具体实施方式

参照附图2至附图6，本发明涉及一种热交换器，其整体上以附图标记10表示。

根据本发明的热交换器10包括至少一第一板11及一第二板12，所述第一板11以及所述第二板12对应于各自的连接表面13彼此重叠并且连接。

板11、12具有一基本上平坦的展开，具有一基本上均匀的厚度。

板11、12可以均具有相同的厚度或可以具有不同的厚度。

所述第一板11及所述第二板12由具有低热阻的材料制成，例如铝合金。特别地，材料的选择还取决于与各种载热流体接触时的化学相容性及耐受性，或者更好地说，它是相对于载热流体的耐腐蚀性的函数。

如下所述，通过使板11、12中的至少一个变形，在多个所述连接表面13之间形成至少一个用于载热流体的通道14。

根据本发明的一些实施例(图2及图6)，所述热交换器10可以设置有多个通道14，所述多个通道14适当地分布在板11、12的表面展开中，彼此流体连接，以限定所述多个通道14的一网络15。因此，所述多个通道14的所述网络15可以均匀地分布在板11、12的至少一部分表面上，以获得指定用于热交换的更大的面积，以及使所述热交换器10的总热交换系数最大化。

所述多个通道14的所述网络15可以具有不同的构造，例如由所述多个通道14限定，所述多个通道14与直线段、弯曲段或直线与弯曲的混合段彼此相交。

根据一些实施例，所述多个通道14由板11、12的部分限定，或由相对于板11、12本身的基本上平坦的展开，即相对于所述多个连接表面13，凸出(即：凸出(in relief))的所述多个板的部分限定。

所述多个板11、12的这些突出部可以仅在限定“单侧展开(One Side Flat)”类型的一热交换器10的两个板11、12(图3、4及6)中的一个上制成。实施例的变型提供所述多个突出部在限定“双侧展开(Double Side Inflated)”类型的一热交换器10的两个板11、12(图5)上制成。

仅作为示例，根据热交换器10所经受的特定应用，所述多个通道14可具有可示意性地从1平方毫米到20平方毫米变化的横截面。

根据一可能的解决方案，所述多个通道14的内表面可以涂覆有具有防腐蚀功能的一涂层材料29。

如下所述，所述涂层材料29可以对制造所述热交换器10的方法起作用。

所述涂层材料29可以由使用作一分离剂的相同产品来制成。

根据本发明的一方面，所述热交换器10包括至少一孔20，所述至少一个孔20通过穿过板11、12之一而制成，以截取至少一通道14。

根据一优选的解决方案，所述孔20仅通过穿过两个板11、12中的一个而制成，而使另一个板完整无缺并且没有剪切或钻孔。

因此，所述孔20在板11、12中的至少一个中限定了进入/来自所述多个通道14的所述载热流体的一进给或排出区16。

所述孔20可以具有一圆形的构形，但是不排除其他形状，例如多边形或混合的多边形及弯曲形状。

与通常的滚轧接合技术相比，采用激光切割技术，可以在两个板中的一块上获得孔20，这是一种完全创新的方法，因为此技术保证了高精度，避免了形成可能卡在通道14中的削片(shavings)。

根据一个实施例(图2)，所述热交换器10设置有至少两个孔20，其中一个限定了进料区，而另一个限定了载热流体的排出区。

根据一可能的实施例，所述孔20具有一展开的形状，所述展开的形状具有向外打开的一展开角。

所述展开的形状防止在切割期间去除的部分掉入所述热交换器10的所述多个通道14中。

根据一可能的解决方案，所述孔20相对于正交于板11、12的平坦展开的一轴X具有在1°至45°之间，优选在1°至10°之间的一展开角α。

根据本发明的一些实施例(图3、5及6)，在其中存在所述孔20的进给或排出区16在板11、12之一的一变形部17上形成。

所述变形部17相对于板11、12之一的基本上平坦的展开而凸出。

所述变形部17限定所述多个通道14的一端部，即，用于引入或排出所述载热流体。

所述变形部17可以具有一环形形状，并且在其上形成有所述孔20。

根据本发明的另外的实施例，例如如图4所示，所述孔20或所述多个孔20可以在板11、12之一的平坦的或不变形的部分上制成。

在另一个实施例中，所述孔20可以通过一可替代的方法来获得，所述方法保证了高度的精度，避免形成可能卡在所述多个通道14中的削片。此方法提供了将一合适形状的插件插入到与所述板的周边相对应的通道中，然后激活垂直于所述插件的一冲头，通过剪切执行钻孔。就滚轧接合热交换器的标准生产工艺而言，此技术也是完全创新的。

此外，所述热交换器10包括一管状连接元件23，所述管状连接元件23以相对于板11、12的平坦展开的成一角度方向Y连接至所述孔20，以允许所述载热流体通过，例如，用于从所述多个通道14引入或排出后者。

