下贯穿的上通道，利用行车系统1吊运材料在储矿溜井8上端口与卸矿槽7下端口交界处搭建用于对卸矿槽7施工的中层安全作业施工平台4。

随着采矿业的发展，新技术和大型无轨化采掘设备的使用，矿山规模日益扩大，矿山生产能力的提升巨大，矿房备采矿量下降速度日攀新高，前期规划的井下矿石运输系统投产时间已经跟不上现代化矿山高速扩张的的脚步。深部开采已成为必然趋势，深部有轨运输系统和矿石卸载系统施工所占工期的比重也将相应的增加。矿石卸矿系统建设质量和速度便显得尤为重要，直接关系到矿山建设的成败和矿山运营。传统的卸载站施工施工通常采用填井作业的方式，工程量大，施工工期长，并且需要矿山停产。

而本发明在具体施工时，通过在竖直方向上间隔布置多个人员作业平台，将整个卸载系统分割为多个单独的作业分层，利用上分层混凝土养护的时间，施工下分层的钢衬板加工及混凝土浇筑，利用下分层混凝土养护的时间，施工上分层的设备安装及调试。

本发明采用多层安全作业平台将整体工程分割成了多个作业分层，结合各个工序不同的施工要求，作业时间差，实现交叉作业，解决了传统施工方法逐层施工过程中工序衔接不流畅、施工作业时间长、填井作业工程量大及影响主溜井系统放矿等弊端，作业效率大大提高。

相比较而言，本发明合理利用施工养护的时间，实现持续不停产施工，作业效率大大提高，明显优于传统施工方式。

实施例1

在上述结构的基础上，本实施例中，在步骤S3后还包括：

S4：在中层安全作业施工平台4上开设上下贯穿的下通道，利用行车系统1吊运材料在溜矿斜巷9与主溜井10交界处搭建用于对储矿溜井8和溜矿斜巷9施工的下层安全作业施工平台5。

本实施例中，通过在中层安全作业施工平台4上开设下通道，以便利用行车系统1搭建下层安全作业施工平台5，进而方便对储矿溜井8和溜矿斜巷9进行施工，以便对各个工序进行分期作业，充分利用其他工序养护的时间，实现连续施工，作业效率大大提高。

上述卸载硐室6、卸矿槽7、储矿溜井8及溜矿斜巷9依次固定连接并连通形成一个完整的具有一定空间的岩体，上述岩体位于主溜井10的一侧，该部分现有技术。

另外，卸矿槽7、储矿溜井8及溜矿斜巷9的施工作业包括预埋件固定、锰钢衬板焊接、混凝土浇筑等作业工序。

实施例2

在上述结构的基础上，本实施例中，在步骤S3后还包括：

S4：在卸矿槽7的上端口处搭建有用于对卸载装置进行安装和调试作业的安装作业施工平台3。

本实施例通过搭建安装作业施工平台3以便对卸载装置进行安装和调试作业，施工方便，作业效率大大提高。

上述方案与实施例一的方案为并列方案，该方案可以与实施例一的方案择一存在，也可以并存，当二者并存时该方案排在实施例一方案的后面，避免搭建好的安装作业施工平台3影响中层安全作业施工平台4和下层安全作业施工平台5的搭建。

实施例3

在上述结构的基础上，本实施例还涉及一种底侧卸式卸载站的分层施工装置，包括上层安全作业施工平台2、中层上层安全作业施工平台4和行车系统1，上层安全作业施工平台2水平固定搭建在卸载硐室6和卸矿槽7上端口之间，且其上开设有上下贯穿的上通道；行车系统1固定架设在上层安全作业施工平台2上，中层安全作业施工平台4通过本领域技术人员所能想到的方式例如通过行车系统1吊运材料的方式水平固定搭建在储矿溜井8上端口与卸矿槽7下端口交界处。

施工过程中，首先搭建上层安全作业施工平台2，以便对搭建行车系统1；然后，在上层安全作业施工平台2上开设上通道，并利用行车系统1搭建中层安全作业施工平台4，以便对卸矿槽7进行施工，依次施工，施工方便，作业效率大大提高。本发明采用多层安全作业平台将整体工程分割成了多个作业分层，结合各个工序不同的施工要求，作业时间差，实现交叉作业，解决了传统施工方法逐层施工过程中工序衔接不流畅、施工作业时间长、填井作业工程量大及影响主溜井系统放矿等弊端，作业效率大大提高。