所述连接元件23可通过焊接，即通过在所述连接元件23与板11、12之一之间形成一焊道26而连接到板11、12之一。

仅作为示例，焊接可以是TIG、MIG或MAG类型的或用激光进行的。

根据一变型实施例，所述连接元件23可以通过胶合或硬焊(brazing)连接到板11、12之一。

实际上，所述载热流体的入口或出口通道可以连接到所述连接元件23。

所述连接元件23可以由一管状体28限定，所述管状体28的一端设置有比所述管状体28更大尺寸的一周边边缘24，并且在使用期间，所述周边边缘24位在两个板11、12中的一个的外表面22上。

具有基本上环形形状的所述周边边缘24的存在允许增加与板11、12的界面区域，并因此增加所述连接元件23在板11、12上的夾持的阻力。

根据一可能的解决方案，可以在所述周边边缘24与板11、12之一之间形成所述焊道26。

根据一可能的解决方案，所述管状体28具有一引入部27，所述引入部相对于所述周边边缘24突出，在使用期间，所述引入部27至少部分地位在所述通道14内，或至少位于限定所述孔20的板11、12的厚度内。

所述连接元件23可以设置有一自由终端，所述自由终端可以被适当地成形，以允许到其他管道的连接操作。

所述连接元件23具有沿着方向Y延伸的一椭圆形展开。

根据一可能的解决方案，方向Y可以基本上垂直于板11、12的平坦展开，即，相对于板11、12的平置平面形成一90°角。

根据一变型实施例，方向Y可以相对于板11、12的平置平面形成一倾斜角β，所述倾斜角β在45°至135°之间。

本发明还涉及一种制造根据本发明的热交换器10的方法。

根据本发明的一可能的解决方案，所述热交换器10可以设置有通过使限定至少一通道14的多个突出部变形而获得的一闭塞通道部18。

所述闭塞通道部18可以使用不同的已知技术通过捏缩(pinching)以及可能使用密封元件，例如密封树脂，或是板11、12的焊接来封闭而制成。

所述闭塞通道部18可以与所述热交换器10的一周边边缘19相对应地制成。如下所述，所述闭塞通道部18可以对所述热交换器10的制造方法起作用。

根据另一解决方案，可以与冷却液的进给或排出区16相对应地形成所述闭塞通道部18。

本发明的实施例还涉及一种制造如上所述的热交换器10的方法。

所述方法首先提供以溶剂及/或机械作用(刷子)至少充分地处理板11、12的连接表面13，以便去除氧化物、杂质或异物的层体。

随后，在板11、12的至少一个连接表面13上，优选在两个表面上，沉积一分离材料，所述分离材料基本上对应于以上限定的所述多个通道14的所述涂覆材料29。

根据与所述多个通道14的定位图案协调的一图案，所述分离材料沉积在所述连接表面13上。

根据一可能的解决方案，通过打印技术来沉积分离材料。

随后，使板11、12以其连接表面13彼此重叠，加热并使其通过轧辊，从而获得两个板11、12的结合。

仅作为示例，可以通过滚轧接合技术对应于其多个连接表面13将板11、12相互地结合在一起。

具体地，除了在先前已经沉积了分离材料的表面部分之外，板11、12沿着其整个连接表面13接合。

随后产生一个或多个通道14，以使载热流体通过。为了产生这些通道14，在所述热交换器10的周边边缘19上并与所述分离材料相对应地形成一狭缝。

所述狭缝适合于容纳输送压缩空气的一装置，被配置成在两个板之间引入压缩空气。气压使得两个板中的至少一个沿着分离材料已经沉积的整个路径变形，从而限定了所述多个通道14。

先前沉积的分离材料位在所述多个通道14的内表面上，因此在其上限定了抗腐蚀的一涂层。

可以使用密封剂及/或通过捏缩来封闭用于形成所述多个通道14的狭缝，从而限定闭塞通道部18。

随后，一个或多个通孔20穿过两个板11、12之一。然后将所述连接元件23的一部分插入所述通孔20中。

最后，所述多个连接元件23牢固地附接到板11、12之一的外表面22上，所述多个连接元件23的周边边缘24位于板11、12之一的外表面22上。

显然，在不脱离本发明的领域及范围的情况下，可以对如上所述的热交换器10进行部件的修改及/或增加。

同样清楚的是，尽管已经参照一些具体示例描述了本发明，然而本领域技术人员当然能够实现热交换器10的许多其他等效形式，具有权利要求书中阐述的特征，因此均属于权利要求书限定的保护范围。

在以下权利要求中，括号内引用的唯一目的是为了便于阅读：在特定权利要求中要求保护的范围内，不得将它们视为限制性因素。