实施例4

在实施例三的基础上，本实施例中，中层安全作业施工平台4上开设有上下贯穿的下通道；还包括下层安全作业施工平台5，下层安全作业施工平台5通过本领域技术人员所能想到的方式例如通过所述行车系统1吊运材料的方式水平固定搭建在溜矿斜巷9与主溜井10交界处，用于对储矿溜井8和溜矿斜巷9进行施工；通过行车系统1将材料通过下通道下方至中层安全作业施工平台4的下方，以搭建下层安全作业施工平台5。施工时，通过搭建下层安全作业施工平台5以便对储矿溜井8和溜矿斜巷9进行施工，实现分层施工，充分利用其它层的养护时间，极大地缩短了作业的时长，施工效率大大提高。

上述上通道和下通道的形成分别将上层安全作业施工平台2和下层安全作业施工平台5对应位置的相应材料拆除形成通口即可。

实施例5

在实施例四的基础上，本实施例中，上层安全作业施工平台2、中层安全作业施工平台4和下层安全作业施工平台5均由锚杆、钢管和木板搭建而成，结构简单，搭建方便，省时省力。

上述搭建上层安全作业施工平台2、中层安全作业施工平台4和下层安全作业施工平台5所使用的锚杆、钢管和木板根据需求进行搭建，且其彼此之间的配合与连接方式均采用现有技术，在此不再进行赘述。

实施例6

在实施例四的基础上，本实施例中，上通道和下通道分别位于上层安全作业施工平台2和中层安全施工作业平台4的中部，结构简单，位置选择合理，方便施工。

实施例7

在实施例三的基础上，本实施例还包括安装作业施工平台3，安装作业施工平台3通过本领域技术人员所能想到的方式水平固定搭建在卸矿槽7的上端口处，用于对卸载装置进行安装和调试作业。施工时，通过搭建安装作业施工平台3以便对卸载装置进行安装和调试作业，施工方便，作业效率大大提高。

当溜矿斜巷9和贮矿溜井8分层的混凝土浇筑完成进行养护时，可以在安装作业施工平台3上进行曲轨、托轮梁、托轮等底侧卸式矿车卸载设备的安装调试作业。

实施例8

在实施例七的基础上，本实施例中，上层安全作业施工平台2、中层安全作业施工平台4和安装作业施工平台3均由锚杆、钢管和木板搭建而成，结构简单，搭建方便，省时省力。

上述搭建上层安全作业施工平台2、中层安全作业施工平台4和安装作业施工平台3所使用的锚杆、钢管和木板根据需求进行搭建，且其彼此之间的配合与连接方式均采用现有技术，在此不再进行赘述。

实施例9

在上述结构的基础上，本实施例中，行车系统1由立柱、承轨梁和行车搭建而成，结构简单，搭建方便，省时省力。

上述搭建行车系统1的立柱、承轨梁和行车之间的配合及连接均采用现有技术，其具体结构及原理在此不再进行赘述。

本发明的工作原理如下：

S1：在卸载硐室6和卸矿槽7上端口之间搭建上层安全作业施工平台2；

S2：在上层安全作业施工平台2上架设安装行车系统1；

S3：在上层安全作业施工平台2上开设上通道，利用行车系统1吊运材料在储矿溜井8上端口与卸矿槽7下端口交界处搭建用于对卸矿槽7施工的中层安全作业施工平台4；

S4：在中层安全作业施工平台4上开设下通道，利用行车系统1吊运材料在溜矿斜巷9与主溜井10交界处搭建用于对储矿溜井8和溜矿斜巷9施工的下层安全作业施工平台5；

S5：在卸矿槽7的上端口处搭建有用于对卸载装置进行安装和调试作业的安装作业施工平台3。

本发明采用多层安全作业平台将整体工程分割成了多个作业分层，结合各个工序不同的施工要求，作业时间差，实现交叉作业，解决了传统施工方法逐层施工过程中工序衔接不流畅、施工作业时间长、填井作业工程量大及影响主溜井系统放矿等弊端，作业效率大大提高。

以某矿深部开采矿石运输系统中的矿石卸载站为例，该卸载站位于2020m水平，是2037m～2150m主采区矿石运输转载点，联通的矿石主溜井10上通2150m矿石卸载站下至1974m破碎硐室。2020m水平矿石卸载站、贮矿溜井8与溜矿斜巷9是卸矿系统的重要组成部分。卸矿硐室底板高程+2021.88m，溜矿斜巷9最下端高程+1999.84m，硐室分为上部卸载硐室6、卸矿槽7、贮矿溜井8和溜矿斜巷9等。主硐室长度29.3m，净宽8m，卸矿槽7长度22m，净宽2.92m，高6.8m，贮矿溜井8净直径4m，高6.85m，溜矿斜巷9净宽4m，长10m。

如图1所示，其中6为卸载硐室，7为卸矿槽，8为贮矿溜井，9为溜矿斜巷，10为主溜井，具体实施如下：

1)施工人员做好配挂安全带等防坠措施，由硐室入口向出口施工固定锚杆孔，锚杆孔深1500mm，角度为水平往上偏斜，每边施工两个孔，用快干水泥药卷锚固直径32mm圆钢，圆钢外露500mm，与Φ159mm钢管牢固焊接，锚杆、钢管排间间距不得大于800mm，钢管上密铺50×200×5000mm木板，平台与四周岩壁之间空隙用木板封满，用10#铁丝将木板、钢管两者绑扎牢固。搭设平台时，以安装好的一段平台作为跳板，逐段循环向前施工。此平台作为上层安全施工作业平台2；

2)按设计位置尺寸施工立柱基础墩和墙部支撑件，在基础墩对应的硐室顶部施工吊装锚杆；立柱和承轨梁钢材在地表加工场地加工制作好后，运送至井下硐室内；利用吊装锚杆悬挂倒链将配好连接件的立柱吊装就位，与硐室墙部支撑件的连接，保证连接严密；将承轨梁吊装至设计安装位置，根据设计和现场中腰线复核好承轨梁位置、标高，根据设计和现场中腰线复核好轨道位置、标高，将符合设计要求的轨道用压板紧压和紧固在承轨梁上，采用锚杆吊装方法进行，将起重机在安装现场进行组装；将主梁与横梁连接，用高强度螺栓拧紧，安装电动葫芦；

3)施工人员借助钢爬梯配挂安全带等防坠措施下到卸矿槽7底部，在支护空间之外对贮矿溜井8上口使用钢木结构进行封闭。封闭采用打直径32mm圆钢锚杆焊接Φ159mm钢管，钢管上密铺木板，木板用铁丝与钢管相绑扎；

4)按设计挂安卸矿槽7锰钢衬板。两侧面成形衬板安装以溜井中心线为中心，由中间开始向两侧悬挂；斜面上衬板由垂向衬板侧向另一侧安装；两块衬板之间挤紧并焊接牢固。生根钩现场焊接，焊接缝所用的焊条、焊接方式与钢材的机械性能要求匹配。对于厚板大断面的焊缝采用多层多道焊，按设计要求及规范要求绑扎钢筋并放置地脚螺栓、曲轨梁等预埋件，浇筑混凝土；

5)利用卸矿槽7混凝土养护的时间，进入下层作业，进入之前与调度协调好主溜井10上下部门，停止主溜井10的相关作业，使主溜井10内部贮存的矿石处于静止状态。对中层安全作业施工平台4进行改造，在平台中央留出下通道，以便于使用绞车将各类施工材料的吊运至下层作业面。施工人员借助钢爬梯配挂安全带等防坠措施下到溜矿斜巷9与主溜井10原矿仓交界处以搭建下层安全作业施工平台5，在溜矿斜巷9下端部使用钢木结构对溜矿斜巷9进行封闭，封闭平台需预留出与原矿仓内矿石足够的安全距离，避免原矿仓内下行矿石对平台造成影响。封闭采用气腿式凿岩机施工锚杆孔，注入32mm圆钢锚杆，锚杆上焊接Φ159mm钢管并铺设木板，木板用铁丝与钢管相绑扎，钢管间距不得大于800mm，按设计要求及规范要求安装焊接溜矿斜巷9和贮矿溜井8段的锰钢衬板、钢筋绑扎和混凝土浇筑；

6)利用溜矿斜巷9和贮矿溜井8段混凝土养护的时间，在卸矿槽7内搭设安装作业施工平台3，安装作业施工平台3的搭设使用钢木结构，骨架采用159mm钢管，钢管间距不大于1m，钢管两端焊接在卸矿槽7两侧的钢衬板和模板支架上，钢管上铺满50mm厚模板，使用10#铁丝将木板固定在钢管上。平台标高控制在与卸矿槽7内曲轨基础的牛腿墙上表面之下，以便于曲轨的安装和调试。按设计要求及规范要求安装托轮梁、托轮、曲轨、轨道及护轨等矿车卸载系统装置。

需要说明的是，上述实施例仅仅是以一种尺寸的矿石卸载站为例，仅作为参考，具体施工时并不仅仅局限于上述矿石卸载站。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。